制造企业车间精益现场模式研究学位论文.docx
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制造企业车间精益现场模式研究学位论文
LANZHOUUNIVERSITYOFTECHNOLOGY
毕业设计（论文）
题目制造企业车间精益现场模式研究
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摘要：
随着经济全球化进程的加快，企业的竞争环境发生了剧烈的变化，整个经济和企业运行系统都处在转型和巨变之中，为了适应这些变化， 精益生产模式作为一种新的生产组织管理方式应运而生，它致力于消除生产中的浪费现象，消除一切非增值的环节，使企业精确地生产精良的产品，降低制造过程成本，提高企业生产效率。
从而获得最大的经济收益。
精益生产模式是对企业生存发展进行根本性的考核和关键性的再设计，所以精益生产对于企业特别是我国的中小企业的发展和整体的竞争力提升有着关键的支持作用。
本文以精益生产模式为研究对象，分析了国内特别是中小企业在组织管理方面存在的问题。
指出我国中小企业精益生产中存在的现场布置不合理、人力资源浪费、生产效率不高等问题以及本身的重要性，针对其出现的问题给出解决措施或有效建议。
关键字：
精益思想现场管理柔性化生产
ABSTRACT
Withthespeedingupofeconomicglobalization,dramaticchangeshavetakenplaceinenterprise'scompetitionenvironment,theeconomyandenterpriserunningsystemintransitionandchange,inordertoadapttothesechanges,theleanproductionmodeasanewwayofproductionorganizationandmanagementarisesatthehistoricmoment,itaimstoeliminatewasteinproduction,toeliminateallthenonvalueaddedlink,maketheenterpriseaccuratelyproductionofsophisticatedproducts,manufacturingprocessestoreducecosts,improveenterpriseefficiency.Soastoachievemaximumeconomicbenefits.Leanproductionmodeisthefundamentalofenterprisesurvivalanddevelopmentevaluationandcriticaldesignagain,soleanproductiontothedevelopmentofenterprises,especiallysmallandmedium-sizedenterprisesinourcountryandtheoverallcompetitivenessofascensionhasakeysupportingrole.
Basedontheleanproductionmodeastheresearchobject,analysesthedomesticespeciallysmallandmedium-sizedenterprisesintheorganizationandmanagementproblems.Pointedoutourcountrysmallandmedium-sizedenterprisesinleanproductionsitelayoutisunreasonableandthewasteofhumanresources,lowproductionefficiencyaswellastheimportanceofthemselves,fortheirsolutionsoreffectiveSuggestionsputforwardfortheproblems.
KEYWORDS：
LeanthinkingSitemanagementFlexibleproduction
目录
摘要：
1
第一章绪论4
1.1研究的背景4
1.2研究的意义5
1.3国内外研究综述6
1.4研究的目的7
