采用预制装配化的施工重难点及处理措施Word文档下载推荐.docx
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短向公尺刻度尺底面向上20mm处做300mm*50mm*30mm的孔洞。
预制叠合板吊装前，安装可调式独立支撑、稳定三脚架配合铝梁共同使用，每1.5㎡使用四根独立支撑、两根铝梁，不用设置扫地杆、水平杆，较传统施工工艺减少了架管和木方的投入。
预制叠合板吊装采用了一种装配式叠合板吊装装置，包括圆钢管架子、光圆钢筋吊环，滑轮、钢丝绳。
将光圆钢筋弯成吊环形状，两边直段与架子焊接部位不短于10cm，光圆钢筋吊环与圆钢管架子采用焊接连接，圆钢管架子上部对称位置焊接不少于4个光圆钢筋吊环，下部在每根横向圆钢管的中间部位以及横管与纵管交叉口设置光圆钢筋吊环，为了防止在叠合板吊装时出现受力不均致使板出现裂纹甚至断裂现象的出现，在吊装时采用滑轮组来保证吊装后叠合板的质量。
建筑物基础和墙体构件连接采用现浇混凝土结构，现浇结构模板采用15mm厚的塑料模板，并配置40mm*60mm的方钢，现浇结构部分不设螺栓孔，加固模板套筒预埋在预制墙体上，用以保证墙体清水效果。
第三节工艺流程
根据工程实际情况与特点，整体装配式结构施工工艺流程图如下图：
整体装配式结构施工工艺流程图
第四节操作要点
一、施工前准备工作
1、主要材料准备
1）CGMJM-Z座浆料：
用于连接节点封堵密封的水泥基材料，具有强度高、干缩小、和易性好（可塑性好，封堵后无塌落）、粘接性好等特点，其胶砂流动度为130-170mm，抗压强度1d≥30MPa，28d≥50MPa，加水量为干料*13%-14%，搅拌时间为3-5分钟，座浆料施工时间尽量控制在20分钟之内。
2）CGMJM-VI接头灌浆料：
专门用于钢筋套筒灌浆连接的水泥基灌浆材料，颗粒小、流动性大、早期强度高、经时性好，其初始流动度≥300mm、60分钟流动度≥260mm，抗压强度1d≥35MPa、3d≥60MPa、28d≥85MPa，竖向膨胀率3h≥0.02%，氯离子含量≤0.03%，加水量为干料*12%，搅拌时间为3-4分钟，灌浆时间尽量控制在30分钟内完成。
3）塑料模板：
模板厚度为12mm，尺寸为1220mm*2440mm,可锯、刨、钻、钉、粘，可螺丝固定；
整体强度高，刚性好，硬度高，韧性好，露天摆放耐候性强，具备出厂合格证及复试报告单，用于预制墙体连接部位的模板支设。
4）可调钢支撑：
可调钢支撑（钢支柱）由下套管与上插管及可调装置组成，上插管钻有等间距的插销孔，套管上部设有可调丝套，可灵活调节立柱的各种高度，安装方便快捷，可调钢支撑（钢支柱）近似于建筑施工模板安全技术规范（JGJ162-2008）中介绍的GH型工具式钢管立柱的形式，并进行改进，将原管壁厚度2.4--2.5mm改为3.0mm，经国家建筑工程质量监督检验中心检验，送检的八套钢支撑长3m、施加荷载20kN均未破坏。
钢支撑示意图
2、技术准备
1）项目部管理人员认真学习相关施工规范和设计图纸；
2）技术部编制施工组织设计进行部门审批；
3）试验人员及时对进场材料进行取样、送检。
4）各种计量、测量用具及时检查、送检并且检定证书材料齐全。
5）召开技术交底会议，就整体装配式结构施工技术要求对工长交底，使其施工前作好充分准备。
6）工长对各专业队伍进行施工前技术、质量、安全交底，并制定吊装顺序和吊装计划。
7）构件吊装前整理吊具，根据被吊构件大小和规格安装吊具。
8）构件模具的生产顺序和构件加工顺序、装车运输顺序与现场吊装计划相对应，避免因现场加工和运输顺序错误而影响吊装计划。
3、生产准备
1）检查现场临水、临电情况，并确保施工用水电能满足现场要求。
2）根据技术方案要求组织施工机械的进场、报验、安装、调试工作，使其在施工过程中能满足工程需要。
