内蒙古管道施工方案510Word文档下载推荐.docx
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交工
管线预制
管线安装
准备阶段
安装阶段
预制阶段
喷砂除锈刷漆
材料计算机录入
材料验收
材料核算
4.2预制施工程序
下料切割
坡口
加工面检查
预热
焊接
后热
热处理
无损检测
硬度检测
光谱检验
管段编号、封闭、出厂
支吊架制作
4.3
不合格
现场组对
现场焊接
焊口报检
安装条件确认
管道系统试验
焊口无损检验
外观检查
返修
焊后热处理
焊前预热
支吊架安装
管道组成件组装
安装工序报检
紧固件、垫片安装
安装施工程序
5施工过程技术、质量控制
5.1施工准备
根据设计图纸资料及时绘制管道施工单线图，根据钢管订货长度进行详细排版并在单线图上详细布置焊缝位置并进行编号，施工前应根据图纸统计出所有加工管段数量等，确定预制管段，制定施工计划。
管材、管件、法兰、非法兰连接的阀门、疏水器、过滤器等管道组成件应具有制造厂产品合格证和/或质量证明书，无产品合格证/或质量证明书的材料不得使用。
其材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行100%外观检验，不合格者不得使用。
中、低合金钢管子、管件、管道组成件及阀门应采用光谱分析逐件对材质进行复查，并应按规定做色标标记。
用于高压管道的中、低合金钢管子应进行不少于3个断面的测厚检验并作记录。
a）用于设计温度大于430℃且直径大于或等于M30的合金钢螺栓应逐根编号，逐根进行硬度检查，不合格者不得使用。
b）各类阀门，当制造厂家确保产品质量且提供产品质量及使用保证书时，可不做解体和严密性检查，否则，下列阀门安装前必须解体检查：
1）用于设计温度大于或等于450℃的阀门；
2）安全阀和节流阀；
3）严密性试验不合格的阀门。
c）阀门解体前，应将脏污物清扫干净，否则不得进行开闭操作和拆卸，解体检查特殊结构的阀门时，应按照制造厂规定的拆装顺序进行，防止损伤部件或影响人身安全。
d）对解体的阀门应作下列检查：
1）合金钢阀门的内部零件应进行光谱复查（部件上可不作标志，但应将检查结果做出记录）；
2）阀座与阀壳接合是否牢固，有无松动现象；
3）阀芯与阀座的接合面是否吻合，接合面有无缺陷；
4）阀杆与阀芯的连接是否灵活可靠；
5）阀杆有无弯曲、腐蚀，阀杆与填料压盖相互配合松紧是否合适，以及阀杆上螺纹有无断丝等缺陷；
6）阀盖法兰面的接合情况；
7）对节流阀尚应检查其开闭行程及终端位置，并尽可能作出标志。
e）阀门经解体检查并消除缺陷后，应达到下列质量要求：
1）合金钢部件的材质符合设计要求
2）组装正确，动作灵活，开度指示器指示正确；
3）所用垫片、填料的规格质量符合技术要求；
4）填料填装正确，接口处须切成斜口，每层的接口应相互错开。
填料压紧后应保证密封性，且不妨碍阀杆的开闭。
f）闸阀和截止阀经解体检查合格后复装时，阀瓣必须处于开启位置，方可拧紧阀盖螺丝；
g）阀门解体复装后应作严密性试验；
h）高压钢管、合金钢管切断后应及时移植原有标记；
i）波形补偿器管口的周长允许偏差应符合产品质量标准要求；
j）补偿器加工及检查合格后，应采取临时定位与保护措施。
保护措施在投料试车前方可拆除。
材料应有规定的标识，如规格型号、材质、批号、产品铭牌、合格证、质量证件和规定的色标。
焊丝应经除锈、除油脂等；
电焊条经烘烤、保温，按焊条管理要求发放领用。
管材下料前，须在预制场进行除锈及防腐处理，施工符合设计要求。
5.2管道预制
下料、坡口加工
a）划线
管线下料采用1mm厚的石棉板圈带定位，石笔划线。
b）下料切割
1）因装置中有碳钢和合金钢管材，外观不易区分。
故管子加工切断前必须移植原有标识，以保证正确识别管子的材质；
2）对于公称直径小于等于60mm的管材可采用无齿锯切割；
对于DN80mm以上的管材，碳钢和合金钢可采用氧—乙炔火焰切割，不锈钢采用砂轮机（刚玉砂轮片）或等离子机进行切割。
c）坡口加工
1）各类高压、高温管件，管口必须采用机械加工，其端口内径、外径和坡口型式应符合设计要求；
2）其他管件坡口可采用砂轮机打磨加工，除去切割的氧化层并清理坡口内部和外部，但如采用U型坡口则需机加工坡口；
3）坡口型式和角度按焊接工艺要求执行；
每个坡口加工完后进行坡口尺寸检查和加工精度检查；
4）焊件在组装前应将焊口表面及附近母材内、外壁的油漆、污垢、锈等清理干净，直至显现金属光泽。
