塑料件检验知识及标准Word文件下载.docx
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2.宜取高料温,高模温,但料温过高易分解（分解温度为>
270度）.对精度较高的塑件,模温宜取50-60度,对高光泽.耐热塑件,模温宜取60-80度.
3、如需解决夹水纹，需提高材料的流动性，采取高料温、高模温，或者改变入水位等方法。
4、如成形耐热级或阻燃级材料，生产3-7天后模具表面会残存塑料分解物，导致模具表面发亮，需对模具及时进行清理，同时模具表面需增加排气位置。
ABS树脂是目前产量最大，应用最广泛的聚合物，它将PS，SAN，BS的各种性能有机地统一起来，兼具韧，硬，刚相均衡的优良力学性能。
ABS是丙烯腈、丁二烯和苯乙烯的三元共聚物，A代表丙烯腈，B代表丁二烯，S代表苯乙烯。
ABS工程塑料一般是不透明的，外观呈浅象牙色、无毒、无味，兼有韧、硬、刚的特性，燃烧缓慢，火焰呈黄色，有黑烟，燃烧后塑料软化、烧焦，发出特殊的肉桂气味，但无熔融滴落现象。
ABS工程塑料具有优良的综合性能，有极好的冲击强度、尺寸稳定性好、电性能、耐磨性、抗化学药品性、染色性，成型加工和机械加工较好。
ABS树脂耐水、无机盐、碱和酸类，不溶于大部分醇类和烃类溶剂，而容易溶于醛、酮、酯和某些氯代烃中。
ABS工程塑料的缺点：
热变形温度较低，可燃，耐候性较差。
丙烯腈-丁二烯-苯乙烯聚合物ABS部分牌号介绍
品名型号产地熔指g/10min特性及用途
9715A吉化16用于汽车,家电,电子产品外壳配件,玩具,日用品等行业及产品.
0215A吉化20用于汽车,家电,电子产品外壳配件,玩具,日用品等行业及产品.
750大庆石化4.5具有易流动性,OA设备,杂货等.
301兰化1.3-2.3适合于普通的各种机壳部件,家用电器,灯具,杂品.
510辽宁华锦2.5用于汽车,家电,电子产品外壳配件,玩具,日用品等行业及产品.
757K镇江奇美4.2电视机前壳，复印机外壳，电话机机壳，化妆品盒
707K镇江奇美1.9电话机外壳，灯座，玩具，办公室用品，家电按钮。
757台湾奇美1.8电视机前壳，复印机外壳，电话机机壳，化妆品盒
747原白台湾奇美0.8安全帽，摩托车档板，鞋后跟，雪地运动用品等
747磁白台湾奇美1.2超高强度,射出成型用.
777D台湾奇美6超耐热性.
777B台湾奇美6.5耐热性.
758台湾奇美透明性好
765B台湾奇美4.2难燃性，耐光性，耐热性。
750南韩锦湖4.5家电制品、汽车零件。
GP-22巴斯夫13-23家电制品、汽车零件。
121H韩国LG20真空吸尘器，搅拌机
PET塑料
开放分类：
工业塑料
聚对苯二甲酸类塑料，主要包括聚对苯二甲酸乙二酯（PET）和聚对苯二甲酸丁二酯（PBT）。
PET,分子结构高度对称，具有一定的结晶取向能力，故而具有较高的成膜性和成性。
PET具有很好的光学性能和耐候性，非晶态的PET具有良好的光学透明性。
另外PET具有优良的耐磨耗摩擦性和尺寸稳定性及电绝缘性。
PET做成的瓶具有强度大、透明性好、无毒、防渗透、质量轻、生产效率高等因而受到了广泛的应用。
PBT与PET分子链结构相似，大部分性质也是一样的，只是分子主链由两个亚甲基变成了四个，所以分子更加柔顺，加工性能更加优良。
聚对苯二甲酸类塑料的主要用途有：
薄膜片材方面：
各类食品、药品、无毒无菌的包装材料；
纺织品、精密仪器、电器元件的高档包装材料；