3）根据施工方案准备预制墙体斜支撑、顶板支撑、注浆泵、橡胶塞、橡塑海绵条、泡沫棒等。
二、现浇基础施工
1、保证预制构件连接部位钢筋预留位置的准确
1）钢筋在绑扎之前，现在基础垫层上面用漆笔画上钢筋位置框，并标出钢筋位置点；
2）钢筋绑扎过程中严格按照垫层上标注的钢筋位置进行绑扎，并设置竖向和水平方向梯子筋来保证钢筋位置准确。
3）钢筋绑扎完成后，在基础顶部设置一道水平梯子定位筋，防止基础混凝土浇筑产生钢筋移位。
4）基础混凝土浇筑完成后，进行首层墙体弹线（包括墙体边线、墙体轴线、墙体300mm控制线、钢筋位置线），选用钢筋定位装置进行钢筋精确定位。
钢筋定位装置如下图所示：
可调式钢筋定位装置示意图
2、基础墙体混凝土浇筑
1）基础墙体混凝土浇筑前，在预留钢筋上布置50标高控制点，并挂通线。
2）基础墙体混凝土浇筑过程中，严格按照50标高控制线进行标高控制。
3）基础墙体混凝土浇筑完成后，进行墙体混凝土面层收面，面层一定要进行找平搓麻处理，方便后续吊装施工。
三、预制墙体吊装施工
1、预制墙体吊装施工工艺流程
放线---钢筋校正---垫片找平---粘贴橡塑棉条---吊装预制墙板---预制墙板就位---安装斜支撑---摘钩---预制墙板校正
预制墙体吊装示意图
2、预制墙体吊装控制要点
1）放线：
楼面混凝土上强度后，弹出预制墙板墙身线、300mm控制线、预制墙体轴线及钢筋位置线，使用可调式钢筋定位装置检查预留钢筋位置是否准确，偏位的要及时进行调整。
2）垫片找平：
预制墙板下口与楼板间设计有20mm缝隙（灌浆用），同时为了保证墙板上下口齐平，每块墙板下部四个角设置垫片进行标高找平，其中垫片采用直径20mm的螺母及厚度为5mm、3mm、10mm的直径为20mm的螺丝垫片进行组合，并套在预留钢筋上支撑预制墙板进行标高校正，并防止垫片移位。
3）粘贴橡塑棉条：
外墙板因设计有企口而无法封缝，为防止灌浆时浆料外侧渗漏，墙板吊装前在预制墙板保温层部位粘贴60mm宽、40mm厚的橡塑棉条。
4）预制墙板就位：
预制墙板吊运至施工楼层距离楼面200mm时，略作停顿，安装工人对着预制墙板定位线扶稳墙板，并通过小镜子检查墙板下口套筒与连接钢筋位置是否对准，检查合格后缓慢落钩，使墙板落至找平垫片上。
5）预制墙板校正：
调整短支撑调节墙板位置；
调整长支撑以调整墙板垂直度，并随时用检测尺进行检查。
四、套筒灌浆施工
1、套筒灌浆施工工艺流程
塞缝----封堵下排灌浆孔----拌制灌浆料----浆料检查----注浆----封堵上排出浆孔----试块留置
套筒灌浆示意图
2、套筒灌浆施工控制要点
1）塞缝：
预制墙板校正完成后，使用风机清理预留板缝，并用水将封堵部位润湿，再用座浆料将墙板缝隙填塞密实。
封堵时采用分仓处理，将墙体按照60cm长度进行分仓，分仓节点采用长度40cm直径25mm的蛇皮软管进行分隔。
墙体外侧封堵时为填抹密实并防止封堵过深堵住套筒里孔，里侧采用直径18mm的蛇皮管做内衬，封堵完毕后及时将内衬抽出，抽出内衬时尽量不扰动抹好的封堵材料。
2）拌制灌浆料：
加水量为干料*12%，首先将全部拌合水加入搅拌桶，然后加入约为70%的灌浆干粉料，搅拌至大致均匀（约1-2分钟），最后将剩余干料全部加入，再搅拌3-4分钟至浆体均匀，静置2-3分钟排气，然后注入灌浆泵中进行灌浆作业。
3）浆料检测：
检查拌合后的浆液流动度，保证流动度不小于300mm。
4）注浆：
灌浆后环境温度在15℃以上，16小时内构件不得扰动；
5℃-15℃，24小时内构件不得受扰动；
5℃以下，必须对构件接头部位加热保持在5℃以上至少48小时，期间24小时内构件不得受扰动。
5）试块留置：
每个施工段留置一组灌浆试块，灌浆时用三联强度模做同条件养护试块，制作好的试块在接头实际环境温度下放置并密封保存。
五、叠合楼板吊装施工
1、吊装工艺流程