清理范围规定如下：
●焊条电弧焊对接焊口：
每侧各为10mm～15mm；
●角接接头焊口：
焊脚K值+10mm。
管段组对、点焊
d）组对前用角向磨光机、棒式砂轮机、钢锉等将坡口及内外两侧20mm范围内的母材表面清理干净，直到显现金属光泽；
e）壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超过下列规定：
1）对接单面焊的局部错口值不应超过壁厚的10%，且不大于1mm；
2）对接双面焊的局部错口值不应超过壁厚的10%，且不大于3mm。
f）不等厚管道组成件的对接坡口,内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm，否则应按下图要求进行修整。
T1
15°
T2
45°
1.5T1
① T2-T1≤10mm
② T2-T1>
10mm
图1内壁尺寸不相等
图2外壁尺寸不相等
30°
≤5
图3内外壁尺寸均不相等
图4内壁尺寸不相等的削薄
````
注：
用于管件且受长度条件限制时，图1①、图2②和图3中的15°
角可改用30°
。
g）定位焊采用过桥式，焊接工艺与正式焊接相同。
5.3焊接
焊接管理
a）焊接工艺管理
施工前由技术人员对施焊人员进行技术交底，施焊过程严格按照技术方案或工艺卡要求的参数进行。
b）焊接工艺评定选用如下表：
母材
焊丝
焊条
评定编号
20#
H08Mn2SiA
J427
1393AWA-MV
1Cr18Ni9
H0Cr20Ni10Ti
A137
0240AWA-MV
15CrMoG
H13CrMoA
R307
0321AWA-MV
12Cr1MoV
H08Cr1MoVA
R317
1392AWA-MV
16Mn
/
1395AWA-BV
Q235A.F
J422
0331WF-DK
c）焊工管理
参加施焊的焊工应持有有效期内相应材质、相应位置的《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》合格证，经项目质检站确认并后方可上岗施焊，严禁无证上岗或越岗施工。
d）焊材管理
1）焊材检验及存放保管
入库材料应具有合格质量证明文件。
焊接材料分类存放保管，专人负责，统一管理，作好记录，材料工程师定期进行检查。
焊材库应配置空气去湿机、温湿度记录仪，以保证库内温度在5℃以上，相对湿度应控制在60%以下。
焊条、焊丝应存放在架子上，架子离地面和墙面的距离不应小于300mm，集装箱内可靠墙放置。
焊条、焊丝应按种类、牌号、批号、规格、入库时间分类堆放。
每垛应有明确的标志。
2）焊条烘干
焊条使用前按照焊条说明书要求的参数进行烘干。
领出的焊条在规定时间内一般不超过4h，未用完的，退回焊材库予以重新烘干，但重新烘干次数不超过2次。
超过2次的焊条不再用于压力管道的施工。
重新烘干的焊条作好标识及相应记录，下次优先发放。
3）焊材发放
焊工凭施工员签发的《焊材领用发放卡》领取焊材。
焊条用焊条保温筒领取，在保温桶中的存放时间控制在4h以内。
焊材发放人员作好发放记录。
e）焊接环境要求
1）空气相对湿度≤90%；
2）氩弧焊时风速小于2m/s，手工电弧焊时风速小于8m/s；
3）雨、雪等天气作业时采取适当措施，如搭设防风挡雨棚等。
定位焊
定位焊与正式焊接工艺相同，圆周均匀分布3～4点，采用搭桥式焊接，在焊接正式焊缝时将定位焊点打磨干净。
焊前预热及层间温度保持
f）预热温度见预热温度表；
预热温度表
钢号
壁厚（mm）
预热温度（℃）
≥26
100～200
≥6
200～300
≥10mm
150～250
g）预热方式
预热采用电加热法；
当焊接铬钼钢时焊接过程中不拆除，维持预热状态以控制层间温度；
预热温度以电子点温计所测定的温度为准。
加热范围为每侧不小于焊缝厚度的3倍，且不小于100mm，加热区以外的100mm范围内宜予以保温。
h）预热温度宜在距对口中心50mm～100mm范围内进行测量，测量点应根据焊件情况均匀分布。
预热温度作好相应数据记录；
i）定位焊缝采用火焰加热。
焊接工艺
j）一般工艺要求
1）公称直径小于等于50mm的管道可采用全氩弧焊接；
公称直径大于50mm的管道采用氩弧焊打底，焊条电弧焊盖面；
2）合金钢和不锈钢管道氩弧焊接时，背面应充氩保护；
3）承插焊缝至少焊接两遍；
4）多层焊时各层、道之间的接头相互错开；
