工程项目实施重点难点分析及解决方案Word格式文档下载.docx
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1.1.4砼路面施工重点措施
1.1.4.1施工放样
（1）、在路面基层验收合格后进行施工放样工作，直线每段20米一桩，曲线段每4米一桩（与模板长度同）。
同时要设胀缝，缩缝，锥坡转折点等中心桩，并相应在路
边各设一边桩。
（2）、根据放好的中心线及边桩，在现场核对施工图的砼分块线。
对于曲线段，必须保持横向分块线与路中心线垂直。
（3）、测量放样必须经常复核，做到勤测，勤核、勤纠偏
1.1.4.2路面基层处理
（1）、所有挤碎、隆起、空鼓的基层应清除，并使用素砼重铺，同时设胀缝板横向隔开，胀缝板应与路面胀缝和缩缝上下对齐。
（2）、当基层产生非扩展性温缩，干缩裂缝时，应进行密封防水。
（3）、基层产生较大纵向扩展裂缝时，应分析原因，采用有效的路基稳固措施进行处理。
（4）、对部分地段的基层需要进行大面积填补时，应以水泥稳定碎石作为基层。
1.1.4.3安装模板
（1）、模板必须具有足够的强度和刚度，（模板的高度与砼路面等厚）对于变形的模板须纠正后在进行使用。
（2）、模板应安装稳固、顺直、平整、无扭曲，相邻模板连接应紧密平顺，不得有漏浆，前后错茬、高低错台等现象。
模板应能保证摊铺、振实、整平设备的负载行进、冲击和振动是不发生移位。
（3）、平曲线路段采用短模板。
（4）、内侧固定钢钎和外侧受力钢钎均不得高于模板，以利振动梁能通过。
（5）、模板安装完毕后，应经过现场监理人员的检查。
合格后才能浇筑砼。
1.144混凝土的拌和和运输
本工程采用商品砼,砼输送泵车运至施工场地。
1.1.4.5混凝土浇筑
（1）模板的要求和安装
模板的高度应与混凝土板厚度一致。
A、立模的平面位置和高程，应符合设计要求，并应支立准确稳固，接头紧密平顺，不得有离缝、前后错茬和高低不平等现象。
模板接头和模板与基层接触均不得漏浆、模板与混凝土接触的表面应涂隔离剂。
B、混凝土拌合物摊铺前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定和基层的凭证、湿润情况，以及钢筋的位置和传力杆装置进行全面检查。
C、拆模：
在20h后拆除，拆除不应损坏混凝土面板。
（2）、混凝土拌合物的摊铺
A、摊铺厚度要考虑预留高度。
拌合物的松铺系数控制在K=1.1-1.25之间，料偏干，取较高值；
反之，取较低值。
B、采用人工摊铺，严禁抛掷和搂耙。
（3）、振捣
A、对于边角的部分，应先用插入式振捣器按顺序振捣，再用平板振捣器纵横交错托振。
B、振捣器在每一位置振捣的持续时间，以拌合物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥砂浆为准，并不宜过振。
C、振捣时，应辅以人工补料，应随时检查振实效果、模板、拉杆、传力杆和钢筋的位移、变形、松动、漏浆等情况，并及时纠正。
D、整平时，填补料应选用较细的拌合物，严禁使用纯砂浆填补找平。
整平时必须保持模板顶面的整洁，接插处板面平整。
（4）、振动梁振实
A、每车道路面使用1根振动梁，振动梁应具有足够的强度和质量，底部焊接4mm左右的粗集料压实齿，保证（4±
1）mm表面砂浆厚度。
B、振动梁应垂直路面中心线沿纵向拖行，往返2-3遍，使表面翻浆均匀平整。
（5）、整平饰面
A、每车道路面应配备1根滚杠。
振动梁振实后，应拖动滚杠往返2-3遍提浆整平。
第一遍用短距离缓慢推滚或托滚，以后应较长距离均匀托滚，并将水泥浆始终赶在滚
