内孔 完成Word格式.docx

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当内孔车刀的主偏角大于90０，在主刀刃的方向磨卷屑槽（图5-3b），它适宜于纵向切削，但切削深度不能太深，否则切削稳定性不好，刀尖容易损坏。

如果在副刀刃方向磨卷屑槽（图5-3c），它适宜于横向切削。

a）b）c）

图5-3内孔车刀刃磨卷屑槽

三、看图确定内孔车刀刃磨步骤（图5-4）

图5-4内孔车刀刃磨练习

刃磨步骤：

序号

工序名称

工序内容

1

粗磨前面。

1．磨去前刀面焊渣。

2．将前刀面磨平。

2

粗磨主后面。

1．磨去主后面焊渣。

2．磨出主后角控制在＜8°

3

粗磨副后面。

1．磨去副后面焊渣。

2．磨出主后角控制在＜3°

4

精磨前面

1．将前刀面轻轻接触砂轮的圆角，以便磨出前角。

2．磨出前角，一般为0º

—15º

。

5

精磨主后面、副后面。

后角一般为8°

～12°

6

修磨刀尖圆弧

先将刀尖磨尖，然后将刀尖轻轻在砂轮上磨出R0.4～0.8的圆弧

四、注意事项

1．刃磨卷屑槽前，应先修整砂轮边缘处成为小圆角。

2．卷屑槽不能磨得太宽，以防镗孔时排屑困难。

3．刃磨时注意带防护眼镜。

思考练习

1.内孔车刀的刃磨步骤？

2.内孔车刀的几何参数选择及刃磨？

第二节钻孔

1．了解钻头的装拆方法和钻孔方法。

2．懂得切削用量的选择和冷却液的使用。

3．了解钻孔时容易产生废品的原因及防止方法。

4．钻孔精度要求达到IT12级，径向跳动在0.3mm之内。

1．麻花钻的选用

对于精度要求不高的内孔，可以选用钻头直接钻出，不再加工。

而对于精度要求较高的内孔，还需要通过车削等加工才能完成。

这时在选用钻头时，应根据下一道工序的要求，留出加工余量。

选择麻花钻的长度，一般应使钻头螺旋部分略长于孔深。

钻头过长，刚性差，钻头过短排屑困难。

2.麻花钻刃磨对钻孔质量的影响

（1）麻花钻的两条主切削刃必须对称，并使横刃斜角为55°

（见图5-5a），否则会使钻出的孔径扩大（图5-5c）。

（2）麻花钻顶角必须对称。

当顶角不对称钻削时，只有一个切削刃切削，而另一个切削刃不起作用，两边受力不平横，会使钻出的孔扩大和倾斜（图5-5b）。

a）b）c）

图5-5钻头刃磨对加工的影响

2．钻头的安装

直柄麻花钻用钻夹头装夹，再将钻夹头的锥柄插入尾座锥孔。

锥柄麻花钻可直接或用莫氏变径套过渡插入尾座锥孔。

3．钻孔方法

（1）钻孔前先将工件平面车平，中心处不许有凸头，以利于钻头正确定心。

（2）找正尾座，使钻头中心对准工件旋转中心，否则可能会扩大钻孔直径和折断钻头。

（3）用细长麻花钻钻孔时，为防止钻头产生晃动，可以在刀架上加以挡铁，支持钻头头部，帮助钻头定中心（图5-6）。

其方法是：

先用钻头钻入工件平面（少量）然后摇动中滑板移动挡铁支顶，见钻头逐渐不晃动时，继续钻削即可。

但挡铁不能把钻头支过中心，否则容易折断钻头。

当钻头已正确定心时，挡铁即可退出。

（4）用小麻花钻钻孔时，一般先用中心钻定心，再用钻头钻孔，这样钻孔，同轴度好。

图5-6用挡铁支顶钻头

（5）钻不通孔时需要控制孔的深度，具体可按下述方法操作：

开动机床，摇动尾座手轮，当钻尖开始切入工件端面时，用钢直尺量出尾座套筒的伸出长度，那么钻不通孔的深度就应该控制所测伸出长度加上孔深。