第二章综述理论方法8
2.1精益思想理论8
2.2精益生产方法11
第三章车间现状分析13
3.1公司简介13
3.208号组装线可视化问题分析17
3.3产品组装工艺问题分析20
3.4车间人员柔性化问题分析26
第四章车间现状改善27
4.108线可视化问题改善27
4.2产品组装工艺问题改善32
4.3车间人员轻柔型分配问题改善34
第五章车间整体分析与规划35
5.1车间整体分析与改善35
5.1.1车间物流强度分析与改善35
5.1.2工作线人员分析与改善39
5.2车间整体规划42
第六章总结与展望45
6.1总结45
6.2展望46
参考文献47
致谢55
第一章绪论
1.1研究的背景
在18世纪80年代工业革命后，工厂制度产生，社会的基本生产组织形式以家庭、手工工厂为单位转向以工厂为单位，设备更新减少了工作时间，生产规模迅速扩大，企业内部的分工日益细微，协作更加广泛。
大规模工业生产及社会经济系统为研究对象，在制造工程学、管理科学和系统工程学等学科基础上逐步形成和发展起来的一门交叉的工程学科。
即为工业工程（IndustrialEngineering，简称IE）。
起源于20世纪初的美国，它以现代工业化生产为背景，在发达国家得到了广泛应用。
它是将人、设备、物料、信息和环境等生产系统要素进行优化配置，对工业等生产过程进行系统规划与设计、评价与创新，从而提高工业生产率和社会经济效益专门化的综合技术，且内容日益广泛。
在人类从事小农经济和手工业生产的时代里，人们是凭着自己的经验去管理生产。
到20世纪初，工业开始进入“科学管理时代”，美国工程师泰勒（F.W.Taylor）发表的《科学管理的原理》一书是这一时代的代表作和工业工程的经典著作。
从1910年前后开始，美国的吉尔布雷斯夫妇（Frank.&.L.Gilbreth）从事动作（方法）研究和工作流程研究，还设定了17种动作的基本因素（动素，Threbligs）。
泰勒和吉尔布雷斯是最著名工业工程创始人。
1908年美国宾州大学首次开设了工业工程课程，后来又成立了工业工程系，1917年美国成立了工业工程师协会。
此后有人主张把当时从事动作研究、时间研究等提高劳动生产率的各种研究工作，从管理职能中分离出来，由懂得工程技术的人员去进行，逐步形成了一批将工程技术和管理相结合的工业工程工程师。
精益生产是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织的专家对日本丰田准时化生产JIT生产方式的赞誉称呼。
简称“精益”，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。
精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。
当时在“国际汽车计划”的研究项目中做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式。
以针对美国大量生方式过于臃肿的弊病，精益生产综合了大量生产与单件生产的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。
做了大量通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果。
与传统大量生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。
利用杜绝浪费和无间断的作业流程——而非分批和排队等候的一种生产方式。
从而引发世界精益潮流。
取得了显著的经济效益和社会效益。
1.2研究的意义
自从工业工程于20世纪初在美国诞生以来，在世界各国都得到了较快的发展，其中工业强国在第一、二次世界大战中都受益于工业工程。
特别在战后经济恢复期，日本、德国等均在工业企业中大力推广工业工程的应用和培养工业工程人才，获得了良好的效果。
美国著名企业家艾柯卡先生，是美国福特和克莱斯特汽车公司的首位总裁，他就是毕业于美国里海大学工业工程专业。
而日本丰田精益生产方式从20世纪80年代创建以来，至今为各公司奋斗目标，仍风靡世界各国，从1985年初“国际汽车计划”在成立时研究日本丰田生产模式。
其创始人大野耐一的接班人——原日本丰田汽车公司生产调查部部长中山清孝说：
“所谓丰田生产方式就是美国的工业工程在日本企业的应用。
