实习报告必答题.docx

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实习报告必答题

一、主机吊缸程序及具体吊缸操作要点

吊缸检修的基本程序：

第一阶段—准备工作，第二阶段—折卸与清洗,检测与修理，第三阶段—装复与调试。

具体吊缸操作要点：

一、吊缸前的准备工作 

（1） 准备好专用工具（如风动扳手、液压拉伸器等）、物料及备件，检查起吊

工具（如行车、葫芦、链条、钢丝绳等）是否完好正常，若有损伤，禁止使用； 

（2） 关闭主起动阀和空气瓶的出口阀； 

（3） 放掉主起动阀前、后空气管中的空气； 

（4） 在吊缸检修的全过程中，打开所有示功器旋塞； 

（5） 合上盘车机，同时把手柄锁住； 

（6） 在操纵台上挂上“正在吊缸检修，不准动车”的牌子。

 做好以上各项工作后，就可以开始进行吊缸检修工作。

 二、折卸与清洗,检测与修理 

1、应遵守的安全操作规程 

（1） 正确使用工具

a.应首选专用工具，再选通用工具。

b.拆装螺母时，应首选梅花扳手、套筒扳手，尽量少用开口扳手和活络扳手；使用扳手时不需用锤锤击扳手，尤其是活络扳手。

c.不允许随意加长扳手的长度，以防力臂过大伤人和力矩过大将螺栓扭断； 

（2） 起重设备安全规则

 a.禁止超重起吊； 

b.吊钩与绳索的悬挂中心应与机件的重心一致。

 c.如遇卡阻，应落下检查或停止起吊、检查

 2、关于拆卸的注意事项 

（1） 拆装原则 

a.拆卸时应为后面的检修和装配作准备，注意机件之间的配合关系和相对位置，相互配合的零件应做好标记。

注意观察各种损坏的迹象，必要时应保护现场以利于进行故障分析，为检修提供依据，为顺利装配打下基础; 

b.根据确定的检修范围进行拆卸，不要随意扩大拆卸范围。

7777ylo./;88a.先拆易损机件、附属机件，后拆主要部件；

 b.先拆外部、上部机件，后拆内部、下部机件。

3、吊缸检查的主要零件为：

气缸盖 、气缸套 、活塞组件

（1）对气缸盖的检查

检查触火面的积炭、裂纹、烧蚀程度，检查冷却水腔的结垢腐蚀情况，检查气阀与阀座的磨损、密封、积炭、烧蚀情况，检查气缸盖的气阀时，主要检查:

阀面、阀杆、阀座   

（2）汽缸套的检查 

检查气缸套时应:

测缸套直径、观察表面状态、疏通注油孔及注油器。

在吊缸时要注意检查有无下述缺陷：

a.汽缸套内表面有纵向拉痕、擦伤和裂纹； 

b.有拉缸征象； 

c.扫气口之间的筋条产生裂纹或断裂；润滑油槽磨损（变浅或磨平）和注油孔堵塞，检查气缸注油器是否正常；

d.扫气口结碳。

如有上述缺陷，应采取适当方法修复或换新。

（3）活塞组件的检查 

在吊出活塞组件之前，刮净汽缸内的结碳，检查气缸上部磨损后所形成的磨台，必要时用刮刀和油石修整，以免在吊活塞组件时拉动缸套或擦伤活塞组件，在活塞顶装上吊活塞的专用工具，将活塞从汽缸中吊出。

活塞组件吊出后，应做好以下几方面的检查：

a.检查活塞顶部有无裂纹，活塞顶部起吊孔处和活塞销座处有无裂纹； 

b.检查活塞顶部有无烧蚀，烧蚀的外表特征为表面层状剥落，逐渐变薄，并现出麻点：

c.检查活塞和活塞环的磨损，有无单面拉光现象，以及活塞环是否卡死和折断； 

d.对活塞环进行清洁除碳，检查搭口间隙、天地间隙是否正常。

 4、吊缸检修的技术要求有:

• 气缸套、活塞环、活塞环槽的磨损率小于允许值 

• 天地间隙、搭口间隙、缸径最大增量均符合要求  

• 各零件无明显缺陷、气阀密封良好 

• 活塞－缸套间隙、连杆－轴承间隙符合要求 

• 对重要零件要进行无损探伤 • 燃烧室零件表面积炭清理干净 

• 喷油器启阀压力正确、喷油器雾化试验性能良好 

• 气缸注油器的注油孔不允许堵塞 

• 轴瓦与轴颈的接触面积满足要求 

• 曲轴臂距差在允许值内 

• 连杆、缸盖螺栓的预紧力满足要求：

用扭力扳手或液压拉伸器预紧 

三、装复与调试 

（1）在装配过程中应遵守的主要技术规则 

① 对于形状相同但有位置和顺序要求的零件如活塞、活塞环、连杆螺栓、连杆大端轴承等，应按原来的位置和顺序装配，不可任意调换； 

② 对有记号和安装方向要求的零部件，均应按原来的要求装配，不得装错或装反；

 ③ 防止漏装，一旦发现漏装，哪怕是一个螺丝钉也应及时查找漏装的部位；

 ④ 在装配过程中要随时检查零件间的灵活性和密封性，避免重装返工； 

⑤ 配合件的工作表面不许有伤痕，装配时保持清洁并涂上滑油；

⑥ 在装配中，除完好的金属垫片可继续使用或经处理继续使用外，对纸质、软木、石棉等垫片和橡胶密封圈原则上应换新；

 ⑦ 重要的螺栓不准有损伤，上紧时应按规定的次序和预紧力进行；

 ⑧ 防松零件如开口销、锁片、弹簧垫圈等均应按规定的尺寸、规格装妥，不可用不同规格代替。

（2）装复时的注意事项 

（a）将活塞组件装入汽缸套之前应摇动气缸注油器，查看各注油点是否有油流出，并使其沿工作表面分布开来，以免在起动后活塞组件和缸套形成干摩擦。

（b）所有拆下的紫铜垫片在装复前都应回火，使其恢复塑性。

损坏的垫片必须换新，以免失去密封性。

（c）装复时，先在活塞杆下端装上锥形套作为引导器，以防活塞杆下端凸缘卡断填料函中的密封环。

（d）将活塞环专用工具的锥形导套放置在汽缸上，并在活塞和活塞环及锥形导套内壁抹上清洁润滑油。

将活塞环的搭口上下错开。

在慢慢降落活塞组件的过程中，要特别注意活塞杆和冷却水套管的定位。

待活塞杆下端插进十字头孔后，上部可脱开吊钩，并将十字头与活塞杆装好，然后上紧连接螺母并锁紧。

（e）在装复汽缸盖之前，查看活塞顶部是否有异物落入和遗留下工具，然后装上汽缸盖并按装配汽缸盖的工艺要求上紧螺母。

（3）装复后的注意事项 

全部装复好后，应把在吊缸过程中开闭过的阀门全部恢复原位，然后冷却系统充水驱汽并对高压油泵和喷油器进行泵油驱汽。

检查各处有无漏水、漏油等现象。

最后进行吊缸后的试车。

吊缸检修完毕，对柴油机应进行磨合试验后方可投入正常使用。

二、机旁应急操作程序：

机旁应急操作程序主要用于当气动遥控系统，调速器或电子设备发生故障的情况下，在机旁操作主机。

使用相应的控制机构操作主机使之满足各种工况下的运行。

当采用机旁操作时

（1）首先，操车人员将电话耳机戴好，与驾驶台联系，确保其正常状态。

（2）使主机状态与机旁车钟显示相一致，将机旁操作手柄转到“机旁”位置。

（3）认真观看机旁车钟显示车令，迅速而准确的执行驾驶台所发出的车令。

（4）重复车钟显示车令，使之记录到车钟记录簿中。

（5）克服机旁因主机噪音的影响，执行船长命令；听清楚车令，回复车令，确保操车准确性。

2，机旁操作要点：

（1）操作人员需集中精力，认真地按驾驶台给出的命令操纵主机，克服机舱的不利因素，确保操车准确性，防止误操作。

