桩基础技术交底书Word文档格式.docx
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（1）施工工艺
施工工艺流程见图1
（2）施工方法、工艺说明
1）钻孔前的准备工作
钻孔前的准备工作主要包括桩位放样，探明地下管线，整理平整场地，布设施工便道，设置供电及供水系统，制作和埋设护筒，制作钻孔架，泥浆的制备和准备钻孔机具等。
①场地整理
施工前，施工场地按不同情况进行处理。
桩基处在旱地时，清除杂物后夯压密实。
图1陆上钻孔灌注桩施工工艺框图
②护筒埋设
本标段钻孔桩均使用钢护筒。
为保证其刚度，防止变形，在护筒上、下端和中部外侧各焊一道加劲肋。
根据钻孔桩直径，护筒直径比钻孔桩直径大20cm。
护筒埋设时，其轴线对准测量所标出的桩位中心，护筒周围和护筒底接触紧密，保证其位置偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。
③泥浆的制作
制浆前，先把粘土尽量打碎，使其在搅拌中容易成浆，缩短成浆时间，提高泥浆质量。
制浆时，可将打碎的粘土直接投入护筒内，使用冲击锥冲击制浆，待粘土已冲搅成泥浆时，即可进行钻孔。
多余的泥浆用管子导入钻孔外泥浆池贮存，以便随时补充孔内泥浆。
④钻机就位
埋设好护筒后，即可进行钻机就位，就位时，只要使钻锥中心对准测量放样时所测设的桩位即可，其对中误差不得大于5cm。
2）钻孔工艺
①冲击钻机成孔施工工艺
A.开钻前应注意的事项
开钻前，在护筒内多加一些粘土。
地表土层松疏时，还要混和加入一定数量的小片石，然后注入泥浆和清水，借助钻头的冲击把泥膏、石块挤向孔壁，以加固护筒脚。
为防止冲击振动使邻孔坍塌或影响邻孔已灌注砼的凝固，必须等邻孔砼灌注完毕并达到一定的强度后方可开始钻孔。
冲击钻孔时宜用小冲程，孔底在护筒脚下3-4m后，可根据实际情况适当加大冲程。
在钻孔桩上部淤泥段，考虑采用冲抓钻：
一方面可防止坍孔，另一方面可以适当加快施工进度。
B.钻机钻进施工
钻机就位准确后开始钻进。
初始钻进时，先在孔内注水，加粘土，小冲程制浆，进尺适当控制，在护筒刃脚处小冲程、高频率反复冲砸，使刃脚处有坚实的泥浆护壁，钻至刃脚下1m后正常钻进。
钻孔作业时，注意地质变化，在变化处取渣样，编号保存。
冲击一段时间后，将冲锤提起，掏渣筒掏渣。
在开孔阶段，为使钻渣挤入孔壁，待钻进4-5米后再掏渣。
钻进进程中和掏渣后严格控制和保持孔内水头稳定，并注意观察，发现情况及时处理，并如实填写钻孔原始记录。
在钻进过程中，始终保持孔内水位高于地下水位或河水位2米左右。
同时控制泥浆比重，在砂粘土地层钻进，泥浆比重在1.05-1.15之间较好，既能获得较高的钻进速度，又能作到不塌孔；
在易塌地层中钻进时，泥浆可提高到1.2左右，要适当降低成孔钻速，成孔过快易坍孔，必要时添加外加剂如CMC、纯碱等，以确保孔壁稳定。
钻孔桩穿越空洞处理措施：
封闭体积较小的空洞。
若洞内有填充物，而钻穿空洞时的水头无太大变化时，可采用膨润土护壁，适当加大泥浆密度进行成孔施工；
若为空洞，孔内水头突然下降，采用抛填片石、粘土、袋装水泥混合料等填堵空洞，在重新开钻时，加大泥浆密度，以膨润土护壁。
埋藏较浅、洞体较深的空洞或半填充空洞。
对已发生过崩塌的桩位，先清理崩塌范围内杂物，后用粘土回填，并埋设钢护筒，再开始钻孔；
对未发生过崩塌的桩位，可直接施打钢护筒穿过空洞到空洞底板上，接着在护筒内钻孔。
桩孔钻至设计标高后，对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查满足要求后请监理工程师进行检查，为清孔做好准备。
埋藏较深、完全填充且漏水的空洞。
钻孔中遇到此种可打入钢护筒到空洞底层以隔绝空洞，也可采用静压化学灌浆法或喷射灌浆法固结填充物，然后再钻孔施工。
C.抽碴时应注意的几个问题