录音带、录象带、电影胶片、计算机软盘、金属镀膜及感光胶片等的基材；
电气绝缘材料、电容器膜、柔性印刷电路板及薄膜开关等电子领域和机械领域。
包装瓶的应用：
其应用已由最初的碳酸气饮料发展到现在的啤酒瓶、食用油瓶、调味品瓶、药品瓶、化妆品瓶等。
电子电器：
制造连接器、线圈绕线管、集成电路外壳、电容器外壳、变压器外壳、电视机配件、调谐器、开关、计时器外壳、自动熔断器、电动机托架和继电器等。
汽车配件：
如配电盘罩、发火线圈、各种阀门、排气零件、分电器盖、计量仪器罩壳、小型电动机罩壳等，也可利用PET优良的涂装性、表面光泽及刚性，制造汽车的外装零件。
机械设备：
制造齿轮、凸轮、泵壳体、皮带轮、电动机框架和钟表零件，也可用作微波烘箱烤盘、各种顶棚、户外广告牌和模型等。
生产工艺
PET在熔融状态下的流变性较好，压力对粘度的影响比温度要大，因此，主要从压力着手来改变熔体的流动性。
1、塑料的处理
由于PET大分子中含有脂基，具有一定的亲水性，粒料在高温下对水比较敏感，当水份含量超过极限时，在加工中PET分子量下降，制品带色、变脆。
困此，在加工前必须对物料进行干燥，其干燥温度为150℃，4小时以上，一般为170℃，3-4小时。
可用空射法检验材料是否完全干燥。
回收料比例一般不要超过25%，且要把回收料彻底干燥。
2、注塑机选用
PET由于在熔点后稳定的时间短，而熔点又较高，因此需选用温控段较多、塑化时自摩擦生热少的注射系统，并且制品（含水口料）实际重量不能小于机器注射量的2/3。
基于这些要求，华美达近年开发了中小系列的PET专用塑化系统。
锁模力按大于6300t/m2选用。
3、模具及浇口设计
PET瓶胚一般用热流道模具成型，模具与注塑机模板之间最好要有隔热板，其厚度为12mm左右，而隔热板一定能承受高压。
排气必须充足，以免出现局部过热或碎裂，但其排气口深度一般不要超过0.03mm，否则容易产生飞边。
4、熔胶温度
可用空射法量度。
270-295℃不等，增强级GF-PET可设为290-315℃等。
5、注射速度
一般注射速度要快，可防止注射时过早凝固。
但过快，剪切率高使物料易碎。
射料通常在4秒内完成。
6、背压
越低越好，以免磨损。
一般不超过100bar。
通常无须使用。
7、滞留时间
切勿使用过长的滞留时间，以防止分子量下降。
尽量避免300℃以上的温度。
若停机少于15分钟。
只须作空射处理；
若超过15分钟，则要用粘度PE清洁，并把机筒温度降至PE温度，直至再开机为止。
8、注意事项
⑴回收料不能太大，否则易产生在下料处"
架桥"
而影响塑化。
⑵如果模温控制不好或料温控制不当，易产生"
白雾"
而不透明。
模温低且均匀，冷却速度快，结晶少则制品透明。
PS塑料
塑料
（聚苯乙烯）
Polystyrene
0.6-0.8%成型温度：
170-250℃干燥条件：
---
物料性能电绝缘性（尤其高频绝缘性）优良,无色透明,透光率仅次于有机玻璃,着色性耐水性,化学稳定性良好,.强度一般,但质脆,易产生应力脆裂,不耐苯.汽油等有机溶剂.适于制作绝缘透明件.装饰件及化学仪器.光学仪器等零件.
成型性能1.无定形料,吸湿小,不须充分干燥,不易分解,但热膨胀系数大,易产生内应力.流动性较好,可用螺杆或柱塞式注射机成型.
2.宜用高料温,高模温,低注射压力,延长注射时间有利于降低内应力,防止缩孔.变形.
3.可用各种形式浇口,浇口与塑件圆弧连接,以免去处浇口时损坏塑件.脱模斜度大,顶出均匀.塑件壁厚均匀,最好不带镶件,如有镶件应预热.