B、托滚后的表面宜采用3m刮尺，纵横各1遍整平饰面，或采用叶片式或圆盘式抹面机往返2-3遍压实整平饰面。
C、在抹面机完成作业后，应进行清边整缝，清除粘浆，修补缺边、掉角。
（6）抗滑构造施工
待混凝土抗压强度达到的40%后方可进行硬刻槽，并宜在两周内完成。
纹理应与横缝方向一致，纹理宽3mm，深4mm，间距为15~25mm，随机排列。
1.1.4.6接缝施工
（1）、纵缝
纵缝采用平缝加拉杆型
平缝施工应根据设计要求的间距，预先在模板上制作拉杆位置放孔、并在缝壁一侧涂刷沥青。
拉杆的长度为70cm，间距为60cm。
中间涂10cm沥青。
（2）、横缝缩缝
混凝土结硬后，应适时切缝。
当为减少早期裂缝，切缝可采用“跳仓法”，即每隔几
块板切一缝，然后再逐块锯。
切缝深度为混凝土面板厚的1/4-1/5。
（3）、胀缝设置
普通混凝土路面每400米设置胀缝一道，胀缝应设置补强钢筋支架、胀缝板和传力杆，胀缝缝宽20mm,传力杆一半以上长度表面应涂沥青并包裹聚氯乙烯膜，端部应戴长10cm活动套筒并留3cm空隙填塑料泡沫。
胀缝传力杆间距为30cm，胀缝板应连续贯通整个路面板宽度。
1.1.4.7养生
施工结束后应立即进行养护。
A、用土工布覆盖，洒水养生并加盖草帘保温保湿，应特别注重7天的保湿养生。
养生总日期为28天。
B、混凝土面板在养护期间和填缝前，禁止车辆通行。
1.1.4.8混凝土路面质量检查标准水泥混凝土面层实测项目
项
次
检杳项目
规疋值或允许偏差
检查方法和频率
权
值
高速公路
一级公路
其他公路
1
弯拉强度（MPa）
在合格标准之内
按附录C检查
3
2
板厚度
代表值
-5
按附录H检查
（mm）合格值
—10
每200n®
车道2处
1.2
2.0
平整度仪：
全线每车道连
平
续检测，每100m计算g
IRI（m/km）
3.2
整
IRI
度最大间隙
3m直尺：
半幅车道板带
——
5
h（mm）
每200n测2处X10尺
一般路段不
小于0.7且不
小于0.5且不
抗滑构造深度
大于1.1；
特
大于1.0；
4
铺砂法：
每200n测l处
（mm）
殊路段不小
于0.8且不大
于0.6且不大
于1.2
于1.1
抽量：
每条胀缝2点；
每
相邻板咼差（mm）
200m抽纵、横缝各2条，每
条2点
6
纵、横缝顺直度
10
纵缝20m拉线，每200m处;
横缝沿板宽拉线,每200m，
条
7
中线平面偏位
20
经纬仪：
每200m测4点
8
路面宽度（mm）
每200m测4处
9
纵断高程（mm）
15
水准仪：
每200nM4断面
横坡（%）
0.15
0.25
1.1.4.9填缝
混凝土板养生期满后，应及时灌缝。
A、在灌封前应保持缝内清洁，防止杂物掉入缝内。
B、灌注填缝料必须在缝槽干燥情况下进行，填缝料应与混凝土缝隙壁粘附紧密不渗水。
C、填缝料的灌注高度，宜于版面平或略低于板面。
1.1.4.10道路工程质量通病防治措施
（1）路基沉陷
1现象
路基局部路段在垂直方向产生较大的沉落，形成坑塘和裂纹或因地基沉降路基整体下
、i~~T
沉。
2原因分析
（1）填筑前对基底没有处理，如：
对基底表面的杂草、有机土、种植土及垃圾等没有清理。
对耕地和土质松散的基底在填筑前没有压实。
（2）路基填料选择不当，如采用粉质土或含水过高的粘土等填料，不易压实。
（3）不同土质的材质没有分层填筑，而采用混合填筑。
（4）压实机械选择不当或压实方法不对，压实遍数不足等形成压实度不够或压实不均匀。
（5）路基下存在软基，路基填筑前没有对软基进行处理，在路基自重作用下，软基压缩沉降或因承载力不足向两侧挤出，引起路基沉陷。