及时向孔内补浆或补水，如向孔内投放粘土自行造浆，在抽碴后随着冲击投放粘土，不宜一次倒进很多，防止粘结。
抽碴筒放到孔底后，要在孔底上、下提放几次，使其多进些钻碴，然后提出。
钻头刃口在钻井中不断磨损，直径磨耗不得超过1.5cm，每班开钻前检查钻头直径、及时补焊，不宜中途修补，以免卡钻。
准备备用钻头，轮换使用和修补。
3）检测及清孔
钻孔至设计标高后，采用钻孔桩井径仪检查孔径大小及垂直度等，得到监理工程师同意后采用换浆法清孔，清孔后，以开口铁盒检查泥浆，孔内沉淀指标应达到规范规定标准。
清孔时，保持孔内水位在地下水位或河流水位以上1.0～1.5m防止坍孔。
4）泥浆排放
对钻孔、清孔、灌注砼过程中排出的泥浆，根据现场情况引入到适当地点进行处理，以防止对河流及周围环境的污染。
5）钢筋笼制作和吊装就位
使用的所有钢筋应具有出厂日期和质量证明书，检验合格后才能使用。
制作前先将主筋调直，清除钢筋表面油污和杂物等。
钢筋下料要准确控制下料长度。
钢筋笼制作采用钢筋加工场集中制作，每节长度不大于18米，对于大于18米的钢筋笼分节时应考虑主筋接头按规范要求错开及能在一定范围内移动主筋，对接端预留一段螺旋筋不绑扎。
桩基主钢筋笼各段之间主筋采用焊接，单面焊时焊缝长度大于10D，双面焊时焊缝大于5D，要求焊缝饱满，焊缝深度和宽度满足规范要求。
加强筋弯制成型后点焊待加强筋和主筋连接成一个整体后再施焊，加强筋点焊后必须用扳手消除弹性变形，焊工必须持证上岗。
钢筋笼在制作时要在平整的场地上进行，要求用混凝土施工焊接用地坪，以保证制作的钢筋笼的整体直度和主筋焊接接长时的对位。
用自制平板拖车托运至孔位处，吊装入孔，在井口焊接接长。
钢筋笼加工时在钢筋笼内部隔一定距离设置十字撑，以提高钢筋笼的整体刚度，防止钢筋笼在加工和运输过程中的变形。
检测管为采用钢管，连接方式为套管焊接连接，当钢筋笼分节绑扎时，检测管亦应根据钢筋笼长短分节连接，检测管限位采用φ10钢筋加工成∽形，一侧与竖向主筋焊接，另一侧穿入套管钢管中，留有足够空隙利于检测管自由转动。
并在检测管限位断面以上20cm处焊接φ8钢筋，防止检测管滑落孔中（或采用φ10钢筋加工成Ω形直接焊在加强箍筋上）。
管底采用钢板焊封，检测管对接完成后即将管身与钢筋焊接在一起。
管顶高出桩顶50cm，灌满水后用木塞封堵，防止灌桩时砼灌入。
详见表2。
表2钻孔灌注桩钢筋笼制安误差控制表
名称
误差
主筋间距
±
10mm
骨架倾斜度
0.5%
骨架顶端高程
20mm
箍筋间距
骨架保护层厚度
骨架底面高程
50mm
骨架外径
骨架中心平面位置
6）二次清孔工艺
钢筋笼下放到位固定后，立即安放导管。
导管采用钢管制成，接头为快速螺纹接头。
导管使用前做水密、承压及接头抗拉试验，然后用汽车吊逐段吊装接长、下放，导管下端距孔底的距离满足设计和规范要求。
混凝土导管安放完后，若孔底沉碴厚度不满足设计要求，利用导管进行二次清孔，使沉碴厚度、孔内泥浆性能满足设计及规范要求。
清孔时及时向护筒内补充优质泥浆，确保筒内水头，并取样检测，经监理工程师现场检验合格后，立即拆除吸泥弯头，开始浇筑水下混凝土。
7）灌注混凝土
①砼材料要求和导管、漏斗、储料斗的制备
A.组成砼的碎石、砂的级配良好，最大颗粒尺寸的选择以适合结构物尺寸，钢筋间距及砼拌和、装卸、浇注及操作为准。
集料中的杂物含量，符合规范要求，必要时清洗和过筛，以除去有害杂质。
B.拌制砼用水在使用前做水质化学分析，试验按有关规定进行。
C.砼所用水泥符合设计及施工规范的规定，所有水泥都必须经合格分供方评定后，从批准的厂家进货；
水泥进场时，必须附有水泥出厂合格证，并且经本单位中心试验室检验合格。
D.导管、漏斗和储料斗的制备