或者通过尾座手轮摇动圈数计算，尾座手轮每转一圈，尾座套筒移动5mm。

三、看图确定钻孔加工步骤（图5-7）

图5-7钻孔练习

加工步骤：

粗精车端面

1.三爪自定心卡盘夹持，工件伸出长度50mm，找正夹紧，各车刀对准中心，装夹牢靠。

2.粗精车端面，用端面车刀将端面车平，达到表面粗糙度要求。

粗车

粗车φ38.5mm，长度35mm。

精车

1．精车外圆至φ380-0.05mm尺寸，长度35mm。

2．倒角倒钝去毛刺。

钻孔

1．选用麻花钻φ18mm，钻孔长度35mm。

2．钻头的装夹，若钻头锥柄小而尾座锥孔大时，可使用过渡套筒安装。

3．找正尾座，使钻头中心对准工件旋转中心，否则可能会扩大钻孔直径和折断钻头。

4．为保证钻孔深度，可采用刻线痕法。

5．钻孔时，应加冷切液，防止因钻头发热而退火。

6．选择主轴转速250r/min

7．双手摇动手轮，进给应缓慢均匀约为f选0.15～0.35mm/r。

8．必须经常退出排屑，否则会因铁屑堵塞而使钻头“咬死”或折断。

切断

切断并保证长度30mm。

检查

检检查工件各尺寸是否合格

四、注意事项

1.将钻头装入尾座套中，找正钻头轴线与工件旋转轴线相重合，否则会使钻头折断。

2.钻孔前，必须将端面车平，中心处不允许有凸台，否则钻头不能自动定心，会使钻头折断。

3.当钻头刚接触工件端面和通孔快要钻穿时，进给量要小，以防钻头折断。

4.钻削钢料时必须浇注充分切削液，使钻头冷却。

钻削铸件时可不用切削液。

五、钻孔废品分析

钻孔时产生废品的主要原因是孔歪斜和孔扩大，产生原因及预防措施见表5-1。

表5-1钻孔时产生废品的原因及预防措施

废品种类

产生原因

预防措施

孔歪斜

1.工件端面不平或与轴线不垂直

1.钻孔前车平端面，中心不能有凸台

2.尾座偏移

2.调整尾座轴线与主轴轴线同轴

3.钻头刚性差，初钻时进给量过大

3.选用较短的钻头或用中心钻先钻导向孔；

初钻时进给量要小，钻削时应经常退出钻头消除切屑后再钻

4.钻头顶角不对称

4.正确刃磨钻头

孔直径扩大

1.钻头直径选错

1.看清图样，仔细检查钻头直径

2.钻头主切削刃不对称

2.仔细刃磨，使两主切削刃对称

3.钻头未对准工件中心

3.检查钻头是否弯曲，钻夹头、钻套是否装夹正确

第三节车直孔

1.懂得内孔车刀的正确装夹和粗、精车切削用量的选择。

2.掌握内孔的加工方法和测量方法。

要求在本课题结束时达到如下要求：

（1）用塞规测量，达到图样要求。

（2）用内径百分表测量，达到图样要求。

并掌握内径百分表的安装，校正和使用。

1.内孔车刀的装夹

（1）内孔孔车刀安装时，刀尖应对准工件中心或略高一些，这样可以避免内孔车刀受到切削压力下弯产生扎刀现象，而把孔车大。

（2）内孔车刀的刀杆应于工件轴心线基本平行，否则车到一定深度后，刀杆后半部分与工件孔壁相碰。

（3）为了增加内孔车刀刚性，防止振动，刀杆伸出长度尽可能短一些，一般比工件孔深长5---10mm。

（4）为了确保车孔安全，通常在车孔前把车刀在孔内试走一遍，这样才能保证车孔顺进行。

图5-8内孔车刀的安装

2.关键技术

车孔的关键技术是解决内孔车刀的刚性和排屑问题。

（1）增加内孔车刀的刚性可采取以下措施：

尽量增加刀柄的截面积。