三。
塑胶产品是由什么原料构成的
塑料是一种由合成树脂及填料、增塑剂、稳定剂、润滑剂、色料等添加剂组成的高分子材料，它的主要成分是合成树脂。
树脂这一名词最初是由动植物分泌出的脂质而得名，如松香、虫胶等，目前树脂是指尚未和各种添加剂混合的高聚物原料。
树脂约占塑料总重量的40%～100%。
塑料的基本性能主要决定于树脂的本性，但添加剂也起着重要作用。
有些塑料基本上是由合成树脂所组成，不含或少含添加剂，如有机玻璃、聚苯乙烯、PC等。
因此，塑料和树脂这两个名词有时也被混用，但一般是有区别的。
塑料的分类
按受热后树脂结构与形态的变化，可以分为：
（1）热固性塑料（树脂）：
指在加热、加压下或在固化剂、紫外光作用下，进行化学反应，交联固化成为不溶不熔物质的一大类合成树脂。
（2）热塑性塑料（树脂）：
由线型结构（包括支链结构）高聚物组成，由于有独立的分子存在，故有弹性、可塑性，在溶剂中能溶解，加热能熔融，硬度和脆性较小的特点。
热固性塑料的特性
在塑料工业发展初期，热固性树脂所占比例很大，一般在50％以上。
随着石油化工的发展，热塑性树脂产量剧增，到80年代，热固性树脂在世界合成树脂总产量中仅占10％～20％。
在固化前一般为分子量不高的固体或粘稠液体；
成型过程中能软化或流动，具有可塑性，可制成一定形状，同时又发生化学反应而交联固化；
有时放出一些副产物，如水等。
此反应是不可逆的，一经固化，再加压加热也不可能再度软化或流动；
温度过高，则分解或碳化。
这也就是与热塑性树脂的基本区别。
热固性树脂在固化后，由于分子间交联，形成网状结构，因此刚性大、硬度高、耐温高、不易燃、制品尺寸稳定性好，但性脆。
因而绝大多数热固性树脂在成型为制品前，都加入各种增强材料，如木粉、矿物粉、纤维或纺织品等使其增强，制成增强塑料——电木。
在热固性树脂中，加入增强材料和其他添加剂，如固化剂、着色剂、润滑剂等，即能制成热固性塑料，有的呈粉状、粒状，有的作成团状、片状，统称模塑料。
热固性塑料常用的加工方法有模压、层压、传递模塑、浇铸等，某些品种还可用于注射成型。
四、缺陷定义
1杂点（含杂质）：
具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸
2毛边：
在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起（通常为成型不良所致）
3银丝：
在成型中形成的气体使塑料零件表面退色（通常为白色）。
这些气体大多
为树脂内的湿气，某些树脂易吸收湿气，因此制造前应加入一道干燥工序
4气泡：
塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起
5变形：
制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形
6顶白：
成品被顶出模具所造成之泛白及变形﹐通常发生在顶出稍的另一端（母模面）
7缺料：
由于模具的损坏或其它原因﹐造成成品有射不饱和缺料情形．
8断印：
印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。
9漏印：
印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于0.3mm，也被认为有漏印。
10色差：
指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。
11同色点:
指颜色与部品颜色相接近的点；
反之为异色点。
12流水纹：
由于成形的原因﹐在浇口处留下的热溶塑料流动的条纹
13熔接痕：
由于两条或更多的熔融的塑料流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹
14装配缝隙：
除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙
15细碎划伤：
无深度的表面擦伤或痕迹（通常为手工操作时造成）
16硬划伤：
硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕（通常为手工操作时造成）
17凹痕缩水：
零件表面出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸（通常为成型不良所致）
18颜色分离：
塑料生产中，流动区出现的条状或点状色痕（通常由于加入再生材料引起）
19不可见：
指瑕疵直径＜0.03mm为不可见，LENS透明区除外（依每部品材料所订定之检测距离）
20碰伤：
产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的
五。
塑胶产品检验标准
常見不良:
1.充填不足（SHOT
SHORT）是熔融塑料未完全流遍成型空間（模穴）的各個角落之現象.
2.毛邊:
熔融塑料流入分模面或側向蕊型的對合面間隙會發生BURR;
模具鎖模力足夠,但在澆道與橫流道會合處產生薄膜狀多餘樹脂為FLUSH.
3.收縮下陷:
成型品表面產生凹陷的現象.這是體積收縮所致,通常見於肉厚部分、肋或凸出的背面、直接澆口肉厚不均的部份.
4:
氣泡:
熔融塑料中有水份、揮發性氣體於成型過程進入成型品內部而殘留的空洞現象謂氣泡
5:
破裂（CRACKING）與龜裂（CRAXING）:
成型品表面裂痕嚴重而明顯者為破裂（CRACKING）.成型品表面呈毛髮狀裂紋,制品尖銳突角處常呈現此現象謂之龜裂現象.
6:
白化定義:
成型品脫模之際,因頂出銷的頂力或成型品倒鉤（UNDERCUT）位之阻力,該部呈現白色痕跡稱為白化（BLUSHING）.白化並非裂紋,但卻是裂紋（龜裂）之前兆,當見於ABS.HIPS等塑件.白化是成型品內部顯著的殘留應力所致,應注意龜裂現象之發生.
7:
變形（STRAIN）-翹曲、扭曲:
變形可分成翹曲與扭曲兩種現象.平行邊變形者稱為翹曲（WRAPING）;
對角線方向的變形稱為扭曲（TORSION）.
8:
熔合線（weld
line）是熔融材料二道或二道以上合流的部分所形成的細線.
9:
流痕（flow
mark）是熔融材料流動的痕跡,以澆口為中心而呈現的條紋模樣.
