硅溶胶精密铸造工艺Word格式.docx

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1.4.1除水桶，静置桶均应及时排水、排污。

1.4.2经常检查各设备温控仪表的工作状况，防止失控，尤其应防止温度过高造成蜡料老化。

1.4.3每月检查一次蜡处理设备各导热油的液面位置，油面应距设备顶面200㎜左右，防止油溢出。

并注意检查设备有无渗油现象。

1.4.5经常检查环境状态，避免灰尘及外来物混入蜡料中。

2压制蜡模工艺操作守则

2.1工艺要求

室温24±

3℃蜡缸温度48±

2℃（大件应根据工艺要求设定）射蜡嘴温度50-55℃压射压力0.2Mpa—0.4Mpa保压时间5－10s冷却水温度2—10℃

2.2操作规程

QQ/HHC4.2-2013

2.2.1检查压蜡机油压、保温温度、操作按钮等是否正常。

按照技术规定调整压蜡机压射压力、射蜡嘴温度、保压时间、冷却时间等。

2.2.2从保温箱中取出蜡缸，装在压蜡机上，放出上部混有空气的蜡料。

2.2.3将模具放在压蜡机工作台面上，调整射蜡嘴使之与模具注蜡口高度一致，检查模具所有芯子活块位置是否正确，模具开合是否顺利。

2.2.4打开模具，喷上微薄一层分型剂。

合型，对准射蜡嘴。

2.2.5双手按动工作按钮，压制蜡模。

2.2.6抽出芯子，打开模具，小心取出蜡模。

按要求放入冷却水中或放入存放盘中冷却。

并检查有下列缺陷的蜡模应报废：

（1）有严重气泡的蜡模；

（2）棱角不清晰的蜡模；

（3）变形不能修复的蜡模；

（4）尺寸不符号规定的蜡模。

2.2.7清除模具上残留的蜡料，注意只能用压缩空气吹净模具分型面、芯子上的蜡屑、脱模剂，不准用金属刀具去铲刮型腔、抽芯。

慎防损害模具型腔部位。

2.2.8按以上各条进行下一次压制蜡模，以后往复循环生产。

2.2.9及时将蜡模从冷却水中轻轻取出，用压缩空气吹净蜡屑及水珠，并进行自检，将合格蜡模正确放入存放盘。

2.2.10每班下班或模具当班生产完毕后，应用软布等清理模具。

如发现模具有损伤应立即报告领班，由领班处理。

并清扫压蜡机、工具及现场，做到清洁、整齐。

2.3注意事项

2.3.1压制蜡模时，先必须进行首件检查，确认合格后，方可进行操作。

压制过程中不能轻易变动压制参数。

2.3.2使用新的模具时，务必弄清模具组装、拆卸顺序，蜡模取出方法。

2.3.3蜡模存放时，应注意搁置方向，防止变形。

需要时可采取卡具等措施，以避免蜡模变形。

2.3.4每班打2－3件收缩率试样（如Ø

100X6㎜圆饼试样等），冷却后测其收缩率，并做好记录。

2.3.5下班前将蜡缸中的残存余蜡放完。

废蜡模及废蜡要保持干净，放入废蜡箱中，及时送到蜡处理工部。