放线---安装独立钢支撑---安装铝合金梁---叠合楼板吊装就位---叠合板调整---水电管线铺设---上铁钢筋绑扎---现浇层混凝土浇筑---现浇层混凝土养护
2、施工控制要点
根据支撑平面布置图，在楼面画出支撑点位置，支撑立柱间距为1100mm；
根据顶板平面布置图，在墙顶端弹出叠合板边缘位置垂直线。
2）安装铝合金梁：
独立支撑安装完成后，将铝合金梁平搁在支撑顶端插架内，梁出支撑两端距离相等，调节支撑使铝合金梁上口标高至叠合板板底标高。
3）叠合板吊装采用一种自制的吊装装置，包括圆钢管架子、光圆钢筋吊环，滑轮、钢丝绳。
本装置申请了实用新型专利，具体效果图如下：
预制叠合板吊装装置效果图
4）叠合板吊装就位：
叠合楼板吊装至楼面200mm时，稍做停顿，四角站人手扶叠合楼板，根据墙面弹出的叠合板边线，调整叠合板位置，根据板底标高控制线检查标高。
预制叠合板吊装图
5）现浇层混凝土养护：
混凝土浇筑完进行二次收面后及时用塑料薄膜覆盖。
第五节材料与设备
CGMJM-VI接头灌浆料，其具有强度高、干缩小、和易性好（可塑性好，封堵后无塌落）、粘接性好等特点，其胶砂流动度为130-170mm，抗压强度1d≥30MPa，28d≥50MPa。
CGMJM-Z座浆料：
用于连接节点封堵密封的水泥基材料，具有强度高、干缩小、和易性好（可塑性好，封堵后无塌落）、粘接性好等特点，其胶砂流动度为130-170mm，抗压强度1d≥30MPa，28d≥50MPa。
机具与设备表
序号
名称
型号
单位
数量
用途
1
汽车泵
SY5310THB35B
台
混凝土浇筑
2
起重机
MH3-35
起重吊运
3
振动棒
50/30
4
混凝土振捣
钢筋调直机
φ6-φ12
套
钢筋加工
5
钢筋弯曲机
GW40-3
6
钢筋切断机
7
注浆泵
JM-GJB5型
灌浆施工
8
电焊机
BX300
焊接钢筋
9
圆锯
MJ106
切割模板
10
冲击转式砂浆搅拌机
JDC-2
搅拌灌浆料
11
挖掘机
W1-100
土方开挖回填
第六节质量控制要点
一、现浇部位质量控制
1、重点控制节点：
墙体轴线偏差、楼层标高控制、柱核心区墙体钢筋定位控制、墙体钢筋位移控制、叠合层现浇面平整度控制、墙体内部预埋件位置控制、现浇节点模板支设加固点布置。
2、轴线测量偏差应满足测量规范的要求，测量控制应由高到低的级别进行布控，控制误差不得超过3mm。
3、标高控制在周边建筑布置控制点，方便相互控制校正；
每层标高控制误差不得大于3mm，全层标高控制误差不得大于15mm。
4、在浇筑叠合层现浇混凝土前，在墙体钢筋位置布置水平梯子两道，距离浇筑面层50mm一道，距离钢筋顶部100mm设置一道，用以保证钢筋位置。
5、叠合楼板浇筑面完成后应进行二次找平收面，保证表面平整度误差不得超过2mm。
6、现浇部位模板采用新型塑料模板和40mm*60mm的方形钢管进行加固，模板加固点根据现浇尺寸进行计算，竖向间距不得大于200mm设置一道。
二、吊装质量控制
1、预制构件生产厂与现场吊装作业队伍必须严格按照吊装顺序及吊装计划进行吊装施工。
2、吊装前应根据吊装规范要求对吊装构件进行外观检查，对超过规范要求的质量构件严禁吊装。
3、预制叠合板底部支撑不得大于2000mm，每根支撑之间高差不得大于2mm，标高不得大于3mm，悬挑板外端比内支撑尽量调高2mm。
4、每块预制叠合板吊装就位后其偏差不得大于2mm，累计误差不得大于5mm。
5、预制墙体吊装时应事先将对应的结构标高线标于构件内侧，有利于标高控制，误差不得大于2mm，预制墙体吊装后标高允许偏差不得大于4mm，定位偏差不得大于3mm。
6、预制楼梯吊装前应根据楼梯重量进行支撑体系计算，防止应支撑体系不稳而产生安全事故。
7、其他小型构件的吊装标高控制不得大于5mm，定位控制不得大于8mm。
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