导管是灌注砼的重要工具，用3mm厚钢板卷制焊成，其直径按桩长、桩径和每小时需要通过的砼数量决定，不得小于250mm，导管分节长度便于拆装和搬运、并小于导管提升设备的提升高度，中间节一般长2m左右，下端节可加长至4-6m，漏斗下可配长约1m的上端节导管，以便调节漏斗的高度。
中间节两端焊有法兰、以便用螺栓互相连接。
法兰厚度10-12mm，法兰边缘比导管外壁大出40-50mm、直径12-16mm、螺栓孔6-8个。
在一端法兰附近焊有小吊耳一对，备栓挂钢丝绳用，上下两节法兰间垫以4-5mm厚橡胶垫付圈，其宽度外侧齐法兰盘边缘，内侧稍窄于法兰内缘。
漏斗用2-3mm厚的钢板制成圆锥形或棱锥形，在距漏斗上口的15cm处的外面两侧对称地焊吊环各一个，圆锥形漏斗上口直径取800mm，高为900mm；
锥形漏斗结构尺寸为1000×
1000×
800mm，插入导管的一般长度均设15cm。
储料斗采用3mm厚钢板及加劲肋制做，底部做成斜坡，出口设闸门，活动溜槽设在储料斗出口下方，溜槽下接漏斗。
根据计算确定，本合同段所有桥梁钻孔桩使用的漏斗和储料斗均按2.5m3考虑。
②砼的拌合及运输
混凝土的拌和采用拌和站集中拌合，混凝土运输车运送。
③钻孔桩砼灌注
水下混凝土灌注采用导管法，混凝土灌注应在钢筋笼吊放完成，各项检测数据合格后立即开始，钻孔桩灌注前，应计算初灌的灌注量，确保初灌埋管的成功。
砼在拌和站集中拌和，导管灌浇。
采用吹球法灌注混凝土，确认初存量备足后，即可剪断隔水塞铁丝，灌入首批混凝土。
同时，观察孔内返浆情况，测定埋管深度并作好记录。
灌注砼接近桩顶部位时，为了严格控制桩顶标高，计算混凝土的需要量，严格控制最后一次混凝土灌入量。
砼灌注工作开始后，必须连续不断地进行并且每斗砼灌注间隔时间尽量缩短，拆除导管所耗时间严格控制，一般不超过15min，不能中途停工；
在灌注砼过程中，随时探测砼高度，及时拆除或提升导管，注意保持适当的埋深，导管埋深一般保持在2～4m，最大埋深不大于6m。
灌注砼注意的几个问题：
A.导管下端距桩底控制为0.3～0.4m；
在一切工作就绪，经量测孔底沉淀层超标时，采用射水（射风）管冲射3-5min。
B.导管埋入砼的深度在任何时候不小于1.0m。
C.水下灌注砼的实际桩顶标高应高出桩顶设计标高0.5m左右。
D.严禁导管漏水或导管底口进水（即封不住底）而造成断桩事故，保证施工质量。
E.当砼灌注完毕后，待桩上部砼开始初凝，解除对钢筋笼固定措施，保证钢筋笼随着砼的收缩而收缩，避免粘结力的损失。
F.混凝土灌注至桩顶后，即将表面已离析混合物和水泥浮浆等清除干净。
8）清理桩头
等桩头砼强度达到设计值的25%时，立即拆除护筒并凿除桩头多余砼。
达到桩顶设计标高，桩头砼采用人工手工凿除，不采用爆破或其它影响桩身质量的方法进行。
㈡、水中钻孔灌注桩施工
1、浅水地段的钻孔灌注桩基础施工
位于浅水地段的钻孔灌注桩基础施工采用草袋围堰筑岛构筑钻孔平台，筑岛面积按钻孔方法、设备大小等决定。
构筑钻孔平台后浅水中墩施工方法及工艺同陆上钻孔灌注桩施工。
筑岛围堰施工方法及工艺如下：
首先从施工便道填筑出一引道至桩基位置，引道填筑标准同施工便道，然后采用草袋装粘土围筑成围堰。
为便于钻孔桩施工，再向围堰内回填粘土筑岛，做成钻孔作业平台。
在岛外圈为防河水冲刷，采用编织袋装土填筑，坡度为1：
0.5，筑岛高出水面0.5～1.0m。
填土与草袋围堰施工由岸边向河心推进，按先上游后下游的原则筑岛，直至填筑到符合要求为止。
1）工艺框图
筑岛围堰施工工艺见图3。
图3筑岛围堰施工工艺框图
2）工艺说明
①施工时草袋平放，水中堆码草袋用带钩的木杆或钢筋焊制铁钩将草袋送入水中。
围堰成型后用水泵抽尽围堰内的水，采用挖掘机清除淤泥。
②人工堆码草袋时，水平分层铺设，堆叠整齐，上、下层交错排列，不得留有通缝，袋体与袋体间不能留有空隙，否则用袋装土填补密实，避免形成灌涌通道。
③草袋内粘土充填控制在1/2～2/3之间，粘土充填均匀，便于铺设及草袋间挤压密实，袋口用细麻线或铁丝缝合。