（6）软基虽经处理，但因工期较紧，沉陷时间不足，引起工后沉降过大。
3、预防措施
（1）填筑前应对基底进行彻底清理，挖除杂草、树根，清除表面有机土、种植土和垃圾，对耕地和土质松散的基底应进行压实处理。
高速公路和一级公路基底压实度，重型不应小于85%，路基填土高度小于80cm时，不宜小于路床的压实标准。
（2）宜选用级配较好的粗粒土作为填筑材料，当采用细粒土时，如含水量超过最佳含水量两个百分点以上时，应采取晾晒或渗入石灰、固化材料等技术措施进行处理，填筑材料最小强度和最大粒径应满足下表。
（3）用不同填料填筑路基时，应分层填筑，每一水平层均应采用同类材料，不得混
填。
土方路基应分层压实，每层的压实厚度不宜超过20cm，路床顶面最后一层的最
小压实厚度不应小于8cm，压实机械的功能及碾压遍数应经过试验确定。
（5）软土地基的路面宜采用沥青混凝土路面或其他宜翻挖的路面，路面的横坡应适当的提高，防
止出现倒坡现象。
4、治理方法
（1）在路面铺筑前产生路基下沉，应查明原因，采取不同的处理方法，如系路基压
实度不够，可参照路基填土压实度达不到标准进行处理，如系地基下沉，可采用超载
预压，待路基下沉稳定后（按设计要求）再铺筑路面。
如工期较紧，可以适当换填轻质材料，如粉煤灰，石灰混合料，聚苯乙烯泡沫塑料砌块（E.P.S等。
（2）路面铺筑后发生沉陷时，一般路堤的整体下沉可不做处理，如与人工结构物产生错台或影响路面纵坡时，可参照路堤与构筑物错台处理。
（二）路基边坡滑塌
1、现象
路基边坡塌陷或沿某滑裂面滑塌。
（1）路基边坡坡度过陡，尤其在路基填土高度较大时，未进行滑裂验算。
（2）路基边坡没有同路基同步填筑。
（3）坡顶、坡脚没有做好排水措施，由于水的渗入，填土内聚力降低，或坡脚被冲刷掏空。
（4）位于沿河，鱼塘地段的路基，由于未采取防护措施，长期受水浸淹和鱼蚕食，使路基坡脚和边坡逐渐侵蚀，造成坍塌。
（1）路基应按设计要求或有关施工规范要求的坡度放坡。
如因现场条件所限达不到规定的坡度要求时，应请设计进行验算，制定处理方案，如采取反压护道，砌筑短墙，用土工合成材料包裹等。
（2）路基边坡应同路基一起全断面分层填筑压实。
填筑宽度应比设计宽度大出20〜50cm，然后削坡成型。
新旧路基填方，边坡的衔接处，应开挖台阶，台阶宽度对高速公路，一级公路为2m，其他公路不得小于1m,台阶底应为2%〜4%向内倾斜的坡度（如下图）。
（4）沿河、鱼塘地段的路基可设边坡防护。
如抛石防护，石笼防护，浆砌或干砌块石护坡，或加大边坡，一般在设计水位以下可采用1:
（1.75〜1.2），常水位以下为1:
2〜1:
3。
把失稳路基的松填料清除，然后对软基进行加固处理，常用加固方法有置换土层、反压护道、袋装砂井、塑料排水板、碎石桩、砂桩等，再将路基分层填筑，分层压实。
也可采用轻质材料填筑路堤，以减轻压力。
（三）路堤失稳
1、现象
路堤以下软基向两侧挤出，路堤坍塌或塌陷。
2、原因分析
（1）路堤筑于软土地基之上，路堤填筑前未对软基进行处理，而路堤的重量又超过软基的承载能力。
（2）路堤填筑速率过快，使软基来不及固结到够提高承载力来克服路堤的重量。
（1）在路堤施工以前对软基进行处理，提高其承载力。
（2）控制填土速率，填土速率可以由理论计算或用下列方法确定：
1）地面沉降速率：
埋设沉降板，每隔1〜2天观测一次，要求中线表面日沉降量不大于10mm。
2）边桩水平位移：
边桩长1.0〜1.5m,打入地面以下1.0m左右，要求日水平位移不超过5mm。
3）地基孔隙水压力：
在地基不同深度埋设孔隙水压力计进行观测，要求孔隙水压力
不超过填土荷载应力的50%〜60%。