”亚洲“四小龙”——韩国、新加坡、中国台湾和香港地区均与20世纪60年代起步于工业工程，当时正值亚太地区经济快速发展时期。
重视改善,，追求效果.，重视创新,，追求成长，重视整合,，追求卓越，由于它的内容强调综合地提高劳动生产率、降低生产成本、保证产品质量，使生产系统能够处于最佳运行状态而获得最高之整体效益，所以近数十年来一直受到各国的重视，尤其是那些经历过或正在经历工业化变革的国家或地区都将其视为促进经济发展的主要工具，同时相对地精益生产模式在这种环境下亦得到迅速的成长。
随着市场经济的迅速发展，精益制造模式的广泛应用。
顾客在交易关系中的主导地位对陈旧的制造模式提出了严峻的挑战，顾客的个性化需求越来越高，对交货期和价格的要求也越来越高，大规模生产已越来越多地被大量按需定制所替代。
另一方面，互联网使市场迅速扩展到全球，产品的丰富使市场竞争更加激烈，产品的生命周期越来越短，新技术和新产品层出不穷，瞬息万变的市场对企业的响应速度提出了更高的要求。
为了适应这些变化，最大限度地满足客户的需求，企业就必须调整完成任务的流程方式，以降低成本、提高效率，增强市场竞争力。
目前，在大陆的外资企业都设有工业工程部和工业工程师岗位。
国内好多企业也设有相关部门，比如工艺部、计划部。
随着工业工程专业的不断设立，工业工程高水平人才的培养，对国内外经济发展和社会进步起到了重要的推动作用。
1.3国内外研究综述
1985年初，以丹尼尔·鲁斯为第一任主任的技术、政策与工业发展中心成立了。
这起步于在1984年结束的一个国际会议上，宣布出版了一本书——《汽车的未来》，书中讨论了当时世界汽车工业所面临的问题。
对于汽车本身，研究的结果是审慎的乐观。
得出的结论是，由于大量使用轿车和载货汽车所产生的最紧迫的环境与能源问题，是可以用现有的技术方法解决的。
还有一些长期性的问题，特别是部分由于汽车排放一氧化碳造成的“温室效应”问题，认为也是可以通过汽车产品技术的进步来克服的。
然而，更担心汽车工业与世界经济问题。
从而编写了《改变世界的机器》一书。
是第一本系统介绍精益生产的书籍。
在精益生产模式与单件生产模式和大量生产模式的对比下，体现了精益生产的在节省成本，提高效率优势所在。
1996年，JamesP.Womack和DanielT.Jones在《精益思想》中，共分为四个部分介绍，第一部分精益原则，阐述了一些简单而有效的原理；第二部分从思想到行动，精益的飞跃说明如何应用原理；第三部分是精益企业说明了如何通过不懈的地关注各产品的整个价值流，创建出真正的精益企业；第四部分对新的发展讲述了时至今日精益思想的发展。
针对《精益思想》中所体现的改善步骤中第四部“对你所有产品进行整个价值流图析”在好多企业实行不到位的情况下，有出版了《价值流图析》一书，用以改善各企业在这方面的缺失。
从如何去看企业流程和识别流程中的浪费和改善机会，通过价值流分析科学的设定精益生产实施的目标和过程。
弗雷迪·伯乐 迈克·伯乐在《金矿》一书中以故事的形式讲述了一家频临破产的企业通过实施精益生产扭亏为盈。
从“听过精益”和“理解精益”是两个不同门槛，现场“执行精益”又是另一个更高的台阶。
对于企业推广精益生产的过程进行了详细的描述，从人物思想体现了精益生产的精髓。
理解客户需求是推行精益生产的出发点；先培养员工，再生产产品；人是推广精益生产中最关键的因素等等。
大野内一在《丰田生产方式》中第一次系统的将自身的工作体会，和TPS系统核心精髓和原则与读者分享。
在《新丰田生产方式》中非常详细的阐述了丰田生产系统各模块的实施方法。
在杰弗里.莱克的《丰田汽车案例》中，从丰田生产方式的基础及文化观念入手，通过分析和实证的手段，表达了TPS消除浪费的核心，提出建设丰田生产方式的14个原则。
由石渡淳一、加藤贤一郎编写的《最新IE管理·》通过大量案例，并且图文并茂展示改善过程，改善的窍门。
使其最生动、最形象、最具体描述IE改善方法。
随着工业工程学科的兴起，中国台湾省在1990年工业工程发展与教育是相当的成功，经过30年的努力，建立了工业工程的科研、应用和教育系统。
20世纪90年代初，台湾省60所大学有48所开设了工业工程专业，至今人才需求仍兴盛不衰。
更重要的是与1992年设立了工业工程学门。
国内关于“生产平衡分析”研究的书有《精益生产方式——JIT》。
