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质量控制检验规范
浙江伦达实业有限公司企业标准
QJ/HU-0805—2005
质量控制检验规范
2005。
09。
10发布2005。
09.20实施
浙江伦达实业有限公司 发布
浙江伦达实业有限公司企业标准
质量控制检验规范QJ/HU—0805-2005
1．
目的
使进货检验、加工车间半成品检验规范、统一、保证生产的正常进行。
2．适用范围
本规范适用于本企业零部件进货一般性检验、加工车间半成品一般性检验，成品一般性检验。
检验的详细内容和要求按各产品的图纸和《检验卡片》。
3．零部件进货一般性检验的内容、要求及抽样标准
检验部门:
外协检验（如不合格退货，再次送检应加严）
3。
1压铸件毛坯（如头壳、前盖、一般传动箱）
3。
1。
1压铸件填充饱满，外表光洁，无飞边毛刺及缺口，无气孔，无裂纹,无夹渣。
按IL=I，AQL=2。
5检验。
3.1。
2机加工部位留加工余量适度，一般为0。
5~0。
7mm.每批抽查2~3套。
3.1.3外形尺寸符合图纸要求。
每批抽查1～2套。
3。
1.4与封样件对照一致。
3.2塑料注塑件、压注件（如塑料机壳、后罩、侧手柄、风叶）
3.2。
1色泽均匀一致,外壳同色件之间无明显色差,无明显飞边毛刺,无流纹和银丝，填充饱满，无气孔，无裂纹，无收缩引起凹凸不平。
按IL=I，AQL=2.5检验.
3。
2.2材质符合要求（听掉落发出声音），强度符合要求,尼龙料零件要煮过.
3.2.3外形尺寸、配合部位尺寸符合要求。
每批抽查2~3套.
3。
2.4检验机过的形位误差（重点查看定、转子有无擦铁现象）,其余零件相互间的配合情况。
每批抽查2～3套。
3.2。
5有特殊要求检验的按照特殊要求规定进行检验（如对色卡,相互间色差等）。
3。
2.6由注塑件、压注件厂家提供一份注塑件、压注件性能检测报告，样品封样。
3.2.7与封样件对照一致。
3。
3机加工零件（如输出轴、电机轴、压板等）
3。
3.1检验配合尺寸，配合面表面质量：
重要外圆、内孔尺寸（如轴颈尺寸、表面粗糙度）等尺寸。
必要时可以把相关配合件装配后目测.按IL=I,AQL=2.5检验。
3。
3.2检验重要的长度尺寸（如两颈之间的距离）.按IL=I，AQL=2。
5检验。
3.3.3检验必要的形位公差，如跳动、对称度等。
按IL=I，AQL=2。
5检验.
QJ/HU－0805－2005
浙江伦达实业有限公司2005－09－10批准 2005－09－20实施
质量控制检验规范QJ/HU-0805—2005
3。
3.4检验表面处理情况及打硬度（如发黑、发兰）。
按IL=I，AQL=2。
5检验。
3。
4冲压件（如轴承压板、定子冲片、转子冲片、金属风叶）
3。
4。
1冲压外形完整，无明显翘曲，冲压毛刺符合要求，表面无明显锈蚀。
按IL=I，AQL=2.5检验。
3.4.2外形尺寸符合要求，形位公差符合要求，材料正确,每批抽查3～6件。
3.4.3如定子铁芯、电枢铁芯由冲压件冲片组成的,材料正确，不得有残片、缺角等。
定子铁芯垂直度，铆接牢固度。
按IL=I，AQL=2。
5检验。
3。
4。
4冲片的含硅量应通过外部机构进行不定期的检测。
3.4.5与封样件对照一致。
3.5齿轮
3.5.1齿轮表面不允许有裂纹、剥落及伤痕等缺陷.按IL=I,AQL=4.0检验.
3.5。
2齿形不允许在明显的大、小齿,齿形一致,齿部不得有崩齿、影响齿声的毛刺。
按IL=I,AQL=4.0检验.