在充填和铺设过程中，如发现袋体损坏，及时予以修补。
④围堰抽水施工时，开始抽水速度要慢，使其逐渐承受水压力完成预变形，防止抽水过快围堰坍塌。
⑤袋体逐层加高，不得一次性加高两层，防止产生贯通接缝。
2、深水地段钻孔灌注桩基础施工
深水地段钻孔灌注桩基础采用栈桥加水上钻孔平台施工。
施工顺序如下：
①进场后快速进行场地建设、围堰制造和便桥码头的建设；
②据水位的变化先安排水边墩位爆破、清理河床，常规陆地施工。
③水中墩采用先围堰后桩基施工；
搭设钻孔平台、围堰分段接高、夹层内水封混凝土和灌砂压重、围堰下沉到位进行封底、进行桩基础施工、抽水施工承台等。
④赶在汛期来临前将水中墩施工出水面，并安装墩旁托架、墩旁塔吊。
深水桩基施工
⑴冲击钻机成孔
A、准备工作
测量放出的控制点，用棉线通过护筒或护壁的直径方向交叉定出桩孔中心，冲击钻就位后，要求底座水平、稳固。
钻头在悬吊状态下，起吊天轮中心、钻头中心与孔位中心在同一轴线上，其最大偏差控制在2cm以内。
冲击钻就位的同时，布置泥浆循环系统，根据施工的实际情况与机械设备的配套情况，每台钻机采用独立一套泥浆循环工艺。
相邻两个桩基护筒之间设置连通管，将相邻的护筒作为储浆池，连通管位置高出水面1.5m左右；
在主墩平台的航道侧放置泥浆船，布置泥浆循环系统。
B、泥浆制备
通过开孔后冲击形成，开孔时直接添加黄泥冲进形成泥浆。
等孔内形成的泥浆指标达到要求后，方可开始钻进。
在冲进过程中，作好泥浆的维护管理，泥浆比重宜控制在1.2左右。
采用2台11KW泥浆泵压浆至钻头附近、正循环换浆法排渣、清孔。
C、冲孔
每墩安排4台CJF系列冲击钻机成孔，为防止下部的地层因扰动而发生塌孔乃至串孔，按隔桩钻进的原则施工；
对已灌混凝土的桩基至少静置24h后周围桩才可开钻。
开孔阶段，采用低冲程冲击（0.6～1.0m），待整个冲锤全部、均衡的进入地层后，再采用大冲程（1.2m）、高频次冲孔。
在冲孔过程中，应始终保持孔内泥浆面高出河水位1.5m～2.0m，确保孔壁的稳定。
为控制钻孔的垂直度，须常测吊锤钢丝绳的位置，如超过标准，必须及时调整至合格后方可继续向下钻进。
在钻进过程中，泥浆的性能指标要求为，泥浆相对密度：
1.08～1.2，粘度：
16s～22s，泥浆含砂率：
≤4％。
为了保护环境，避免对河道的污染，严禁将废浆、废渣直接排入河道内。
D、清孔
在孔深达到设计标高后，采用泥浆泵孔底压浆正循环换浆法清孔。
并同时开启泥砂分离器，直到测出出浆口泥浆达到比重1.08～1.15，粘度17～20sec，含砂率小于2%，胶体率大于98%为止，清孔后的沉淀小于5cm。
做好下放钢筋笼的准备工作。
E、钻孔的安全要求
冲击锤起吊应平稳，防止冲撞护筒和孔壁；
进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生钻锤撞击人身事故；
因故停钻时，孔口应加盖保护，应将钻锤提高2-3m，并保持换浆，以防埋住钻头。
⑵钢筋笼下放
桩基钢筋笼连接方式按设计要求。
根据设计图纸每根桩内需埋设声测管，与钢筋笼绑扎固定并一起吊放。
声测管下端距桩底5cm，上端伸出施工水位接近护筒顶口，下口封闭、上端加盖，管内无异物，水下混凝土施工时严禁漏浆进管内。
为保证连接紧密，计划采用“套管”形式连接。
⑶灌注水下混凝土
导管采用内径不小于273mm的标准扣接导管，标准节为2-3m，底节为6m。
导管拼装应顺直，试拼完成后导管外壁以明显标记逐节编号并标明尺度。
导管使用前须进行水密试验。
A、混凝土灌注
冲至设计标高终孔后，进行第一次清孔，采用正循环换浆法使孔内泥浆达到指标后，移开钻机。
利用检孔器检查成孔的直径，倾斜度，合格后下放钢筋笼。
灌注水下混凝土前再次检查孔底沉渣厚度，若需进行二次清孔。
利用水封导管气举反循环或泥浆直接接入导管口，采用正循环清孔。
达到标准后，进行混凝土浇筑。