（2）操作人员不得随意离开岗位，密切注意主机转速变化，防止发生飞车或增压器喘振现象。

（3）注意观察主机机旁显示仪表板上的滑油，燃油等仪表的数值，以免影响主机正常运转。

（4）注意压缩空气及操作空气的压力，防止因气压不足而影响机旁操作。

（5）操作人员应具有相当的应变能力，在紧急情况下采取相应的紧急措施，从而减少财产损失及人员工伤事故，防止发生海损事故。

（6）操作人员应确保自身安全，防止因船舶摇摆而摔伤，滑倒等因素影响安全问题。

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三、简述船舶舱底水系统的管理要点答：

主要包括对舱底水系统中的各种设备的正常使用与维护;严格遵照国际防污公约的要求进行污水排放

（1）按要求排放含油舱底水。

经轮机长和值班驾驶员同意方可排放,并填写《油类纪录簿》

（2）注意检查舱底水系统各种设备的工作情况,如舱底水泵的吸排压力是否正常,排出压力过高则说明操作有误或排出管堵塞｡吸水管堵塞和进气是最常见的故障,前者使泵的真空度增加,后者使泵的真空度建立不起来,均造成吸排水困难,甚至不能排水,

（3）定期检查排水井水位,并及时将污水排入污水舱,定期测量污水舱水位,视情况用油水分离器处理污水舱的污水,并做纪录｡定期检查机舱污水井报警装置｡

（4）定期清洗各污水井和舱底水泵吸入口处的滤器､泥箱,疏通污水沟与污水井,切勿乱丢棉纱､破布和塑料制品等,以免造成堵塞;

（5）排放舱底水时应分区域排放,不宜同时打开全部舱底水的吸口,以免造成泄露使排放速度降低;

（6）定期检查机舱应急舱底水吸口,加强维护管理,确保排水的有效性. 

四、从船舶防污染角度总结抵港前针对PSC检查的自查准备工作

 1 与机舱有关的PSC检查项目 

（1）油类记录簿（机舱） 

包括：

记录簿记载得到港口局认可       

记录簿记载残油量与实际相符 

     记录簿中使用正确的代码，并按说明中要求填写   

（2）三管轮熟悉使用油水分离器 

（3）空调及通风系统工作状况良好 

（4）污水，污油出口管路密封良好 

2与防污染有关的证书包括 

（1） 船舶压载水管理计划 

（2） 船舶污染应急计划 

（3） 油类记录簿 

（4） 垃圾记录簿 

（5） 美国地方防油污计划 

（6） 美国油污财务保证书 

3具体检查项目 

1 清洗状况，检查机舱有无暴露的垃圾和废油 

2燃油滑油系统及所属设备，分油机，滤器等工作正常无泄漏

3海水，淡水系统，无泄漏，无堵 

4废弃系统，隔热效果良好，无烟气泄漏 

5监控及测量系统 

6锅炉，检查燃油炉废气锅炉及附属系统保持良好的工作状态 

7锅炉外部隔热效果良好，无烟气泄漏 

8燃油系统速闭装置和试验出油管路速闭阀装置的手动遥控功能正常 

9检查试验通风设备，鼓风机，烟囱天窗等装置手动操作遥控正常 

10高压燃油管系，检查高压油管情况 

11检查污水泵系统管路及各阀工作状态，看是否有泄漏 

12污水警报及自动泵送系统试验，污水报警功能及泵自身功能

五、绘出舵机系统图，说明舵机工作原理及日常管理要点

1--电机 2--双向变量泵 3--放气阀  4--油泵控制杆5--浮动杆 6--储存弹簧 7--舵柄8--舵角反馈杆9--柱塞 10--舵柱 11--舵角指示器的发送器 12（13）--防浪阀 14--转舵油缸 15--泵变量机构限位器 16--伺服油缸   