3。
5.3检验齿轮尺寸：
a）圆柱齿轮:
齿顶圆直径、内孔尺寸、齿轮宽度、公法线长度、齿圈（顶）跳动、键槽宽度、键槽深度、齿轮卡位长度。
按照IL=I，AQL=4。
0.（必要时抽装机5付检测齿音）。
b）弧齿锥齿轮：
齿顶圆直径、内孔尺寸、齿轮宽度、键槽宽度、键槽深度、齿轮卡位长度。
按照IL=I，AQL=4.0.（必要时装配2~3套查看其啮合接触斑点）.
3。
5。
4齿轮表面质量：
粗糙度、齿面硬度。
每批抽检3~4只.
3。
5。
5带有冲击齿的齿轮，应检验冲击齿的外径、深度、冲击齿表面的硬度。
每批抽
检3~4只。
3.6粉末冶金件（如冲击块、含油轴承、压板、连接套）
3.6.1粉末冶金件不得有裂纹、伤痕等缺陷.按IL=I,AQL=4.0检验.
3.6。
2检验重要尺寸：
装配中心距、轴承室内孔、外形配合尺寸.每批抽检5～6只。
3。
6。
3检验配件硬度，每批抽检5~6只。
3。
6.4粉末冶金件存在冲击齿部分的，检验冲击齿外径、深度、硬度等。
每批抽检3~4只。
3。
6。
5与封样件对照一致。
3.7表面处理（如镀锌、镀铬、静电喷漆）
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质量控制检验规范QJ/HU-0805—2005
3。
7。
1镀层均匀，颜色正确,无明显漏镀，镀层面用2H铅笔不能划出痕迹。
IL=I，
AQL=4.0检验。
3。
7.2喷漆色泽均匀,外表平整光滑，漆层厚薄均匀、坚固,不容易剥落。
不应喷的位置不得有涂层，喷漆面用2H铅笔不能划出痕迹，全检。
3。
8弹簧
3。
8.1弹簧圈数、内径、外径、弹簧钢丝直径、自由高度。
每批抽检5～6只。
3。
8。
2按图纸检验弹簧压力。
每批抽检3~4只。
3.9开关
3。
9.1验外观质量:
与机壳配合良好。
每批抽检3～4只。
3。
9。
2应标有制造厂名（英文）或商标，型号标志，额定电压范围,额定频率或频率范围，额定负载电流等标志；标志应清晰耐久并符合有关国家标准。
（用一块浸透蒸馏水的脱脂棉在约15s擦拭15个来回，随后用一块浸透汽油的脱脂棉在15s内擦拭15个来回,所用压力约为2N之后仍清晰。
）每批抽检1~2只。
3.9.3检验通断情况。
按IL=I,AQL=2。
5检验。
3。
9。
4开关动作灵活无卡滞。
按IL=I，AQL=2.5检验。
3.9。
5软起动元件:
a）应标有制造厂名（英文）或商标，型号标志，额定电压或电压范围，额定频率或频率范围，额定负载电流，引出线英文名，连线图等标志.
b）按照图纸检验外形尺寸,测量装配中心距。
装机壳实际检测灵活性，每批检测3～5只。
c）检验软起动性能，应能缓慢而稳定起动。
按IL=I，AQL=2.5检验。
3。
9.6与封样件对照一致。
3.9.7同开关供方提供该型号开关的使用寿命检测报告一份，样品封样.