10:
噴流痕是熔融塑料由澆口往成型空間（模穴）內射出時呈紐帶狀固化,而在成型品表面成蛇行狀態.
11:
銀條（sliver
streak）是在成型品表面或表面附近,沿材料流動方向,呈現的銀白色條紋.
12:
一般所謂的燒焦（burn
marks）,包括成形品表面因材料過熱所致的變色及成型品的銳角部份或轂部.肋的前端等材料焦黑的現象.燒焦是滯留成型空間內的空氣,在熔融材料進人時未能迅速排出,被壓縮而顯著升溫,再將材料燒焦所致.燒焦之有效防止對策是在易聚集空氣部位設置排氣孔或利用頂出銷.芯型銷等的間隙,使殘留空氣急速排出.再者,可降低材料溫度.減低射出速度及射出壓力或加大澆口尺寸.
13:
黑條（Black
Streaks）指成型品有黑色條紋的現象,其發生的主要原因是成形材料的熱分解所致,常見於熱安定性不良的材料.
六。
塑料件检验标准（补）
1目的
本标准为IQC对塑胶（包括五金件）来料检验、测试提供作业方法指导。
2适用范围
本标准适用于所有须经IQC检验、测试塑胶（包括五金件）来料的检测过程。
3职责
IQC检查员负责按照本标准对相关来料进行检验、测试。
4工具
4.1卡尺（精度不低于0.2mm）。
4.2打火机。
5外观缺陷检查条件
5.1距离：
肉眼与被测物距离30CM。
5.2时间：
10秒钟内确认缺陷。
5.3角度：
15-90度范围旋转。
5.4照明：
60W日光灯下。
5.5视力：
1.0以上（含较正后）。
6检验项目及要求
6.1塑壳
6.1.1外观
a.所有外观面光滑过渡、无注塑不良。
b.外观面无划伤、痕迹、压痕。
c.非喷涂面不能有喷涂印。
d.喷涂均匀完整、不粗糙、无暗纹、亮斑，不能有局部堆积，少油，纤维丝。
喷涂是否牢固，硬度是否符合要求。
e.喷涂层色差光泽均匀、光亮。
6.1.2尺寸
测量下列尺寸，所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。
a.五金槽的尺寸。
b.外型轮廓。
c.定位孔位置
d.特殊点位置及规格（超声线）。
6.1.3材质
a.原材料是符合相关设计要求。
b.防火材料应用打火机做实验（需在确保安全的条件下进行）。
6.1.4试装配
a.将胶壳与相应的保护板、五金、支架等配件试装应配合良好。
b.必要时应取1-3个胶壳试超声，超声缝隙应均匀一致，焊接良好。
6.2五金件
6.2.1尺寸
测量五金的尺寸，须与样品或BOM一致。
6.2.2外观
目测检查五金的色泽是否与样品一致，是否有划伤、变形，电镀层脱落等。
7检验方法
7.1外观
使用目测法检查被检品的外观。
7.2尺寸
使用卡尺测量被检品的尺寸。
8塑壳表面分类
A面：
塑壳壳面；
B面：
塑壳底面。
9等级分类
A级：
公司所生产原配、原装产品的塑壳和五金来料；
B级：
公司所生产自有品牌或类似产品塑壳和五金来料；
C级：
以客户所承认样品生产的产品的塑壳和五金来料。
10质量评定
10.1检验办法
塑胶（包括五金件）来料按按GB/T2828-87正常检查一次抽样方案II级检查水平进行抽样检查。
10.2缺陷分类
10.1A级来料附件一执行。
10.2B级来料参照附件二执行。
10.3C极来按客户承认样品进行检验。
七。
塑胶验货标准
1、目的:
本规范旨在定义**公司品质标准，对胶塑产品检验与判定的依据，同时为客户及协力厂商对本公司品质要求认知准则。
2、适用范围：
本公司生产或加工组装所需塑胶件产品皆适用之。
3、定义：
3.1缺点（defect）:
发生危险（如发生火灾、爆炸等）影响产品的安全性能、或产品使用性能不能达到所期望的目的，或显著的减低其实用性能，或不影响产品的使用目的但影响产品的外观。
4、职责：
本规范由质量部负责制定和维护。
5、作业内容
5.1.1**公司的组装产品的表面等级区分
5.1.1.1A面：
本体（面板）及把手的产品正面的上面（或指定面）的外观表面，或其它与本体（面板）组装产品后露在正面（或指定面）的外观表面。
5.1.1.2C面：
本体（面板）及把手的产品内面（里面或指定面），或其它与本体（面板）组装的产品组装后露在里面（或指定面）的外观表面。