2.3.6压蜡机工作时,不准用手扶模具或将手伸合型台面下，且不准单手操作按钮，防止人身安全事故。

2.3.7蜡模间要做好安全防火工作。

3蜡模修整工艺操作守则

3.1工艺要求室温24℃±

3℃

3.2操作程序

3.2.1修模前应检查蜡模外观棱角清晰、表面平整光滑、无缺陷，尺寸符合要求，无变形。

3.2.2修模

3.2.2.1用刀片刃口沿着蜡模表面小心而轻柔地刮除飞边或分模线，不得损伤蜡模。

对小飞边也可直接用布擦除。

3.2.2.2蜡模凹陷处应用修补蜡修复，修后表面要平整。

3.2.2.3蜡模上的气泡必须挑破，用修补蜡修复原状。

3.2.2.4对要求高的铸件其蜡模皱纹必须修补平整光滑。

3.2.2.5用压缩空气气嘴将蜡屑吹干净，按要求放在存放盘中。

3.2.3修模后检查：

检查蜡模是否完整、有无变形、表面粗糙和字迹是否合格等。

3.2.4工作完毕，清理现场。

3.3注意事项

3.3.1修光后的蜡模必须达到有关检验要求。

3.3.2修好的蜡模要按要求整齐摆放在存放盘中，防止变形。

3.3.3做好安全防火工作。

浇道蜡模制作QQ/HHC4.3-2013

1工艺要求

室温24℃±

3℃压射蜡温度48±

2℃压射压力0.2－0.4Mpa保压时间视浇道种类而定

2操作程序

2.1整体浇道压制

2.1.1检查压蜡机气压、保温桶温度、操作按钮等是否正常，按照技术规定调整机器压射压力等参数。

2.1.2将浇道模具放在机器台面上，检查机器射蜡嘴是否与模具注蜡口高度一致，模具开合是否顺利，

2.1.3打开模具，喷上微薄一层分型剂，安放螺帽，合上模具，对准射蜡嘴。

2.1.4双手按动工作按钮，压制浇道蜡模。

2.1.5压制完毕，抽出芯子，打开模具，小心取出浇道蜡模，放入冷却水中。

注意有缺陷的应报废。

2.1.6清除模具上残留的蜡料。

2.1.7喷分型剂，放螺帽，合型，进行下一次压制，以此往复循环生产。

2.1.8蜡浇道在冷却不中冷却3－5min后取出，用压缩空气吹净水珠，放在指定位置。

2.1.9每班下班或模具使用完毕，应将设备及模具清理干净。

3注意事项

3.1模具型腔不要喷过多的分型剂。

3.2蜡浇道表面应平整，无凹陷、裂纹和披缝。

蜡浇道如有裂纹、凹陷、气泡等缺陷要进行修补，不能修补的应报废。

3.3做好压注模的安全工作，蜡料气压缸缸盖未旋紧时严禁向缸内开压缩空气，压缩空气未关闭，缸内余气未放净时，严禁旋开缸盖。

3.4蜡模间要做好安全防火工作。

蜡模组合QQ/HHC4.4-2013

1蜡模组合

1.1工艺要求

1.1.1室温24℃±

3℃。

1.1.2焊后蜡模上表面距浇口杯上缘最小距离不小于60㎜。

焊后蜡模间距6－8㎜（最小4mm带孔、槽的间距稍大约10-12mm;