3.10电磁线
3。
10.1检验规格、漆膜厚度、漆膜强度，漆膜表面应光滑，无漆瘤、无气孔、无针孔等现象。
每批抽检2～3米。
3.10.2绝缘强度检验，按照特定要求检验。
3。
11电缆线及插头
3.11.1检验外观:
电缆线及插头形状完整,无气泡、无磨损；电缆橡皮护套绝缘厚度均匀,外表光洁，无气泡、无裂纹,电缆线的绝缘层应紧密挤包在导体上,且应容易剥离而不损伤绝缘体、导体和镀锡层。
按IL=I,AQL=2。
5检验。
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质量控制检验规范QJ/HU-0805-2005
3.11.2检验标志及长度：
应标有英文制造厂名或商标，型号标志，额定电压或电压范围；要求印字清晰完整，不错印、漏印，有关内容及长度符合任务单要求。
每批抽检5~6根。
3.11。
3检验结构尺寸：
每批抽检2～3根
芯数X标称截面导电线芯根数/单线标绝缘标称厚度护套标称厚度
称直径（mm）（橡皮绝缘/聚氯乙烯）（橡皮绝缘/聚氯乙烯）
2X0.7542/0。
15（24/0.20）0.6/0。
60.8/0。
8
2X156/0.15（32/0.20）0.6/0.60.9/0.8
2X1.584/0。
15（30/0.25）0。
8/0。
71。
0/1.0
3X0。
7542/0。
15（24/0。
20）0。
6/0。
60.9/0。
8
3X156/0.15（32/0.20）0.6/0。
60。
9/0。
8
3X1。
584/0。
15（30/0。
25）0.8/0。
61.0/0。
9
3。
11.4耐高压电缆线及插头体应能承受50HZ正弦波电压3750V历时1min不击穿，两铜脚间应承受正弦波1500V历时1min不击穿或闪络。
按IL=I，AQL=0检验。
3.11。
5插脚之间尺寸按图纸检验。
每批抽检2~3根。
3.11.6由供方提供每种型号电缆线的电缆线抽检测报告，样品封样.
3。
12换向器
3。
12。
1检验内、外圆尺寸，长度尺寸、片数、下线槽宽度。
每批抽检3~4个。
3。
12.2解剖一个，检验铜片形状，绝缘层厚度.
3.12.3检验换向片间耐压,对轴芯耐压。
按IL=I，AQL=0检验.
3.13包轴
3。
13.1检验外圆尺寸，长度尺寸。
每批抽检5～6支.
3。
13。
2检验铁芯档、换向器档对二中心孔的跳动量.按IL=I，AQL=2。
5检验。
3。
13.3检验耐压:
全检。
3。
13.4由包轴供方提供包轴材料的性能检测报告一份，样品封样。
3。
14一次成型铁芯
3。
14。
1检验外圆尺寸,长度尺寸。
每批抽检5~6支。
3.14。
2铁芯档、换向器档、齿轮档对二中心孔的跳动量。
按IL=I,AQL=2。
5检验.
3。
14.3铁芯对轴的耐压.按IL=I，AQL=0检验。
3。
15电缆护套、轴承衬套等橡胶件
3.15。
1外圆尺寸，内孔尺寸,长度尺寸。
每批抽检10个。
必要时可以按试装要求进行.
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质量控制检验规范QJ/HU-0805-2005
3。
15。
2轴承衬套的同轴度。
每批抽检10个。
3.15。
3检验材料及其机械强度。
每批抽检3~4个。
3.16电刷
3.16.1检验碳刷的牌号、尺寸、弹力及电阻。
按IL=I，AQL=4。
0检验。
3。
16。
2碳刷装在刷握里灵活无卡滞。
按IL=I，AQL=2。
5检验。
3.16.3装机检测火花、温升及磨损度，按批次抽检3~4付。
3。
16。
4由供方提供碳刷材料性能检测报告一份，样品封样。
3。
17内接线
3。
17.1应标明制造厂家名称，电线型号及截面，额定电压，制造日期，标准号（JB1138-76）。
按IL=I，AQL=4.0检验。
3。
17.2线外表要求均匀平滑、无气泡、针孔、折皱及疵点.每批抽检2～3米.
3.17.3规格尺寸：
每批抽检1~2卷。
芯线结构（根数/线径）横截面外径电线最大外径绝缘厚度20℃下的直流电阻Ω/km
28/0。
150。
52（mm）2。
20.536.4
42/0.150.7522。
90.724。
3
32/0.21。
023.10.717。
8
48/0.21.523.40.711。
9
3。
17.4耐高压：
1500V不击穿（浸入室温水6h后进行试验，试验周期为1min）。
按特殊要求进行检验.