工作原理：

泵控型舵机现今常采用2台双向变量轴向柱塞泵（主泵）与转舵油缸组成闭式系统。

工作时主泵连续按既定方向运转，吸、排方向和排量由变量控制杆（改变泵的斜盘倾角或缸体摆角）偏离中位的位移方向和大小来控制。

主泵变量控制杆偏离中位的位移方向和大小由指令舵角信号和实际舵角信号相比较得到的舵角偏差信号的方向和大小决定。

当舵角偏差达到不是很大的数值时，变量控制杆的位移即已达到最大值，主泵即以最大流量去推动转舵机构转舵，直至实际舵角接近指令舵角时，主泵的流量才逐渐减小；而当实际舵角等于指令舵角时，泵回到零排量的中位空转，舵叶即因主油路锁闭而停在与指令舵角相符的位置。

日常管理注意事项：

（1） 舵机间的工作环境-----舵机间应保持清洁、干燥，冬季注意供热保温，夏季

和潮湿季节应注意适当通风，以防止机械、电器元件过快锈蚀和过热。

（2） 连接、锁紧件的紧固与设备清洁-----随时检查安装螺栓、管路连接螺栓、传

动连接杆件调节锁紧螺母等的紧固情况。

保持舵机设备清洁，以便于观察设备的漏泄及过热痕迹。

（3） 油箱油位------液压泵工作油箱的油位应保持在油位计的2/3高度左右。

油位

增高表明油中混入过多气泡或冷却器漏水，油位降低则表明系统漏油。

（4） 设备和液压油工作温度-----泵与电机等机电设备不应有过热现象。

泵轴承部

位的温度比油温高10--20°C为正常。

最合适的工作油温是30--50°C。

泵启动时如油温低于10°C，则应反复以小排量、小舵角操舵，直至油温升至10°C以上在正常使用。

油温高于50°C时应使用油冷却器。

工作油温一般不应超过60°C，超过70° 时一般应停止工作，查明原因，加以解决。

（5） 工作油压----主泵的排出油压不应高于额定工作油压；吸入油压应不低于由补

油条件（闭式系统）或吸入条件（开式系统）所确定的数值。

指示仪表应完好准确，不检查时关闭压力表阀。

（6） 油液的清洁和过滤----注意滤器的压差，及时清洗或更换滤芯，注意滤出物的

属性及增长情况。

至少每半年取油样做外观检查，每年化验油液，污染严重或变质的油液要及时更换。

要保持油箱透气口滤器完好，充入系统的新油应严格过滤。

（7） 润滑-----油缸柱塞或活塞杆的暴露表面应保持清洁，并浇涂适量工作油。

长

期停用时这些表面应涂润滑脂防锈。

要注意对个传动杆件的铰接点、手动操纵螺杆及其轴承、舵杆轴承、舵柄传动摩擦件和导向面等处定期加注润滑脂，保持良好润滑。

如设有油杯，应及时补充润滑油，油杯中的油芯应定期用煤油或苏打水清洗。

（8） 漏泄-----如发现舵杆填料漏水可均匀地适当上紧压盖，或在船舶空载时换新

填料。

舵机填料的顽固性漏泄往往由于舵杆轴承径向支承损坏所致，一有机会就应及时修复。

油箱、油缸、阀件、油管及接头等处不应漏油。

油缸填料处出现漏泄，若少量调紧压盖不能消除，应及时更换V型密封环。

（9） 振动与噪声----舵机应运转平稳、安静。

如有异常振动与噪声应立即查明原因，

设法处理。

（10）电气设备-----定期检查电气设备的绝缘，检查和清洁触头、换向器，检查防

止各接头松动，及时更换损坏的按钮、开关等元件，保持电气设备、仪表、指示灯和照明完好。

六、工作原理

驱动机启动后，经三角胶带，带动压缩机曲轴旋转，通过曲柄杆机构转化为活塞在气缸内作往复运动。