内浇口长度8－12㎜。

1.2操作程序

1.2.1对所有蜡模再次进行目视检查，保证100%合格。

1.2.2按铸件工艺技术规定选择浇道种类。

1.2.3对蜡浇道（模头）进行检查，保证合格。

1.2.4对合格蜡浇道的浇口杯上装上经清理干净的盖板，并使保证平整无缝隙。

有缝隙的应电烙铁烫平缝隙，以免制壳时浆料流入。

1.2.5用粘结蜡或电烙铁进行焊接。

放好蜡浇道（模头），按工艺技术规定将蜡模整齐、牢固地焊，粘在浇道（模头）上。

1.2.6组焊好的蜡模组的浇口杯上，按工艺规定的金属材料，标辨认标记。

1.2.7用压缩空气吹掉模组上的蜡屑。

将模组吊挂在运送车上送到洗模工序。

工作完毕，清理现场。

1.3注意事项

1.3.1蜡模与浇道焊接应牢固，无缝隙。

1.3.2同一组蜡模组上焊接的蜡模必须是同一材料。

1.3.3如有蜡液滴在蜡模上，应将其蜡滴修刮干净。

1.3.4注意安全，工作完毕切断电源。

并做好安全防火工作。

2蜡模组清洗

2.1工艺要求

2.1.1清洗剂ZF－301等

2.1.2室温24℃±

2.2操作过程

2.2.1按比例配制清洗液，并搅拌。

2.2.2将组焊好的静置45min以上的蜡模组，从运送小车上取下，先把模组完全浸入清洗液中，连续往复三次，共约5s，提起模组，滴净液体。

2.2.3取出蜡模组用压缩空气将模组吹干或凉干。

2.2.4把清洗完的模组吊挂到运送小车上。

2.2.5抽查模组清洗效果：

2.2.5.1从同一批洗净的模组中选取两组浸入硅溶胶（加入容积0.5%的润湿剂）中，抽出后小心检查是否完全润湿。

2.2.5.2能完全润湿说明清洗效果良好，可将此模组在水中漂洗去硅溶胶，用压缩空气将水吹去，挂吊到运送小车上待用。

QQ/HHC4.4-2013

2.2.5.3如模组不能完全润湿，则整批模组必须重新洗净。

2.3注意事项

2.3.1如液面下降，要及时补充新液。

若有白色片状物污染，则应放置24h，把2/3干净溶液吸出，倒掉其余脏液，补充新液，即可再用。

（一般每配一次清洗液，可用40天左右，6000－8000组以上）

2.3.2清洗液使用过程中，应将掉落的蜡模等及时取出。

使用后，除去全部外来物，用盖密封保存。

2.3.3模组清洗间应有换气设备，空气要流通。

并严禁烟火，做好安全防火工作。

制壳QQ/HHC4.5-2013

1原辅材料技术条件

1.1硅溶胶的技术条件

1.1.1外观：

乳白或谈青色

1.1.2保质期：

1年

1.2润湿剂（JFC）

1.2.1外观：

呈现谈黄色

1.2.2渗透力（%）：

为标准样的100-110.

1.2.3雾点（℃）：

40-50

1.2.4润湿剂与其它有机物料分开储存。

1.3锆英砂、粉的技术条件

1.3.1砂中含粉量不大于0.30%。

1.3.2砂粉中含水量不大于0.30%；

耐火度不低于2190℃。

1.3.3锆英砂粒度为：

100－120目。

1.3.4锆英粉粒度为：

≤350目。

1.3.5每批进货应附有生产厂家质量合格证明书。

1.3.6必须采用双层包装，装外表应印刷材料名称、规格、净重、生产厂家、批号、生产日期等标志。

严禁受潮和混入杂物。

1.4莫来砂、粉

1.4.1砂中含粉量不大于0.30%。

1.4.2莫来砂粒度为：

16－30目；

30－60目；

60-80目。

1.4.3莫来粉粒度为：

220—270目。

1.4.4每批进厂的材料，应附有生产厂家质量合格证明书。

1.4.5包装袋外表应印刷材料名称、规格、净重、生产厂家、日期等。

1.4.6输贮存中，防止受潮或雨淋，不同规格分类存放。

2涂料、制壳使用设备的技术参数

2.1搅拌机：

380V2.2kw50Hz

2.1.1型号ZJ－Ø

600（Ø

800）

2.1.2尺寸1400×

1000×

1100（mm）

2.2淋砂机：

（LS－X）380V1.5kw50Hz

2.3浮砂机：

（FS－X）380V4kw60Hz

3涂料的配制

3.1涂料配制比例

a.面层浆料:

硅溶胶（kg）、锆英粉（kg）、润湿剂（ml）与消泡剂（ml）配比10：

30-50：

20:

17（根据铸件大小调节浆料配比）

b.过渡层浆料：

硅溶胶（kg）、莫英粉（kg）配比10:

20（根据铸件大小调节浆料配比）

QQ/HHC4.5-2013

c.加固层浆料：

14（根据铸件大小调节浆料配比）

d.封浆浆料：

15（根据铸件大小调节浆料配比）

3.1.1注意事项

a要求高的铸件（深孔、深槽、小孔、多孔、盲孔）可使用两层锆英粉涂料；

一般普通铸件只使用一层面层和过渡层再涂背层涂料。

小铸件（50g以内的）4层半即可。

b.涂料粘度使用4＃詹氏杯测定。

c.室温：

面层23±

2℃背层：

23±

2℃

d.涂料搅拌机转速22－30r/min。

e.涂料搅拌时间:

面层涂料，全部为新料时，搅拌时间≥24h，部分新料搅拌时间≥12h；

过渡层涂料及背层涂料，全部为新料搅拌时间≥10h，部分新料搅拌时间≥5h

3.1.2涂料配制操作工艺：

3.1.2.1检查设备是否处于工作状态

3.1.2.2按比例将硅溶胶倒入涂料桶中

3.1.2.3开动沾浆机，使其旋转

3.1.2.4配制面层时，按每公斤硅溶胶2.5ml的比例加入润湿剂（JFC），混均匀

3.1.2.5按比例将耐火粉料缓慢加入，应注意防止粉料结块

3.1.2.6配制面层时，按每公斤硅溶胶1.8ml的比例加入消泡剂，混均匀

3.1.2.7混均匀后，测粘度：

过高、加硅溶胶；

过低、加粉料（注：

此时测应稍高）

3.1.2.8将涂料配制好后，盖上浆桶，以免蒸发；

使用时如粘度过高，可用蒸馏水加以调整

3.1.2.9注意事项：

a.面层涂料配制时，应严格按照加料顺序，依次加入硅溶胶、润湿剂、锆英粉、消泡剂，加料顺序应正。

b.涂料浆务必保持干净，不得有蜡屑、砂粒等，不得有过多的气泡。

c.涂料浆粘度，每次上、下班时均需测定、调整并记录。

d.建议面层涂料每月更换一次。

e.为提高型壳的透气性、减轻铸件的表面氧化；

建议在背层涂料浆内加入适量的石墨粉。

3.2制壳操作工艺

3.2.1工艺要求

3.2.1.1面层干燥时间为4-8h风力要求：

无

3.2.1.2过渡层干燥时间≥8h风力要求：

微风

3.2.1.3加固层干燥时间≥12h风力要求：

强风

3.2.1.4封浆半层干燥时间≥10h风力要求：

3.2.2制壳操作程序

3.2.2.1检查模组应经检验合格，并经清洗，彻底干燥。

同时检查模组上的记号是否符合质量跟踪卡（或工艺卡片）上的材质要求；

如有疑问，及时弄清，以免产生不必要的后果。

3.2.2.2检查需用的涂料浆粘度及搅拌时间应符合工艺规定要求。

3.2.2.3检查工作时，干燥间的温度、湿度应达到要求。

3.2.2.4浸面层预湿浆：

从模架车上取下模组，以30°

左右角度缓慢地浸入预湿浆中，稍作旋转，然后以稍快的速度取出，使多余的浆料滴除，用压缩空气吹去各部位的气泡使模组均匀敷上一层薄浆。

3.2.2.5涂面层浆：

将敷有预湿浆的模组，再以30℃左右角度缓慢地浸入（面层）涂料浆中，

稍作旋转，使蜡模上的沟槽、拐角、字码、图案、通孔、盲孔均能敷上涂料，然后以稍快的速度取出，用压缩空气吹去各部位的气泡；

同时不停得转动模组，使多余的浆料滴除。

形成完整均匀涂层。

（应特别注意：

当蜡模上细小复杂部位未能敷上涂料时，请用小排笔沾浆涂刷或重新涂浆；

确保质量。

）

3.2.2.6面层撒砂：

将涂上均匀涂料的模组伸入淋砂机中多方向翻转，使表面均匀覆上一层锆英砂。

3.2.2.7取出模组检查撒砂应全面覆盖，抖动模组。

使多余砂掉落。

3.2.2.8将撒砂后的模组挂在模架车上，等整车挂满后推送到面层干燥间进行干燥。

3.2.2.9当第一层干燥达到6小时左右，检查干燥程度；

如干燥合格，开始第二层作业。

3.2.2.10吹去多余的浮砂，浸预湿剂，浸入后产；

立即取出，并尽快进行第二层涂浆。

3.2.2.11涂第二层（过渡层）浆，操作同3.3.5执行。

3.2.2.12第二层撒砂：

a.当铸件要求第二层撒锆英砂时，操作方法按3.3.6、3.3.7执行。

b.当铸件要求不高时，第二层采用上店砂过度，将浸好的壳模放入浮砂桶中敷砂，检查全面覆盖；

抖去多余的浮砂。

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3.2.2.13将上好砂后的壳模挂在模架车上，等挂满后推送到第二层干燥间去进行干燥。