3。
18电容
3.18.1检验电容量:
按照铭牌±5%测量.按IL=I，AQL=4.0进行检验。
3。
18.2耐电压:
按铭牌上耐电压数值检测。
按IL=I,AQL=4。
0进行检验。
3.18。
3检验外形尺寸.每批抽检3~4只。
3.19电感
3.19。
1按规定检验电感量。
按IL=I，AQL=4.0检验。
3。
19.2检验丁晴线规格，绕制匝数。
按IL=I，AQL=4。
0检验.
3.19。
3检验磁环尺寸，电感外形尺寸。
每批抽检3～4只。
3.20青壳纸
3。
20.1产品表面应均匀平滑，无气泡，针孔，折皱及疵点，不分层。
在实际做的过程中进行检验。
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质量控制检验规范QJ/HU—0805-2005
3.20.2检验厚度。
每卷检验1处。
3.20.3击穿电压:
1500V/3S。
按IL=I，AQL=4.0检验。
3。
21自锁销
3.21。
1检验重要的长度尺寸、外圆尺寸。
按IL=I，AQL=2.5检验。
3。
21.2检验外形尺寸，外形与头壳自锁销孔相配合时间隙均匀，安装时不能有卡滞现象，间隙不能超过0。
3mm.每批抽检6～8只.
3。
21.3抽检自锁销塑料钮的强度，自锁销塑料钮应不易被夹碎、撞击中不被打碎。
每批抽检6~8只。
3。
22刷握
3。
22。
1检验重要长度尺寸、外圆尺寸、配合尺寸。
按IL=I，AQL=2.5检验.
3.22。
2检验重要的形位误差（对称度、同轴度）.
3.22.3检验外形配合尺寸，与机壳配合松紧恰当，必要时装到机壳里检查。
每批抽检3～4副。
3.23连杆活塞
3。
23。
1要求有外协厂材料及强度检测报告，按批次抽检。
3.23。
2按图纸及检验卡片检验尺寸及形位公差.
4.加工车间半成品一般性检验，检验内容、要求及抽样标准
检验部门：
车间检验（一次不合格，二次加严，再不合格全检）
4.1压铸件加工（头壳、前盖、一般传动箱）
4。
1。
1压铸件金加工按照图纸进行加工。
4。
1。
2首检:
a）检验相交线公差，轴承室尺寸，配合面尺寸、装配距尺寸（中心距等），对比相关表面粗糙度。
b）检验装配外形（如头壳与前盖，头壳与机壳）,错位量不大于0。
5.
c）检验自锁销孔尺寸，自锁销孔外形尺寸与自锁钮外形配合间隙为0.2mm。
4。
1.3巡检:
a）检验相交线公差，装配距尺寸（中心距等），每4小时巡检1次：
轴承室尺寸，配合面尺寸，相关粗糙度，每3小时巡检1次。
b）检验装配外形及错位置。
巡检频率一次。
c）检验自锁销孔配合。
巡检频率一次。
4.1。
4完工检验：
批量加工完之后，应进行完工抽检，检验轴承室尺寸，配合尺寸.按照IL=2，AQL=2。
5进行检验。
（如批量分几天完成，可以每天抽检累加）。
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4。
2电枢加工
4。
2.1首检，巡检：
a）检验电枢外圆尺寸,装配距长度，轴承档外径，换向器装配尺寸，换向器开槽质量等.
b）检验铁芯档、轴承档、换向器档对两中心孔的跳动公差.
c）压风叶尺寸，且风叶不能有明显的不垂直现象，电枢表面不得残留铁芯加工后的毛刺.
d）动平衡不得有对打，不得有打穿铁芯表面，不得打在绝缘片上.按照动平衡工艺操作规程进行。
e）首检合格之后才能进行后续加工。
加工时应进行巡回检验,巡验频率不少于每班三次。
4.2.2完工检验：
批量加工完之后,应进行完工抽检,检验各个重要尺寸、跳动公差。
按照IL=2，AQL=2.5进行检验。
（如批量分几天完成，可以每天抽检累加）。
4。
3定子
4。
3.1检验定子线圈参数（漆包线直径、绕线匝数），铁芯规格、尺寸、垂直度，绝缘端片厚度，青壳纸长度。
在每批量做之前抽检3～4套。
4.3.2检验定子整形尺寸,引出线线头是否正确，线包到铁芯的爬电距离≥2。
2。
按照IL=I,AQL=0检验。
4。
3。
3浸漆前检验耐压：
1500V,3s不击穿。
全检。
4.3。
4在加工之间应进行自检，巡检，巡检频率不少于每班四次.