还有被列入中国十二五规划的重点图书《精益物流》，系统论述了精益物流的理论与技术。
关于介绍精益生产的还有《创建连续流》《创建均衡生产》等书。
1.4研究的目的
而大陆也在80年代初引进了精益生产方式，但是在企业中得到成功推广的例子却并不多见。
原因是我国企业在引进丰田生产方式时。
没有意识到精益生产方式是一个完整的系统管理，是一个全员参加的、思想统一的、不断改进的系统过程，是一个企业整体的、长期的行为，而只是简单地在形式上进行效仿，没有真正理解精益生产方式的精髓。
在“拉动式”生产理解上，在准时化JIT生产的基本要求上，在看板管理的方法中，在均衡生产的理解上，在组织的整体优化过程中。
我国推行精益生产方式仍处在初级阶段，还有许多需要学习和改进的地方。
为了针对国内企业应用精益生产模式中所遇到的问题进行改善，本文将宏强制造车间的组装生产线为例论述。
关于车间所存在的问题中主要包括为效率不高，工人积极性低下，导致人力成本提高。
同时出现大量无效加班，增加员工不满化。
仓库物流供应不及时，采购老出现延迟到货的情况，因此造成发货延误，导致顾客抱怨度增加。
我就上述问题利用所学的工业工程基础知识进行实地考察，以及和现场人员的交流。
所作出的部分改善达到提高生产效率的目的，降低成本，提高顾客满意度。
通过对公司制造车间的生产现状了解，对车间现场改善进行研究，提高企业运营指标：
效率P、质量Q、成本C、交货期D、服务S。
通过现场分析、可视化改善、柔性化系统开发、车间物流改善、人因工程等方面的分析与改善。
达到减少浪费，提高员工工作满意度，从而提高生产效率，缩短制造周期，提高服务水平。
第二章综述理论方法
2.1精益思想理论
近年内随着市场产品的多样化，产品更新迅速，客户要求严格。
为了适应这样的社会局面。
柔型生产方式应运而生，目前柔性制造占美国制造的75%，占日本制造的85%。
可见柔性制造在目前市场及将来市场的重要性。
正因为轻柔型生产方式设备人员利用率高，有这样的优点。
车间安排要确保有柔性成产系统及车间现场管理布局符合柔性成产系统。
目前工业趋势就向这种生产方式靠拢。
精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标。
精益生产方式的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化。
大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。
精益生产方式出来的产品品种能尽量满足顾客的要求，而且通过其对各个环节中采用的杜绝一切浪费（人力、物力、时间、空间）的方法与手段满足顾客的要求。
精益生产方式要求消除一切浪费，追求精益求精和不断改善，去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤出一切不增值的岗位，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作。
其目的是以最优品质，最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。
推行精益生产方式，针对不同企业在各行业特点不多，就拿流程行业和离散行业来说，流程行业，比如化工，医院，金属等，一般偏好设备管理，如TPM，因为在流程型行业需要运用到一系列的特定设备，这些设备的状况极大的影响着产品的质量；而离散行业，比如机械，电子等，LAYOUT，生产线的排布，以及工序都是影响生产效率和质量的重要因素，因此离散行业注重标准化，JIT，看板以及零库存。
简单而言，企业运用精益生产方式切记生搬硬套，而应该灵活运用。
比如很多人一提到要推行精益，就要追求“单件流”，但“单件流”是否就是最高效的方式，至少现在看来还没有哪家企业能够给出活生生的例子，“单件流”需要强大的工序流程控制能力和物流管理能力，如果生产模式没有足够的支撑，贸然推行“单件流”必将造成极大的阻碍和重大损失。
要很好的实行精益生产方式，必须时刻考虑下面十二条精益生产原则：
原则1：
消除八大浪费。
企业中普遍存在的八大浪费涉及：
过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作、产品缺陷及忽视员工创造力。
原则2：
关注流程，提高总体效益。
管理大师戴明说过：