尽可能缩短刀柄的伸出长度。

（2）解决排屑问题

主要是控制切屑的流出方向。

精车时要求切屑流向待加工表面（前排屑）。

为此，

采用正刃倾角的内孔车刀。

3.车直孔的方法

直孔车削基本上与车外圆相同，只是进刀和退刀方向相反。

粗车和精车内孔时也要进行试切和试测，其试切方法与试切外圆相同。

即根据径向余量的一半横向进给，当车刀纵向切削至2mm左右时纵向退出车刀（横向不动），然后停车试测。

反复进行，直至符合孔径精度要求为止。

4.切削用量的选择

切削时，由于内孔车刀刀尖先切入工件，因此其受力较大，再加上刀尖本身强度差，所以容易碎裂，其次由于刀杆细长，在切削力的影响下，吃刀深了，容易弯曲振动。

我们一般练习的孔径在20---50mm之间，切削用量可参照以下数据选择：

粗车：

n400---500转/分精车：

n600---800转/分

f0.2---0.3mmf0.1mm左右

ap1---3mmap0.3mm左右

5.孔径测量

测量孔径尺寸，通常用内卡钳、塞规和内径百分表。

目前对于精度较高的孔径都用内径表测量。

（1）用塞规测量

塞规由通端1，止端2和柄3组成（见图5-9），通端按孔的最小极限尺寸制成，测量时应塞入孔内。

止端按孔的最大极限尺寸制成，测量时不允许插入孔内。

当通端塞入孔内，而止端插不进去时，就说明此孔尺寸是在最小极限尺寸与最大极限尺寸之间，是合格的。

↗1↗3↗2

图5-9塞规

（2）用内径百分表测量

①．内径表的安装校正：

在内径测量杆上安装表头时，百分表的测量头和测量杆的接触量一般为0.5mm左右；

安装测量杆上的固定测量头时，其伸出长度可以调节，一般比测量孔径大0.5mm左右，（可以用卡尺测量）；

安装完毕后用千分尺来校正零位。

②．内径表的使用与测量：

内径百分表和百分尺一样是比较精密的量具，因此测量时先用卡尺控制孔径尺寸，留余量0.3---0.5毫米时再使用内径百分表；

否则余量太大易损坏内径表。

测量中，要注意百分表的读法，长指针逆时针过零为孔小，逆时针不过零为孔大。

测量中，内径表上下摆动取最小值为实际。

图5-10内径表的安装与使用

三、看图确定加工步骤（图5-11）

图5-11车直孔练习

1．三爪自定心卡盘夹持工件外圆，垫铜皮找正夹紧

2．粗精车端面，用端面车刀将端面车平倒角，保证表面粗糙度。

粗车内孔

粗车至尺寸φ21.5mm

精车内孔

精车至尺寸φ220-0.025mm，倒内角1×

45°

调头

1．轻夹工件外圆或垫铜皮，伸出约5mm车端面，保证总长。

2．倒角1×

检检查合格后取下工件。

1．加工过程中注意中滑板退刀方向与车外圆时相反。

2．用塞规测量时，应保持孔壁清洁，否则会影响塞规测量。

3．用塞规测量孔径时，塞规不能倾斜，以防造成孔小的错觉，把孔车大。

相反，在孔小的时候，不能用塞规硬塞，更不能用力敲击。

4．在孔内取出塞规时，应注意安全，以防与内孔车刀碰撞。

5．用内径表测量前，应首先检查内径表指针是否复零，再检查测量头有无松动、指针转动是否灵活。

6．用内径表测量前，应先用卡尺测量，当余量为0.3—0.5mm左右时才能用内径表测量,否则易损坏内径表。

7．精车内孔时，应保持车刀锋利。

8．要求学生根据余量大小合理分配切削深度，力争快准。

思考练习:

1．通孔车刀与外圆车刀有什么区别?