当活塞由盖侧向轴运动时，气缸容积增大，缸内压力低于大气压力，外界空气经滤清器，吸气阀进入气缸；到达下止点后，活塞由轴侧向盖侧运动，吸气阀关闭，气缸容积逐渐变小，缸内空气被压缩，压力升高，当压力达到一定值时，排气阀被顶开，压缩空气经管路进入储气罐内，如此压缩机周而复始地工作，不断地向储气罐内输送压缩空气，使罐内压力逐渐增大，从而获得所需的压缩空气。

第六节空压机的拆卸与装配

一、  拆卸须知

1）        放出机器内残存的压气、润滑油和水；

2）        拆卸后的零件应妥善保存，不得碰伤或丢失；

3）        重要零件拆卸时应注意装配位置，必要求应作上记号；

4）        拆卸大件需用起重设备时，应注意其重心，保证安全；

5）        如果必须拆卸机器与基础的连接时，应放在最后进行，以免机器倾倒，造成事故。

二、  拆卸顺序

1）先拆去进、排气管、油管、滤风器和注油器等；

2）拆去各级吸、排气阀；

3）拆下各级气缸盖；

4）拆下十字头螺母，将活塞活塞杆一起取下；

5）吊住气缸，拧下气缸与机身的连接螺母，将气缸连同气缸座一起取下；

6）卸下十字头销，取出十字头；

7）拧下螺栓及螺母，取出连杆，并注意将轴瓦及垫片按原来位置放好；

8）拆下齿轮油泵及大皮带轮；

9）拆下轴承盖，取出曲轴（或不拆大皮带轮，将大皮带轮连同曲轴一起取下）。

三、  装配

1）装配前应将所有零件清洗或擦试干净。

当以煤油清洗时，必须待煤油挥发后才可装配，并在配合面上涂以机油；

2）各配合零件若发现有拉毛现象或边缘毛刺，则应研磨光滑；

3）装配时要检查各主要件的配合间隙及活塞内外止点间隙；

4）连杆大小头瓦在装配前应用涂色法检验与配合零件的贴合情况，其接触面积一般应保持在75%左右。

两个连杆螺栓的坚固程度应一致；

5）装配顺序与拆卸顺序相反。

七、绘出系统图伙食冷库制冷系统除霜方法及操作程序

1􀀁人工扫霜

操作人员手拿清除工具直接在蒸发器的表面上去除凝霜的方法称人工扫霜,一般只适用于冻结物冷藏库的墙排管和顶排管的除霜.

冻结物冷藏间是长期存货的冷藏间,排管处于货物顶部或紧邻货物周边,如果采用热气融霜或电热融霜,霜的融化不但会使物品受潮,还会把物品黏结成块,并且,库温的回升还会损害食品的储藏品质.所以冻结物冷藏间的排管不宜采用􀀁融􀀁霜的办法除霜,水冲霜就更不容许.人工扫霜的特点是落霜不融化,在除霜过程中蒸发器也可照样正常工作,基本不影响库房温度的恒定.所以最适合于冻结物冷藏间的排管除霜.但融霜时人员要进入库内操作,工作条件较差,且要增加人员发热耗冷量和人工费用.

人工除霜,也有一个人工费用和运行费用的平衡问题.由于各个冷冻厂储藏货物的品种不同,包装情况也不一样,排管的结霜速度相差很大,所以人工除霜的时间间隔只能根据各自的具体情况来确定,科学的做法是将霜层厚度给系统增加的运行电费和除霜人工费进行综合分析比较,从而定出一个合理经济的除霜周期.具体的分析思路是在一个合理的除霜周期内霜层热阻造成的额外运行费累积数正好等于一次除霜的人工费.表1给出了-18􀀁库房内排管结霜厚度对制冷系统COP的影响[1].通过给定冷量下COP与电费的简单转换,不难计算除霜周期内霜层热阻造成的额外运行费累积数,从而确定合理的人工除霜周期.