5）采用钨极氩弧焊打底的根层焊缝检查后，应及时进行次层焊缝的焊接，以防止产生裂纹。
k）铬钼钢焊接
1）每条焊缝应尽可能一次连续焊完，若因故被迫中断，应立即对焊缝进行保温缓冷。
重新焊接时先检查确认表面无裂纹，重新预热方可施焊；
2）焊缝的无损检测在热处理完毕后进行；
l）奥氏体不锈钢的焊接
1）所有焊缝均采用氩弧焊打底的焊接方法，氩气纯度不低于99.95%；
2）手工电弧焊填充及盖面时，在坡口两侧各不小于100mm范围内的母材上涂以白垩粉，以防焊接飞溅损伤母材；
3）采用小线能量施焊；
4）层间用角向磨光机进行彻底清理，打磨使用白刚玉砂轮片；
5）层间及表面采用不锈钢钢丝刷清理，且不得与碳素钢混用；
6）现场安装时若存在交叉作业，应对可能的污染部位进行保护。
m）异种钢焊接
1）异种钢由于物理和化学性能差别较大，异种金属的焊接问题比同种金属复杂，施焊中的主要问题是如何防止裂纹、脱碳和组织不均匀性；
2）焊接工艺必须以工艺评定为基础；
3）焊工资格确认必须严格，优先安排优秀焊工进行施焊；
4）焊接规范参数按工艺评定和焊接工艺卡要求严格执行；
5）施焊时采用小线能量操作，摆动幅度尽可能小，以减少熔合比。
n）焊缝后热及焊后热处理
1）对于壁厚大于等于6mm的12Cr1MoV管线需进行焊后热处理，热处理恒温温度为710℃～740℃/2h。
2）铬钼钢焊缝焊接完毕后，经外观检验合格后立即进行焊后热处理，如不能立即进行焊缝热处理，应及时进行300℃～350℃、不少于2h的后热并保温缓冷。
热处理采用电加热方法进行；
加热器及保温层的固定位置如图2所示；
L
加热器
保温区
图2
3）布置热电偶：
使用前热电偶须经校验合格。
安装时用不锈钢丝或镀锌铁丝捆绑牢固，端部紧贴焊缝，且不少于两点；
4）布置保温棉：
保温棉采用耐温≥1000℃的硅酸铝高铝毯。
厚度≥30mm。
保温棉宽度超过加热带宽度两侧各50mm；
5）各种材料按标准布置完毕后，对加热器、保温棉、连接头等进行自查，自查合格后连线并送电进行热处理；
o）焊接热处理后必须进行100%的硬度检测；
每道焊口不少于1处，每处母材、焊缝及热影响区分别测定三个点的硬度，合格标准为硬度值≤270HB。
焊接检验
p）耐热钢焊后应对焊缝进行100%光谱分析复查。
q）实行焊接质量三级检查验收制度，贯彻自检与专业检验相结合的方法，做好验评工作，且应符合下列规定：
1）外观检查不合格的焊缝，不允许进行其它项目检查。
2）需做热处理的焊接接头，应在热处理后进行无损探伤。
3）焊接接头的射线透照或超声波探伤按下列规定选用：
●厚度≤20mm的汽、水管道采用超声波探伤时，还应另做不小于20%探伤量的射线透照；
●厚度＞20mm、且小于70mm的管子和焊件，射线透照或超声波探伤可任选其中一种；
●对于焊接接头为I类的锅炉受热面管子，除做不少于25%的射透照外，还应另做25%的超声波探伤。
焊接过程管理
r）在管线预安前，应进行管道全面基础数据录入。
由录入员按照单线图将管线号、焊口号、规格、材质及管道支、吊架等基础数据输入FCC“管道系统管理软件”中；
s）施工中，在自检合格的基础上，严格实行“日报日检”制，焊接管理全面采用单线图管理。
将每日完成的焊口信息报至录入员录入至管道信息计算机管理系统中，包括焊口号、材质、规格、焊工号、焊接日期、质量检验等；
t）无损检验、返修、增加或减少焊口的情况，也录入管道信息计算机管理系统中，实现焊口管理的可追溯性；
u）焊缝射线检测符合SD143-85的规定，II级合格。
标识管理
v）焊口的标识按统一的标准形式标注，如下图所示：
管线号
焊口号
焊工代号
质检工程师代号
w）管道标识的颜色区分：
管道标识使用记号笔标记。
碳钢和合金钢管线均使用白色记号笔，不锈钢管线使用黑色记号笔；
x）管道标识框线：
用2mm以上橡胶板制作150mm×
100mm的框线模板，作为管工每岗必备工具之一；
y）DN50mm以下规格的管道标识采用标识好的胶带纸粘贴在管道焊口附近。
管道支架预制
zz）管道支架型式、材质、加工尺寸及精度应符合设计图纸的规定；
aa）管道支架组装尺寸与焊接方式符合设计图纸的规定。
焊缝外观质量良好，不得有漏焊、欠焊，焊缝热影响区不允许有裂纹或严重咬边等缺陷；
bb）管道支架的工作面应清洁、光滑，确保安装后平滑灵活、无卡涩现象；
cc）管道支架预制完毕后应及时进行除锈防腐施工，防腐后应按照图纸在支架上进行编号，以备验收和安装。
预制件的验收、出厂