3.2.2.14当第二层干燥达到8小时左右，检查其干燥度，如合格，进行加固层涂料。

3.2.2.15吹去多余的浮砂，浸入第三层预湿剂（同前），随后涂第三层浆料再撒砂，方法同前。

3.2.2.16第三层敷完砂后，将上好砂后的壳模挂在模架车上，送到加固层干燥间去进行干燥。

3.2.2.17加固层的第四、五层（一般小铸件四层即可），不浸预湿剂，沾加固层浆料再按要求的撒砂粒度撒砂。

3.2.2.18封浆层：

是为了加强模壳的强度和防止外层掉档现象，在模壳最后加固层达到干燥要求后，进行涂浆而不敷砂。

然后送入加固层干燥间进行干燥10h以上。

4注意事项：

4.1严格控制干燥间的湿度、温度、风力及涂料粘度。

4.2要认真仔细地做好面层、过渡层的操作，做到沾浆全面、撒砂到位、干燥彻底。

4.3面层浆料中绝不允许撒砂后的模组浸入。

4.4涂制下一层前，必须吹去上一层多余的浮砂。

4.5面层和过渡层的模壳干燥速度不宜过快，干燥时间不宜过长。

以防出现裂纹等缺陷。

4.6操作中做好眼睛防护和机电设备安全操作。

做到安全生产无事故。

4.7做好操作原始记录（记录时按模架车上的温度、湿度）为准。

脱蜡QQ/HHC4.6-2013

1脱蜡设备的技术参数

1.1全自动蒸汽发生器参数：

1.1.1最大蒸汽发量：

0.75T/H（750kg/h）

1.1.2设计压力：

0.8Mpa

1.1.3工作压力：

0.7Mpa

1.1.4传热面积：

9.9m²

1.1.5蒸汽温度：

160℃

1.2蒸汽脱蜡釜参数

1.2.1设计压力：

1.0Mpa

1.2.2工作压力：

0.75Mpa

1.2.3设计温度：

183℃

1.1.4使用温度：

135℃-170℃

1.1.5介质：

水蒸汽

1.3高压蒸汽法脱蜡工艺要求：

1.3.1脱蜡蒸汽压力：

0.6－0.75Mpa

1.3.2脱蜡时间：

10-40min（根据铸件大小、复杂程度确定）

1.3.3注意事项：

a.脱蜡前型壳必须保持恒温。

b.脱蜡虹必须快速升压；

缓慢降压。

c.脱蜡后的型壳必须干净无蜡液，浇口杯完整。

1.4操作程序：

1.4.1脱蜡前对脱蜡釜进行压力试验，并预热1-2次。

1.4.2把已达到干燥标准的模组取下，拆下挂钩、盖板，并将浇口杯边缘多余型壳材料去除干净。

1.4.3把模组快速倒放在脱蜡蒸汽釜装载车上，送入脱蜡蒸汽釜内，立即关好机门；

打开蒸汽阀，使压力快速达到0.6Mpa；

目前约2－3min，再根据铸件的大小、型壳的厚薄程度设定脱蜡时间。

1.4.4设定时间到后，关闭蒸汽阀，泄放蒸汽压，慢速泄放约1min以上。

1.4.5当压力表指示压力的“零”时，将回收蜡放干净后，打开脱蜡釜门，用装载车将型壳拉出。

1.4.6检查脱蜡质量和型壳质量，将合格的型壳按同一图号整齐放好；

待焙烧。

1.4.7型壳修补：

表面只有细小裂纹时，可在该处涂、沾涂料修补。

1.4.8将排出的回收蜡液过滤后倒入70-90℃的静置桶中，保温静置。

1.4.9工作完毕，清理所用设备和场地，关闭锅炉。

1.5注意事项：

1.5.1经常查看蒸汽锅炉脱蜡釜压力表，水位计和安全阀是否正常。

1.5.2不要碰坏或刮伤脱蜡釜机门的密封填料，如果漏气应立即更换。