考虑利用混凝土搅拌车运送混凝土；
拌和站应保证混凝土方量从生产到运送至主墩平台达30～40m3/h，保证灌注混凝土的连续作业。
并保证到达工地混凝土的质量。
安装下放导管时应放到桩底后再提升悬空复核导管长度，导管悬空高度为1.5倍的导管管径。
首批混凝土采用1个10m3容量的储料斗。
保证首批混凝土埋住导管1.0～1.5m。
检查首批混凝土埋管情况，移开储料斗，安装临时吊架，同时用测锤测取导管外砼高度。
继续利用罐车直接灌注混凝土。
首批混凝土的灌注数量应能满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要。
灌注混凝土时导管埋深按规范要求严格控制在2.0～6.0m。
灌注混凝土时派专人负责量尺、记录。
灌注中每放一斗混凝土应量尺一次，记录并核对混凝土上升高度是否正常，量尺应由两人互相复核。
实时记录已灌注混凝土总方量，复核混凝土浇筑总高度。
在灌注将近结束时，由于导管内混凝土的下落高度小，而导管外的泥浆及所含土渣浓度增加，比重增大，会造成孔内混凝土顶升困难，因此应适当提高桩顶灌注标高。
以便灌注结束后，清除桩头混凝土浮浆。
2、挖孔灌注桩施工
（1）放线定桩位及高程
在场地三通一平的基础上，依据建筑物测量控制网的资料和基础平面布置图，测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。
确定好桩位中心，以中点为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部（即第一步）的圆周。
撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。
桩位线定好之后，必须经有关部门进行复查，办好预检手续后开挖。
（2）开挖第一节桩孔土方
开挖桩孔要从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后扩及周边，有效地控制开挖桩孔的截面尺寸。
每节的高度要根据土质好坏、操作条件而定，一般0.9m～1.2m为宜。
（3）支护壁模板附加钢筋
1）为防止桩孔壁坍方，确保安全施工，成孔要设置钢筋砼（或砼）井圈。
当桩孔直径不大，深度较浅而土质又好，地下水位较低的情况下，也可以采用喷射砼护壁。
护壁的厚度要根据井圈材料、性能、刚度、稳定性、操作方便、构造简单等要求，并按受力状况，以最下面一节所承受的土侧压力和地下水侧压力，通过计算来确定。
2）护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。
模板之间用卡具、扣件连接固定，也可以在每节模板的上下端各设一道圆弧形的用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内侧支撑，防止内模因涨力而变形。
不设水平支撑，以方便操作。
3）第一节护壁高出地坪150～200mm，便于挡土、挡水，桩位轴线和高程均要标定在第一节护壁上口，护壁厚度一般取100～150mm。
（4）浇筑第一节护壁砼
桩孔护壁砼每挖完一节以后要立即浇筑砼。
人工浇筑，人工捣实，砼强度一般为C20，坍落度控制在80～100mm，确保孔壁的稳定性。
（5）检查桩位（中心）轴线及标高
每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度。
随之进行修整，井深必须以基准点为依据，逐根进行引测。
保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。
（6）架设垂直运输架
第一节桩孔成孔以后，即着手在桩孔上口架设垂直运输支架，要求搭设稳定、牢固。
（7）安装电动葫芦或卷扬机
在垂直运输架上安装滑轮组和电动葫芦或穿卷扬机的钢丝绳，选择适当位置安装卷扬机。