“员工只须对15%的问题负责，另外85%归咎于制度流程”。
什么样的流程就产生什么样的绩效。
改进流程要注意目标是提高总体效益，而不是提高局部的部门的效益，为了企业的总体效益即使牺牲局部的部门的效益也在所不辞。
原则3：
建立无间断流程以快速应变。
建立无间断流程，将流程中不增值的无效时间尽可能压缩以缩短整个流程的时间，从而快速应变顾客的需要。
原则4：
降低库存。
降低库存只是精益生产的其中一个手段，目的是为了解决问题和降低成本，而且低库存需要高效的流程、稳定可靠的品质来保证。
很多企业在实施精益生产就是零库存，不先去改造流程、提高品质，就一味要求下面降低库存，结果可想而知，成本不但没降低反而急剧上升，于是就得出结论，精益生产不适合我的行业、我的企业。
这种误解是需要极力避免的。
原则5：
全工程的高质量，一次做对。
质量是制造出来的，而不是检验出来的。
检验只是一种事后补救，不但成本高而且无法保证不出差错。
因此，应将品质内建于设计、流程和制造当中去，建立一个不会出错的品质保证系统，一次做对。
精益生产要求做到低库存、无间断流程。
原则6：
基于顾客需求的拉动生产。
JIT的本意是：
在需要的时候，仅按所需要的数量生产，生产与销售是同步的。
也就是说，按照销售的速度来进行生产，这样就可以保持物料的平衡，任何过早或过晚的生产都会造成损失。
过去丰田使用“看板”系统来拉动。
原则7：
标准化与工作创新。
标准化的作用是不言而喻的，但标准化并不是一种限制和束缚，而是将企业中最优秀的做法固定下来，使得不同的人来做都可以做的最好，发挥最大成效和效率。
而且，标准化也不是僵化、一成不变的，标准需要不断的创新和改进。
原则8：
尊重员工，给员工授权。
尊重员工就是要尊重其智慧和能力，给他们提供充分发挥聪明才智的舞台，为企业也为自己做的更好。
在丰田公司，员工实行自主管理，在组织的职责范围内自行其是，不必担心因工作上的失误而受到惩罚，出错一定有其内在原因，只要找到原因施以对策，下次就不会出现了。
所以说，精益的企业雇佣的是“一整个人”，不精益的企业只雇佣了员工的“一双手”。
原则9：
团队工作。
在精益企业中，灵活的团队工作已经变成了一种最常见的组织形式，有时候同一个人同时分属于不同的团队，负责完成不同的任务。
最典型的团队工作莫过于丰田的新产品发展计划该计划由一个庞大的团队负责推动，团队成员来自不同部门，有营销、设计、工程、制造、采购等，他们在同一个团队中协同作战，大大缩短了新产品推出的时间，而且质量更高、成本更低，因为从一开始很多问题就得到了充分的考虑，在问题带来麻烦之前就已经被专业人员所解决。
原则10：
满足顾客需要。
满足顾客需要就是要持续提高顾客满意度，为了一点眼前的利益而不惜牺牲顾客的满意度是相当短视的行为。
丰田从不把这句话挂在嘴上，总是以实际行动来实践，尽管产品供不应求，丰田在一切准备工作就绪以前，从不盲目扩大规模，保持稳健务实的作风。
以赢得顾客的尊敬。
原则11：
精益供应链。
在精益企业中，供应商是企业长期运营的宝贵财富，是外部合伙人，他们信息共享，风险与利润共担，一荣俱荣，一损俱损。
原则12：
自我反省和现地现物。
精益文化里面有两个突出的特点为自我反省和现地现物。
“自我反省”的目的是要找出自己的错误，不断地自我改进。
丰田认为“问题即是机会”。
当错误发生时，并不责罚个人，而是采取改正行动，并在企业内广泛传播从每个体验中学到的知识。
绝大部分问题是由于制度流程本身造成的，惩罚个人只会使大家千方百计掩盖问题，对于问题解决没有任何帮助。
“现地现物”则倡导无论职位高低，每个人都要深入现场，彻底了解事情发生的真实情况，基于事实进行管理。
这种现地现物的工作作风可以有效避免“官僚主义”在国内的一些上市公司。
2.2精益生产方法
在精益生产中，常用到一些基本的方法，用来更好的完成精益生产方式在公司的应用。
第一，建立柔性化系统。
柔性指快速、低成本地从提供一种产品或服务转换为提供另一种产品或服务的能力。
所谓柔性生产系统是针对大量生产方式的弊端而提出的新型生产模式。
通过系统结构、人员组织、运作方式和市场营销等方面的改革，使成产系统能对市场需求变化作出快速的适应，同时消除冗余无用的损耗，力求企业获得更大的效益。
而计算机及自动化技术是柔性生产的物质技术基础。
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