2．车孔的关键技术是什么？

怎样改善车孔刀的刚性？

第四节车台阶孔

一．教学要求

1.了解台阶孔的作用和技术要求。

2.掌握加工台阶孔的步骤和方法。

3.能使用塞规或内径表测量内孔。

4.能分析车孔时产生废品的原因及防止方法。

二．相关工艺知识

1.内孔刀的装夹

车台阶孔时，内孔车刀的装夹除了刀尖应对准工件中心和刀杆尽可能伸出短些外，内偏刀的主刀刃应和平面成3°

～5°

的夹角（图5-12），并且在车削内平面时，要求横向有足够的退刀余地。

2.车台阶孔的方法

1．车削直径较小的台阶孔时，由于直接观察比较困难，尺寸不易掌握，所以通常采用先粗、精车小孔，在粗、精车大孔的方法进行。

2．车削大的阶台孔时，在视线不受影响的情况下，通常采用先粗车大孔和小孔，再精车大孔和小孔的方法进行。

3．车削孔径大、小相差悬殊的阶台孔时，最好采用主偏角850左右的车刀先进行粗车，留余量用内偏刀精车至尺寸。

因为直接用90°

偏刀车削，进刀深度不可太深，否则刀尖容易损坏。

其原因是刀尖处于刀刃的最前列，切削时刀尖先切入工件，因此其承受力最大，加上刀尖本身强度差，所以容易碎裂。

其次由于刀杆细长，在纯轴向抗力的作用下，进刀深了容易产生振动和扎刀。

4．控制长度的方法：

粗车时采用刀杆上刻线做记号及使用床鞍刻度盘的刻线来控制，或安放限位铜片（图5-13）。

精车时使用钢尺、深度尺配合小滑板刻度盘的刻线来控制。

图5-12内孔刀的装夹要求图5-13控制长度的方法

三、看图确定加工步骤

倒角1X45°

图5-14车台阶孔练习

序号

工序名称

工序内容

1．三爪自定心卡盘夹持，工件伸出长度50mm，找正夹紧，各车刀对准中心，装夹牢靠。

2．粗精车端面，用端面车刀将端面车平，达到表面粗糙读要求。

粗车外圆

粗车φ37.5mm外圆，长度35mm。

精车外圆

2．倒角倒钝去毛刺

钻孔

粗车φ19.5孔。

精车φ20+0.020mm孔至尺寸

7

粗车φ27.5mm，长度9.8mm。

8

精车φ28+0.020mm，长度10+0.050mm，倒角1×

9

切断

切断并保证长度30mm

10

调头

11

检查

检查合格后取下工件。

1.要求内平面平直，孔壁与内平面相交处清角，并防止出现凹坑和小台阶。

2.孔径应防止喇叭口和出现试刀痕迹。

3.用内径表测量前，应首先检查整个测量装置是否正常，如固定测量头有无松动，百分表是否灵活，指针转动后是否能回到原来位置，指针对准的“零位”是否走动等。

4.调头装夹时应轻夹或垫铜皮，防止装夹过紧把外圆表面夹伤。

第五节车平底孔

一、教学要求

1.了解平底孔的技术要求。

2.掌握平底孔的车削方法。

二、相关工艺

平底孔的技术要求是：

底面平整、光洁、无凸头和凹坑。

其操作技能要比通孔、台阶孔车削更难些。

1.内孔车刀的选择和装夹

平底孔车刀的刀尖跟刀杆外侧的距离a应小于内孔半径R（图5-14），否则切削时刀尖还未车至工件中心，刀杆外侧已与孔壁相撞。

平底孔车刀切削部分的角度和装夹与台阶孔车刀相同，但刀尖的高低，必须严格的对准工件旋转中心，否则地平面无法车平。

图5-15平底孔车刀

2．车平底孔的方法

（1）选择比孔径小2mm的钻头进行钻孔，其钻孔深度，从麻花钻顶尖量起，并在麻花钻上刻线痕作记号。

（2）车平底孔和粗车孔成形（留精加工余量），然后再精车内孔及底平面至图样尺寸要求。

图5-16平底孔练习

1．三爪自定心卡盘夹持，找正夹紧，各车刀对准中心，装夹牢靠。

1．选用麻花钻φ18mm，钻孔长度30mm。

精车φ20+0.020mm孔及底平面至尺寸要求

倒角

孔口倒角1X45°