4。
3。
5完工检验:
批量加工完之后,应进行完工抽检，检验各个重要尺寸。
按照IL=2，AQL=2。
5进行检验。
（如批量分几天完成,可以每天抽检累加）。
4。
3.6浸漆检验按浸漆工艺守则进行，并检查定子线包尺寸。
按照IL=2，AQL=2。
5检验。
4。
4电枢
4。
4。
1检验绕组参数（漆包线直径、绕线匝数）铁芯规格、尺寸、铁芯跳动量，槽楔长度、厚度。
在每批量做之前抽检3～4套。
4。
4.2检验接线偏槽是否正确,绕线是否正确，线包上不能有单独的松的漆包线，检验青壳纸度按照IL=I,AQL=2.5检验。
4.4.3检验点焊的形状、大小、深度及漆包线的烧焦情况，按照点焊工艺规程进行.
4。
4。
4电枢检验：
利用电枢检验仪进行检验，不得有虚焊、短路、断路。
全检.
4.4。
5耐压检验:
基本绝缘1500V/3S不击穿,全检。
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4。
4。
6滴漆检验按照滴漆工艺守则进行（节拍时间、温度、漆的配比）。
滴漆后应进行电枢完工检。
查看有无气泡,滴漆饱满度，表面质量。
5.包装物一般性检验、检验内容、要求及抽样标准（如不合格，加严）
5。
1说明书
5。
1.1首次制作或内容修改，先由销售部确认内容是否正确，再由品质部检验；重复制
作则直接由品质部检验；说明书字迹应印刷清晰，说明书内页不得有缺角，残页。
按照IL=I，AQL=4.0检验.
5.1.2说明书内容、语言类型、材料应符合包装资料通知单要求.按照IL=I，AQL=4。
0检验。
5.2商标
5.2。
1商标上字迹印刷清晰，不得有重影、缺角,内容应完整；使用材料应正确，首次制作或有修改应先由销售部确认内容。
按照IL=I,AQL=4.0检验。
5.2。
2检验商标尺寸，商标尺寸应与机壳商标位置尺寸相吻合，商标不干胶应粘接牢靠、不卷曲、不翘曲。
每批抽检3～4副。
5.2。
3商标内容、标志、颜色、材质应与包装资料通知单要求相符合。
5。
3彩盒
5.3.1彩盒外表面字迹、图案印刷清晰明朗，不得有重影，破损，内容完整正确.按照IL=I，AQL=4。
0检验。
5。
3.2彩盒的撕揉硬度应符合规定要求,彩盒外表尺寸应符合规定要求。
每批抽检2～3只。
5。
3。
3彩盒印刷内容、标志、颜色、材料、层数、表面处理方法应与包装资料通知单要求相符合。
按照IL=I，AQL=4。
0检验。
5.4外箱
5。
4.1外箱字迹印刷清楚，内容完整正确,文字大小、纸箱强度符合要求，外表不得有破损。
按照IL=I，AQL=4.0检验。
5.4。
2检验外箱尺寸是否符合包装规定要求,同彩盒的配合是否合理。
每批抽检2~3只。
5。
4。
3外箱表面印刷内容、颜色、标志、层数与产品包装资料通知单要求相符合。
按照IL=I,AQL=4。
0检验.
5。
5袋子
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5.5。
1检验包装用袋子（说明书袋、碳刷袋、扳手袋、整机袋等）内容、撕揉强度是否符合包装使用要求.按照IL=I，AQL=4.0检验。
5。
5.2检验袋子规格、厚薄是否适合包装要求,检验袋子上印刷标志、内容是否同包装资料通知单相符合，检验开口尺寸超过18mm的袋子是否打孔.每批抽检5~8只.