把失稳路基的松填料清除，然后对软基进行加固处理。
常用加固方法有置换土，反压护道，塑料排水板，碎石桩，砂桩，深层加固等，再将路基分层填筑，分层压实。
也可采用轻质路堤，以减轻压力。
（4）路堤与构筑物错台
由于路堤与构筑物的纵向不均匀沉降，造成构筑物连接处在公路运行先期产生沉降差，引起错台，车辆行驶过程中跳车。
（1）构筑物与路堤之间的纵向不均匀沉降，一般地区公路桥梁多为桩基础，桩尖落
到持力层，设计控制工后的沉降量一般为2〜3cm,而桥台后路堤，往往由于预压荷
载或固结时间不足，路堤压缩及软基沉降没有全部完成，致使路堤竣工后沉降偏大，引起错台。
（2）构筑物后的填土，特别是开挖后的回填土，旌工时分层填筑不严格，碾压效果差，压实度偏低。
（1）路堤填筑超前，待桥头路堤沉降固结后（一般需预压半年）再开挖进行桥台旋工。
（2）路堤采用轻质材料如粉煤灰、聚苯乙烯（EPS）砌块。
（3）进行软土地基处理。
（4）桥台后设一定长度的搭板，起缓冲作用。
（5）小桥、涵洞允许有自身适量的、均匀的沉降，使之与路堤沉降相协调，例如采用箱形结构、联合基础，加筋土桥台等。
4、治理方法
对错台引起的桥头跳车，需加强经常性的养护，对沥青混凝土路面，需局部（桥头部分）罩面，对桥头混凝土砌块装配式面层需进行适当加补基层，抬高面层砌块；
对水泥混凝土路面，可采用加罩沥青面层，以消除错台影响。
（五）路堤基底压实度达不到标准
路堤基底地面经压实后达不到规范规定的压实度。
（1）基底地面表层的种植土、草皮、树根、淤泥等没有清除。
（2）基底地面原为水田、池塘、洼地，土的含水量高，水又无法排出。
3、防治措施
（1）路基填筑以前应清除地表种植土、草皮、树根、淤泥，然后再进行基底地面压实。
（2）对于水田、池塘、洼地，土的含水量高的情况，应先开纵横向排水沟，排水疏平，再进行压实。
如仍无法达到压实度，则可用石灰均匀拌入，或换填含水量接近最佳含水量（土2%）的土，然后再进行压实。
（六）路基填土压实度达不到标准
填土经压实度达不到规范规定的压实度。
（1）填土含水量偏大或偏小，达不到最佳含水量。
（2）填土颗粒过大（＞10mm）,颗粒之间空隙过大，或者填料不符合要求，如：
粉质土、有机土及高塑指的粘土等。
（3）填土厚度过大或压实度不够。
（1）应使土的含水量接近最佳含水量（土2%）时进行压实。
（2）优先选择级配较好的粗粒土等作为路堤填料，填料的最小强度和最大粒径应符合路基填料最小强度和最大粒径要求。
多雨潮湿地区当采用天然稠度小于1.1,液限大于40,塑性指数大于18的粘质土,用作高速公路、一级公路和二级公路上路床的填料时，应采用各种措施（晾晒、掺加
石灰粉等）使其压实度达到上表标准。
上述土用于下路床及上、下路堤的填料时，可采用轻型标准，其压实度应达到要求。
（3）填土应水平分层填筑，分层压实，通常压实厚度不超过20cm，路床顶面最后一层的最小压实度不小于8cm。
（4）应通过试验来确定压实机具和压实遍数。
（七）路基弹簧
路基土在压实时产生受压处下陷，四周弹起，如弹簧般上下抖动，路基土形成软塑状态，体积没有压缩，压实度达不到要求，俗称弹簧土。
（1）填土为粘性土，含水量过大，而水分又无法散发，在这种情况下进行压实，就
会产生弹簧土。
（2）下卧层软弱，含水量过大，在上层碾压过程中，下层产生弹簧反映了上层弹簧，或者下层水分通过毛细作用，渗入上层路堤，增加了上层的含水量，引起弹簧。
（3）过度的碾压，使土颗粒之间空隙减小，水膜增厚，抗剪力减小，引起弹簧。
（1）避免用天然稠度小于1.1,液限大于40,塑性指数大于18,含水量大于最佳含水量两个百分点的土作为路堤填料。