2􀀁水冲霜

把喷水管装于蒸发器的上方,除霜时,通过喷水管向霜层表面均匀喷射带有一定压力的水,这种除箱方法称为水冲霜.水冲霜方法只能用于冷风机的除霜,一般和热气融霜结合应用,单独使用时只适合于冷风机结霜速度慢、霜层比较薄的情况,比如,用在冷却冷藏间冷风机的除霜.图1给出了冷却物冷藏间冷风机的一种除霜方案,图1中阀门ZZRP的设置就是考虑了单独使用水冲霜时,管内制冷剂压力超高时的自动旁通.水冲霜的优点是除霜操作简单且易于实现自动控制,缺点是电耗水耗较大,除霜成本较高.为了节约除霜成本,许多冷冻厂回收融霜水作冷凝器的冷却水用.冷却物冷藏间冷风机的除霜周期的确定同样需要进行经济分析比较.分析比较方法类似于上述对冻结物冷藏间排管除霜周期的分析比较,此时的一次除霜成本是水泵的电费.

3􀀁热气融霜

由于目前多数食品冷库用氨制冷系统,所以热气融霜又称热氨融霜.该方法是把经过油分器滤油后的压缩机排气引入蒸发器里,利用热气的显热和潜热来加热和融化蒸发器外表面的凝霜,从而达到除霜的目的.融霜前必须排除蒸发器里原有的低温制冷剂液体,因此热氨融霜的制冷系统需要设置排液设施来承接融霜前蒸发器内的残液和融霜过程中热气凝成的液体.

热氨融霜的优点是节能,因为在正常的制冷循环中,热氨气体就需要用冷却水来冷却使之液化,在热气融霜过程中,霜在被融化的同时起着冷却水的作用,此时,蒸发器变成了不需冷却水的冷凝器,融霜时又不需要耗费电能,比起电热融霜和水冲霜有双重节能的功效.该方法的缺点是系统比较复杂,系统中要专门设置排液桶承液或利用低循桶承液.利用低循桶承液,会增加恢复正常供冷时的蒸发温度,影响降温速度.专设排液桶承液,系统的工作相对稳定,但由于增设排液桶增加了系统接管的复杂性,同时,融霜排液桶的设置也要额外地占用机房面积,增加投资成本.在操作过程中,若对融霜机理没有正确的理解,还可能引起系统的故障.总之,热气融霜的制冷系统在实际使用中还有一些问题亟待解决,特别是在热氨流速、流量的确定和合理的融霜时间方面还没有明确的定论,按《冷库设计规范》[2]计算的排液桶体积也不够合理.