QQ/HHC4.6-2013

1.5.3模组从制壳间运到脱蜡处应立即脱蜡，若延迟会造成型壳先期受热，因蜡料膨胀造成型壳开裂。

1.5.3随时检查蒸汽脱蜡釜内的落砂情况，若过多，应及时清理（或用蒸汽清洗）。

1.5.4做好安全生产，防止烫伤。

熔炼浇注QQ/HHC4.7-2013

1设备的技术参数

中频感应炉技术参数

名称10050

额定输入电压380V380V

输入电流频率50Hz50Hz

额定输入功率200kw120kw

最大输出电压800V800V

额定容量100kg50kg

工作温度1680℃1680℃

最大输入电流380A220A

输入电源相数3相3相

最大输出电流440A260A

额定功率200kw120kw

工作频率1000Hz2500Hz

冷却水耗量3m³

/h2.5m³

/h

2熔炼浇注工艺

2.1筑炉工艺

2.1.1炉衬材料的配比

2.1.1.1材料名称

a.镁砂（%）（3－5mm）35,（1－3mm）20，（0－1mm）2055：

（10-30目80%、40－70目20%）

b.镁粉（%）2545：

（100－140目60%、200目以上40%）

c.硼酸外加1.8－2.5%

d.蒸馏水2.5%

2.2.2.2工具：

坩埚样模、紧固棒、钎子等

2.1.2操作过程

2.1.2.1筑炉准备：

a.先用约0.2Mpa的水通往感应圈，检查是否渗漏。

再用膏状耐火泥将感应圈间隙糊上（自然干燥一段时间）

b.筑炉底：

在炉底石棉板上，铺20－30mm厚的炉衬材料，用专用工具捣实均匀，后将表面划松粗糙，再铺20－30mm的炉衬料，捣实。

重复几次，直至超过感应圈低20mm处为止。

c.筑炉壁：

将坩埚模外侧清理干净，置于感应圈内，注意必须与感应圈同心，用测量工具测量、调整，摆正后放压铁压稳；

把坩埚模与石棉布之间的炉底材料划松，装20－40mm厚炉衬材料，捣实。

如此重复进行，直至于炉面板相平。

筑炉领、出钢口：

将炉衬料加5－10%水玻璃混匀，打筑结实。

QQ/HHC4.7-2013

2.1.3烧结

2.1.3.1烘炉：

取出压铁，装入炉料。

送电，缓慢升温，在700－800℃时保温适当时间，让筑炉材料中结晶水完全消失（大约6－8小时）。

2.1.3.2烧结：

增加功率，使炉料熔化，再加料直至化满；

再升高功率使金属液温度达1700℃左右，然后降低功率保温约1h，完成烧结。

然后对金属液进行除渣、脱氧、浇注

2.1.4炉衬的修补

2.1.4.1生产中炉衬应不断检查和修补：

不连续操作时，冷炉开炉前，均应详细观察炉顶、壁、底是否要修补，在连续操作时，每次出炉也应观察炉子的状况；

炉衬的寿命一般为

80－150次左右（根据熔炼的温度、材质来确定。

2.1.4.2炉壁的修补：

一般裂纹在2mm以下的不必修补，超过2mm以上的裂痕需修补，先清除干净，再用混有水玻璃的筑炉材料将表面压挤抹平。

2.1.4.3出钢口和炉领的修补：

此处易损，开始作业前都需修补，也有

边熔炼边修补的，使用相同的耐火材料。

（注意：

修补时不要用粗的镁砂）

2.1.5注意事项:

2.1.5.1炉衬厚度要按规定并保证均匀，炉衬太厚会使炉子容