（2）填土在压实时，含水量应控制在最佳含水量两个百分点之内。
（3）填上层土时，应对下层填土的压实度和含水量进行检查，待检查合格后方能填筑上层土。
（4）在填土时应开好水沟，或采取其他措施降低地下水位到路基50cm以下。
（1）将弹簧土翻开晾晒、风干接近最佳含水量（+2%）时再进行压实，或将弹簧土挖除换干土或透水性材料，如：
砂砾、碎石等回填、压实。
（2）用石灰粉或其他固化材料均匀拌入弹簧土中，经一定时间闷料，吸收土中水分,减少含水量，然后再进行压实。
（八）沟槽回填土沉陷
沟槽中填土局部或大片出现下沉，形成下凹现象。
（1）沟槽中积水、淤泥、松土等没有清除干净就进行回填。
（2）基底未填渗水材料，或水位下的回填土采用粘土填筑。
（3）回填厚度过大，没有做到分层回填、分层压实，回填土压实度没有达到标准。
（1）沟槽回填前，应排干积水，清除淤泥，松土及杂草、杂物。
然后挖成台阶状，再进行回填。
（2）基底应铺筑不小于30cm的砂垫层，然后宜用塑料指数小于6,水稳定性好的透水性土回填至水位以上50cm。
或者用石灰、粉煤灰混合料，砂砾，高碱灰等回填。
（3）回填土应分层回填，分层压实至达到规定压实度，分层压实厚度不超过20cm<
（1）如是局部沉陷应将沉陷部分松土挖出，然后用符合要求的土分层回填，分层压实，修复沉陷。
如果土的含水量过大，无法压实达到规定的压实度，则可以均匀的拌入石灰后再压实，修复沉陷。
（2）如为大面积沉陷，而采用翻挖有困难时，贝U可以对沟槽采用加固措施，如回填石灰土、砾石砂、三渣材料来修复沟槽，并对沟槽上的路面厚度作适当的加厚。
（九）路床积水
路床上有水无法排走
2、原因分析
（1）路床平整度差，凹凸不平，在凹槽处形成积水。
（2）路床横坡过小，无法将水通过横坡排除。
（3）路床开挖后，没有做好排水盲沟，或排水盲沟淤塞，使路槽水无法排出到边沟中去。
（4）路床标咼低于周围路面标咼，而路基又没有边沟或其他排水设施，以至路床水无法排除。
3、预防措施
（1）路床平整度应达到规定要求。
（2）路床横坡应》2%〜3%,以利排水。
（3）路槽开挖后，应开设盲沟，并同边沟连通。
（4）路基应开好排水边沟，或做好其他排水措施。
根据路床积水原因，按不同的情况采取不同的措施（如预防措施），将路床积水排出。
（十）路肩盲沟淤塞
路肩盲沟不能起到排水作用，造成路床积水。
（1）盲沟中回填的材料含泥量过大，堵塞了盲沟的排水通道，使盲沟不能排水。
（2）当路基填筑的是粉煤灰材料时，盲沟于粉煤灰路基相连一侧，没有设土工织物，使粉煤灰流入盲沟中，造成盲沟淤塞。
（1）盲沟中应回填含泥量小于5%的有一定级配的透水材料，如碎石、道渣、砂砾等。
（2）如是粉煤灰路基，路基与粉煤灰相连一端应包土工织物，以阻隔粉煤灰随水一起流入盲沟。
将淤塞盲沟中的填料挖出，然后根据产生淤塞的不同原因分别采取不同的措施（如预
防措施）。
（^一）路肩车辙、坑槽
路肩低洼不平，低洼处易积水。
（1）行驶车辆车轮碾压。
（2）土路肩表面不密实或土质粘性不足，经暴雨冲刷形成纵横沟槽。
（3）路面排水不畅，在路缘石外侧渗水形成沟槽。
（4）路肩培土不均匀，压实度不够。
经自然沉降后形成坑槽。
（1）路肩土宜用粘性土培筑，土路肩宜种植草皮，并经常修剪。
（2）设置截水明槽，自纵坡坡顶起，每隔20m左右两侧交叉设置30〜50cm宽的斜向截水明槽，并用碎（砾）石填平。
同时在路肩边缘处设置高8〜12cm，顶宽8〜12cm的拦水带，在每条截水明槽处留一滴水缺口，其下边的边
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