dd）当某一管段或支吊架预制工作结束后（包括所有的检验工作），质检工程师要对预制件进行总体检查，重点检查管子的垂直度、几何尺寸、管道内部的清洁情况、管端坡口加工情况、预制件的标识准确性等。
当有杂物时，可使用压缩空气吹扫（小管）或用钢丝拖布拖拉清理法（大管）等方法对其内部进行清理；
ee）经检查合格的预制管端部采用塑料管帽或木板封堵。
其它注意事项
ff）管线的预制深度尽量达到70%。
为减少现场安装割口施工，在预制施工前，最好进行现场实测实量。
对于不具备条件的，应尽量留出富裕量；
gg）管廊直管段可以两根管线相接。
5.4管道安装
管道安装一般要求
a）管道安装前，该管线的预制管段及管支架已检查验收合格，并办理验收交接手续；
b）管子、管件、管道附件及阀门等已经检验合格，内部必须清理干净，确保无杂物；
c）管道安装所在的钢结构已施工完毕，与管道连接的设备已找正合格，基础灌浆已达到强度要求，并全部办理了中间交接；
d）对接焊缝位置不得与管道支座位置重合，焊缝距管道支座边缘不得小于50mm；
e）管子接口应避开疏、放水及仪表管等的开孔位置，距开孔边缘不应小于50mm，且不应小于孔径；
f）管道安装一般按下列顺序进行：
1）先大管后小管；
2）先碳素钢管、合金钢管后不锈钢；
3）丝扣连接的镀锌管，宜最后安装。
管子对接焊缝位置应符合设计规定。
设计无规定时应符合下列要求：
g）焊缝位置距离弯管的弯曲点不得小于管子外径或不小于100mm；
h）管子两个对接焊缝间的距离不宜小于管子外径，且不小于150mm；
i）支吊架管部位置不得与管子对接焊缝重合，焊缝距离支吊架边缘不得小于50mm，对于焊后需作热处理的接口，该距离不得小于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm；
j）管子接口应避开疏、放水及仪表管等的开孔位置，距开孔边缘不应小于50mm，且不应小于孔径；
k）管道在穿过隔墙、楼板时，位于隔墙、楼板内的管段不得有接口。
管道上的两个成型件相互焊接时，应按设计加接短管。
管子或管件的坡口及内、外壁10mm～15mm范围内的油漆、垢、锈，在对口前应清除干净，直至显示金属光泽。
对壁厚大于或等于20mm坡口，应检查是否有裂纹、夹层等缺陷。
波型补偿器应按设计规定进行拉伸或压缩。
松开拉紧装置应在管道安装结束后进行。
当内部带有套管时，应根据介质流动方向正确安装（套管的固定端为介质的入口侧）。
与设备相连的补偿器，应在设备最终端固定后方可连接。
管道安装工作如有间断，应及时封闭管口。
管道膨胀指示器应按照设计规定正确装设，在管道冲洗前调整指示在零位。
蒸汽管道上若设计要求装设蠕胀点时，应按设计规定装设蠕胀测点和监察段。
监察段应在同批管子中选用管壁厚度为最大负公差的管子。
监察段上不得开孔、安装仪表插座及装设支吊架。
安装监察管段前应从该管子的两端各割取长度约为300mm～500mm的一段，连同监察管段的备用管作好标记一同移交电厂。
蠕胀测点应在管道冲洗前做好。
每组测点应装设在管道的同一横断面上，并沿圆周等距离分配。
同一公称通径管子的各对称蠕胀测点的径向距离应一致。
其误差值不应大于0.1mm。
下列测量工作应配合生产单位进行：
l）监察管段管子两端的壁厚；
m）各对称蠕胀测点的径向距离；
n）蠕胀测点两旁管子的外径或周长。
合金钢管道在整个系统安装完毕后，应作光谱复查。
材质不得差错。
剩余管段也应及时作出材质标记。
管道与机器连接前，应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度，允许偏差应符合下表规定：
机器转速（r/min）
平行度（mm）
同轴度（mm）
3000～6000
≤0.15
≤0.50
＞6000
≤0.10
≤0.20
与机器连接的管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。
管廊管线的安装采取在管廊空地一端进行两根管相接，然后利用吊车、卷扬机和滑轮将管廊管线安装在结构上。
管支架的安装和管线的安装同步进行。
管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。
材质为不锈钢的管道组成件及管道支承件，在安装及储存期间不得与碳素钢接触。
管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。
螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂或石墨机油。
法兰连接应使用同种规格、材质螺栓。
螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。
紧固后的螺栓与螺母宜齐平或稍长。
管道连接时，不得强力组对，加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
在合金钢、不锈钢管道上不应焊接临时支撑物。
当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。
不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过50×
10-6mg/L（50ppm）的非金属垫片。
如使用非金属垫片，必须有氯离子含量证明书。
如没有则必须经过氯离子含量检测。
与设备、安全阀、调节阀等仪表件相连的法兰垫片在施工时先不安装，该部分垫片应在试压和吹扫完成后再行安装。
管道支、吊架安装
o）管道支、吊架安装与管线安装同时进行。
安装时应及时固定和调整支、吊架。
安装位置要准确、平整牢固，与管子接触紧密；
p）固定支座必须按图纸要求安装，在管道补偿器预拉伸之前固定牢固；
q）导向支座或滑动支座的滑动面洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。
按照图纸给定安装偏移量安装，确保支座在操作状态下不掉架；
r）无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。
有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。
两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆；
s）弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。
弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除；
t）所有管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对管道支座的形式、材质及位置，特别是滑动支座有无临时固定的现象，如有必须恢复滑动状态。
5.5管道系统最终试验
a）绘制试压流程图，图中标明上水点、放空点、压力表安装位置、排水点、进、排气点位置、盲板位置等。
试验系统详见试压、吹扫施工措施；
b）确定试验介质及试验压力。
本工程部分管道试验采用水压试验，部分管道采用气压试验。
水压试验合格之后采用空气吹扫或水冲洗或人工清扫，试验压力按图纸及规范要求执行；
c）管道试验人员应按照试压的要求，准备现场的临时管线连接、试压盲板和试验设备、测量仪表、检查用的脚手架等；
d）试验临时盲板采用钢板制作，盲板选用必须经过核算。
管道系统进行严密性试验前应做到
e）管道系统安装完毕，并符合设计要求及本规范的有关规定；
f）支吊架安装工作完毕，经核算要增加的临时支吊架及加固已安装完毕；
g）结束焊接和热处理工作，并经检验合格；
h）试验用压力表经检验、校准正确；
i）具有完善的技术、安全和组织措施并经审查合格；
j）对于汽管，特别是主汽管道，在水压试验前，应将支吊架锁定或垫牢固定好，以免因水重造成支吊架超载，影响支吊架受损或变形。
高压管道系统试验前应对下列资料进行审查
k）制造厂的管子，管件合格证明书；
l）管道安装前检验及补充试验结果；
m）阀门试验记录；
n）焊接检验及热处理记录；
o）设计修改及材料代用文件；
p）管道组装的全套原始记录。
水压试验
q）管道系统的严密性试验宜采用水压试验，其水质应洁净。
充水应保证能将系统内空气排尽；
r）试验压力应按设计图纸的规定。
其试验压力应不小于设计压力的1.25倍，但不得大于任何非隔离元件如系统内容器、阀门或泵的最大允许试验压力，且不得小于0.2MPa；
s）管道系统在严密性试验时，应作检查的部位不得涂漆或保温；
t）水压试验宜在水温与环境温度5℃以上进行，否则必须根据具体情况，采取防冻及防止金属冷脆折裂等措施。
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