5.1.1.3B面：
本体（面板）及把手除A面、C面外的其它外观表面（或指定外观表面）。
5.1.2非**公司的组装产品的表面等级区分
以客户要求或指定来区分表面等级。
5.2注意事项
5.2.1本规范如与客户要求有差异时，原则上以双方协议为准。
5.2.2对有争议或模糊不清的缺点项目，若经过五位检验员同时判定为合格，则该缺点列为允许，以品质
工程师或最高主管审批为最终结果。
5.2.3本规范中目视条件为40W日光灯源下1.5米范围内。
5.3缺点类型
5.3.1尺寸——尺寸依检验指导书规定，如为未在公差范围内将被拒收，除非**同意。
5.3.2塑胶产品的结构——产品结构依技术图纸要求的规定，如结构不全将被拒收，除非不影响组装及产品的使用性能。
5.3.3塑胶件表面缺点
5.3.3.1刮伤——产品表面出现的各种凹线或痕迹。
5.3.3.2毛边——分模线溢出的料（常为机台夹持力不足或模具因素）。
5.3.3.3缩水——表面因材料热胀冷缩作用，造成凹陷的现象。
5.3.3.4变形——不符合零件形状的区域。
表现为平面不平，曲面不合规定半径。
5.3.3.5短射——灌料量不足，也叫缺料。
5.3.3.6灌料口——工作的进料口。
5.3.3.7顶白——比背景颜色白，常出现于顶针背面。
5.3.3.8结合线——也叫溶化线，好是重新交接线，这种结合是不同灌料口入后的结合，或因为零件外形使塑胶分支流动后结合。
5.3.3.9色差——产品实际颜色与标准的差异。
5.3.3.10拉痕——为射出时模具边拉拖造成，一般在零件边缘，也叫拉模。
5.3.3.11过火——射出过程中高温高压，材料燃烧留下的焦黑或黑痕，也叫烧焦或黑线。
5.3.3.12修饰不良——修理产品毛边或进料口不确实。
5.3.3.13起疮——斑痕或银灰色条纹，射出料气泡造成，一般是因为潮湿空气被凝聚。
5.3.3.14异色条纹——颜色变化，可以是条纹或点。
5.3.3.15油污——指脱模用离形，顶针润滑油，与模具保养用油所造成的污染。
5.3.3.16断裂——材料分离，可依缺料表面的外观检测决定，如表面显示有小颗粒或扭曲，可能是断裂，若表面显示是光滑则可能是短射。
5.3.3.17气泡——产品内部产生的空洞，
5.3.4嵌入件
5.3.4.1位置
5.3.4.2数量
5.3.4.3功能
5.3.5字模
5.3.5.1清晰度
5.3.5.2符号位置
5.3.5.3字模位置
5.3.6印刷
5.3.6.1颜色：
依承认颜色或样品及图纸要求。
5.3.6.2外观：
无拉毛，模糊，针孔，重影等现象。
5.3.6.3图标及字符位置：
按照技术图纸要求。
5.3.6.4图标及字符的正确性：
5.4各级面判定标准
7.4.1各级表面限度要求
八。
缺点项目限度
A面B面C面
材质依技术图纸要求。
尺寸依技术图纸要求。
产品结构依技术图纸要求。
断裂不允许。
刮伤不允许。
长小于15mm,宽0.3mm,累计长度小于25mm,间距大于70mm.。
异常凹凸痕不允许。
目视500mm以内看不到。
毛边修饰均匀平滑，不得超过分模线0.8mm以上。
修饰均匀。
缩水依限度样板为标准。
允许不影响机构功能的轻微缩水。
气泡不允许。
组装后不影响外观。
（依限度样板为标准）
变形曲率为该部分全长的2/1000。
且不影响组装。
允许不影响机构及外观（安装后）的变形。
掺料半径0.2mm以下3点以内，点与点的距离50MM以上。
半径0.3mm一下3点以内，点与点的距离50mm以上。
允许。
缺料不允许。
轻微允许，但不影响组装及性能。
修饰不良不允许。
轻微允许。
起疮不允许。
顶白不允许。
异色条纹（黑纹）不允许。
允许与背景颜色差异不甚明显的色纹。
结合线目视距离500mm以内看不到。
（或参照样板）目视距离500mm以内无裂痕。
色差ΔE<
1.0（D65光源）。
（参照检验作业程序）
油污不允许。
允许少量的不造成污染的离型剂或顶针油。
拉痕依限度样板为标准。
允许不影响机构功能的拉痕。
烧焦不允许。
允许与背景颜色差异不甚明显的
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