6.标准件一般性检验、检验内容、要求及抽样标准
6。
1轴承
6.1。
1检验轴承型号、代号是否符合产品任务单、产品使用要求。
每批检验6～8套。
6。
1。
2检验轴承转动灵活性，应地卡滞。
按照IL=I，AQL=4。
0检验。
6.1.3按IL=I，AQL=4在轴承综合检查仪上检验精度。
6.1.4滚针轴承要求供方提供轴承性能检测报告，样品封存.
6。
2螺钉
6.2。
1检验螺钉长度尺寸、外径尺寸符合使用要求。
每袋抽检5~6枚。
6。
2。
2检验螺钉表面处理情况,应符合镀层要求.每袋抽检6~8枚。
6。
2。
3检验螺钉强度,应符合有关标准规定或使用要求（螺钉头不易打滑）。
在实际装配过程中检验。
6.3铜管、接插件
6.3。
1检验其规格尺寸，符合有关标准规定并满足装配使用要求。
每袋抽检6~8只。
6。
3。
2检验强度，应有一定韧性,符合有关标准规或使用要求（不易夹碎）。
在实际装配过程中检验。
7.成品一般性检验、检验内容、要求及抽样示准
检验部门：
装配检验
7。
1检验控制
7.1.1装配巡检：
a）查看机器内部布线是否正确到位，必要时可设立专职岗位检查.内接线是否有露铜，是否有挤压破现象,接插件是否可靠（必要时可吊0。
6kg重量进行确认）开关灵活情况，每班巡检不少于五次.
b）观察流水线上机器振动、火花、齿音、烧机等情况，并进行分析、确认是否为装配质量差所造成，进行反馈纠正.
7.1。
2整机运行：
a）把整机插入到流水线检验台上,让工具空载运行15min。
在运转过程中，观察流水线上整机运转情况，观察火花情况，若出现异常情况应立即拔掉整机插头。
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b）测定机器空载转速,每批机器检测5～8台，应符合要求。
7.2单机检验
7。
2。
1运转15min后，进行高压测试，耐压50Hz、4000V，泄漏电流0。
5mA，耐电压时间3s不击穿。
7。
2。
2外观质量：
a）漆层表面不能有磕碰脱落；
b）塑料件表面不能有裂纹，银丝等缺陷，塑料件之间不应有明显色差；
c）外壳零件相互接合面之间错位量不大于0.5mm。
7.2。
3检验每台机的振动情况.按传统封样进行判别，当总体水平提高时，允许提高判定水平.
7。
2.4检验噪声,在空载运行时，监听机器的运转声，运转应均匀和谐，没有异常杂音,检验时，可以按规定的标准用类比判别法。
当总体水平提高时，允许提高判定水平。
7.2。
5检验火花，符合火花等级情况〈2级.
7.2.6转动输出轴，检查齿轮齿侧间隙，键连接是否过松。
7.2.7检查空载电流或空载功率，不能超过各型号规定要求.
7.2.8各联接螺钉应拧到位,各部件间不应有松动.
7.2.9紧固件不能有锈蚀并无漏装、错装，螺钉槽不能翻边起毛；
7.2。
10开关动作应灵活，有自锁或安全装置的机构需灵活有效；无级调速开关应能调至零转速，调速均匀；装软启动工具的缓起动时间应大于3秒，正常运转时注意转速不能明显较低，必要时测转速。
7。
2.11各类工具固有的性能应灵活、有效,如角磨的自锁钮、冲击钻的冲击。
7.2。
12客户所要求的特殊检验，按照客户要求检验方法进行.
7。
3包装检验
7。
3。
1工具外表干净无污物,漆层无脱落，商标、铭牌位置无差错,方向正确，粘贴牢靠，无翘边。
开关置于“OFF"位置,各种附件数量和放置正确。
8.其它
以上规定如和具体产品的检验卡片不一致时，应按具体产品的检验卡片要求进行具体产品的检验。
附加说明：
1、本标准由浙江伦达实业有限公司技术部提出
2、本标准主要起草人：
3、本标准批准人:
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