八、说明锅炉点火升汽,运行管理及锅炉燃烧器解体清洗方法

一、锅炉的运行管理

    1．点火前的准备

    锅炉冷炉点火前应做好以下工作：

    1）点火前，应仔细检查锅炉本体各部分受热面及炉膛内的砖墙等是否完好无损，各有关设备和自动控制系统工作是否正常，炉舱中的防火设备是否齐全并处于备用状态。

确认上述一切正常之后才能上水。

    2）上水之前，要检查水舱中水的质量，使炉水符合规定标准。

上水的水温与汽包壁面温度之差不宜超过60℃，最大不超过90℃。

在热炉点火时不要向炉中加入大量冷水，以免产生过大的温差应力和引起管子松动漏泄。

    3）在上水时，最好先、后使用两套给水系统，以确认它们的工作均正常。

烟管锅炉，应上水至水位计的高水位，以使在升汽后通过底部排污，分数次将位于锅炉底部温度较低的炉水放掉，促使整个锅炉的温度均匀。

水管锅炉，上水至水位计的低水位，因产生蒸汽后，炉水产生汽泡而膨胀，使锅筒内水位上涨。

对装有经济器的锅炉，上水时经济器应充满水并保持畅通，以免点火后它处于干烧或由于水受热膨胀而遭到破坏。

    4）上水时，应查看水位计是否完好无损，表面是否清晰透明。

在船舶无倾斜的状态下，两只水位计的水位高度应一致。

上水结束后要观察半小时，只有水位不变，才能确认各承压部件没有发生泄漏。

    5）点火前，应检查日用油柜油量和温度是否已加热至符合要求，并开泄放阀泄放残水。

同时确认燃油系统中的各种设备均处于适用状态。

点火前还应先关闭停汽阀后再打开1／4转，防止受热后咬住。

    2．点火升汽

     1）在开始点火前，先预扫风5min以上，将炉内积存的油气彻底吹净。

如果点火失败，再次点火前仍要进行预扫风至少3min。

当多次点火失败时，应查明原因排除故障后再点火。

万一发生爆炸回火，应立即关闭燃油速闭阀并停油泵，以防酿成火灾。

    2）点火成功后应检查燃烧情况。

开始时有可能因炉温低而稍冒黑烟，但随着炉温升高，燃烧即可正常。

    3）汽压开始产生后，应关闭汽包上的空气阀。

待汽压逐渐上升，锅炉由冷态进入热态后，汽压未达到0．5MPa以前，对停炉时曾拆卸过的人孔和手孔门螺栓及其他紧固螺栓均应再次旋紧。

    4）在点火升汽过程中，随时注意水位的变化，以防因底部排污阀或给水阀泄漏而失水。

在升汽过程中应冲洗水位计数次，使水位计逐渐加热，也可防止水位计堵塞。

    5）点火开始阶段，水循环不好，燃烧强度不能过大。

加热到炉水经沸腾，水循环加强，锅炉各部分的温度分布也渐趋于均匀，方宜提高燃烧强度。

从点火到满压烟管锅炉大约为2h，水管锅炉约需 15min左右。

其中点火到产生汽压的时间约占整个点火升汽时间的2／3。

如不控制燃烧，从冷炉至产生汽压的时间一般烟管锅炉仅需0．5h，有的水管锅炉仅需6min。

自动控制锅炉在冷炉点火升汽阶段应改由手动起停，待锅炉投入正常运行时，再改为自动操作。

    6）当锅炉达到工作汽压后，应进行表面排污，以排除锅筒水面上的杂质和油污。

    7）对蒸汽管路进行暖管工作：

将蒸汽阀稍开，同时开启蒸汽系统中各泄水阀进行疏水。

暖管时间一般不应少于 15～20min，否则管壁和管路上法兰及螺栓会产生较大的热应力，且管路内凝水可能未能排净，开大停汽阀正式供汽时在高速蒸汽冲击下会出现“水击”，可能损坏阀门。

    8）两台锅炉同时投入工作，应先使两者汽压相同以后再并汽。

如果升汽的锅炉与另一台已在工作的锅炉并汽，锅炉中的汽压应比主蒸汽管中汽压高出0．05MP左右再并汽。

 3．锅炉的自动控制

   锅炉自动控制包括自动点火、燃烧自动控制、给水自动控制、自动安全保护和自动停火。

（1）自动点火和燃烧自动控制

    通常采用电气程序控制，其主要工作过程为：

    1）首先对炉膛进行预扫风，防止炉膛内积存可燃性气体而产生爆炸事故，预扫风时间视炉膛大小而定，小型锅炉约 15～20S，较大的锅炉通常超过30S。

    2）电点火器通电产生电火花，发火时间一般为5～10S。

    3）燃油电磁阀动作，喷油器喷油并被点着。

4）燃烧自动调节是根据蒸汽压力的波动，由蒸汽压力调节器来实现的。

（2）给水自动控制

   辅锅炉给水自动调节采用双位调节或比例调节。

柴油机干货船用的小型辅锅炉常用双位调节，当水位达到下限水位时，给水泵起动向锅炉供水，锅炉水位上升；当水位升至上限水位时，给水泵停止向锅炉供水。

水位的波动范围是60～