（8）安装吊桶、照明、活动盖板、水泵和通风机。
1）在安装滑轮组及吊桶时，注意使吊桶与桩孔中心位置重合，作为挖土时直观上控制桩位中心和护壁支模的中心线。
2）井底照明必须用低压电源（36V、100w）、防水带罩的安全灯具。
桩口上设围护栏。
3）当桩孔深大于20m时，要向井下通风，加强空气对流。
必要时输送氧气，防止有毒气体的危害。
操作时上下人员轮换作业，桩孔上人员密切注视观察桩孔下人员的情况，互相呼应，切实预防安全事故的发生。
4）当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出。
地下渗水量较大时，吊桶已满足不了排水，先在桩孔底挖集水坑，用高程水泵沉入抽水，边降水边挖土，水泵的规格按抽水量确定。
要日夜三班抽水，使水位保持稳定。
地下水位较高时，要先采用统一降水的措施，再进行开挖。
5）桩孔口安装水平推移的活动安全盖板，当桩孔内有人挖土时，要掩好安全盖板，防止杂物掉下砸人。
无关人员不得靠近桩孔口边。
吊运土时，再打开安全盖板。
（9）开挖吊运第二节桩孔土方（修边），从第二节开始，利用提升设备运土，桩孔内人员要戴好安全帽，地面人员要拴好安全带。
吊桶离开孔口上方1.5m时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。
吊桶在小推车内卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶装土。
桩孔挖至规定的深度后，用支杆检查桩孔的直径及井壁圆弧度，上下要垂直平顺，修整孔壁。
（10）先拆除第一节支第二节护壁模板（放附加钢筋）
护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用。
模板上口留出高度为100mm的砼浇筑口，接口处要捣固密实，强度达到1MPa时拆模，拆模后用砼或砌砖堵严，水泥砂浆抹平。
（11）浇筑第二节护壁砼
砼用串桶送来，人工浇筑，人工插捣密实。
砼可由试验室确定掺入早强剂，以加速砼的硬化。
（12）检查桩位中心轴线及标高
以桩孔口的定位线为依据，逐节校测。
（13）逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度，清除虚土，检查土质情况，桩底要支承在设计所规定的持力层上。
（14）开挖扩底部分
桩底可分为扩底和不扩底两种情况。
挖扩底桩要先将扩底部位桩身的圆柱体挖好，再按扩底部位的尺寸、形状自上而下削土扩充成设计图纸的要求。
（15）检查验收
成孔以后必须对桩身直径、扩头尺寸、孔底标高、桩位中线、井壁垂直、虚土厚度进行全面测定，做好施工记录，办理隐蔽验收手续。
（16）挖孔桩施工应急预案
根据挖孔桩的特点，在加强安全保障的同时，制定如下挖孔应急救援预案：
①由指挥部安全副指挥主管安全文明施工，全权负责发生安全事故时的现场协调和救援（分部经理为第二指挥人），同时其它有关人员做好配合，并及时通知指挥长做好人员、设备、资金的保障和落实。
②安全副指挥接通知后及时到达现场指挥救援并落实各种保障措施。
③本项目所有人员和设备在发生事故时，无条件接受调遣，并以最快速度到达现场。
④加强与当地医院和救援机构的联系和沟通，建立合作关系，确保事故发生时与其能够联系和合作。
⑤由办公室负责第一时间与当地医院的联系和生活车辆的调配。
⑥由分部经理任突击队长负责现场救援行动的具体实施。
原指定的突击队员必须最快速度到达现场，接受突击队长的指挥参加救援。
⑦根据挖孔发生事故类型的特点，一般为三种，一是人员在孔中受到伤害，对此要及时由救援人员将伤员救出孔，确认受伤害的类型和程度，进行简单处理后送往医院。
二是塌孔
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