铝合金工艺Word文档格式.docx

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△L=6.0xl；

＞38；

△L=1.5xl。

将型材放在水平台上，用塞尺测量型材与平台之间的间隙。

（5）将试样放在平台上，在接近垂直于试样的方向，观察照射的散射光，在被观察者的后面，以此来看型材的色泽质量。

（6）型材的表面整洁、无裂痕、起皮、腐蚀和气泡现象存在。

允许有轻微的压坑、碰伤、擦伤。

在装饰面上不超过0.05mm；

非装饰面上不超过0.15mm。

在散光源下目测，装饰面粉末涂层≥40um。

二、下料工序半成品检验：

（质量控制点）

质量要求：

1、型材长度（L）≤2000mm，△L=0.5mm；

＞2000mm，△L=1.0mm。

2、所下第一支型材必须严格按照标准检验。

（1）直头切断面与侧面垂直角度偏差为±

15′（见图一）

（2）斜头斜平面与侧面垂直角度偏差为±

15′；

（见图二）

（3）斜头斜45°

角，偏差为±

（见图三）

（4）切断面毛刺高度＜0.1mm。

切面无切屑粘连、漏屑。

外观不得有碰、拉、划伤。

切断面粗糙度经检验合格后方可批量下料。

上述要求必须严格执行，并随机抽检。

测量工具有钢卷尺、角度尺、塞尺、深度尺、钢板尺、直角尺。

3、在下料、组角、组装过程中，经常遇到的问题分析如下：

（1）型材挤压、几何精度、弯曲、扭曲达不到要求。

如切割角度、长度不稳定，型材翘曲1mm,其在双角锯切割的长度要小于2mm。

（见图四）

图四

这些误差在加工过程中是无法消除的。

所以，要解决这个问题，则必须提高下料精度：

1.重复下料，定长精度，0.2mm；

2.切割极限偏差，5′；

3.型材切割定位垂直面，%；

0.01°

（见附图）

4.切割平面粗糙度，0.05um。

主轴径向圆跳动0.03mm；

5．合理使用双角锯，应保持角度误差方向相反，在组角时得以补偿。

6．在工作中一般选择较大面作为定位基面，但这个最大基准可能不够准确，则应该选择较准平面作为基面，即是最小平面。

三、角码的下料与选用：

（质量控制点）

1、角码的厚度同型材行腔配合间隙应不大于0.3mm，根据宏大规定角码下料厚度，否则会影响组角的稳定性。

2、角码的下料长度同型材行腔配合间隙应不大于0.2mm，这样可以避免门窗相邻构件的平整度，同时能充分发挥组角胶的潜能。

3、在角码下料过程中，一般使用低标号机油进行冷却、润滑，因此角码上会留有油渍，此时需要用纯碱类进行清洗；

如果用水性油（乳化液），则用清水冲洗即可。

（注：

清洗过的角码应浸泡在清水中）。

第二部分：

框、梃排水孔

一、范围：

所有外墙铝合金门窗（包括平开、固定、推拉）框均要求铣排水孔。

所有外墙铝合金门窗（包括平开、固定、推拉）横向中梃均要求铣排水孔。

所有外平开门窗框（包括压条外置的固定框）不要求铣排水孔。

工艺要求：

每个内开扇下侧框、中梃上必须保证1组排水孔，如单扇宽度≤650mm时在扇开启位置打一个排水孔，边框、中挺到排水孔中心150mm。

（如图一所示）：

2、外开窗框梃排水孔加工与外开、外悬窗的四连杆安装位置。

（如图二所示）

3、95系列四扇推拉门门扇在室内侧排水孔，外扇下侧框宽度、L≥4800mm时，在两端距离勾企中心线100mm，再各打一组排水孔。

如图三所示：

（a）95系列四扇推拉门门扇在室外侧排水孔，外扇下侧框宽度、L≥4800mm时，在两端距离勾企中心线100mm，再各打一组排水孔。

如图四所示：

：

两扇推拉门当下框，边长≤1200mm时，外排水孔打一个端距100mm，

当下边框边长≥1201mm，距中心100mm再打一个排水孔。

（如图五所示）

7、排水孔尺寸为￠5*31.5mm，当采用专用冲模冲压时，排水孔尺寸以配套冲模尺寸为准。

第三部分：

扇排水孔

所有平开扇、推拉扇均要求打排水孔，内平开扇还需打气压平衡孔。

（如图六所示）气压平衡孔

二、工艺要求：

每个开启扇下侧边上必须保证1组排水孔，如宽度超过1300mm时可相应再增加1组排水孔，基本保证每650mm长度上有1组排水孔。

（如图六所示）扇下框排水孔

所有内平开扇排水孔从下侧扇等压腔加工，组装后在室内外均不可见。

所有推拉扇明排水孔从下侧扇室外可视面加工，组装后在室外可见。

所有门扇排水孔加工方法及位置与窗相同。

排水孔尺寸为￠5*31.5mm，或采用专用冲模冲压。

第四部分：

铝合金料清洗

所有铝合金门窗（包括平开门窗）下料后要求对料头端面进行清洁。

所有铝合金门窗（包括平开门窗）的联接件（包括角码、中梃联接件等）均要求清洗。

1、型材下料后，先用气枪吹净料头端面的铝屑。

2、用干净的湿棉布对组角端面有油污部位进行清洁。

3、联接件下料后，将联接件装入盛有金洗净溶液的专用容器。

4、连续搅拌五分钟。

5、将清洗干净的联接件装入盛有干净清水的容器进行漂洗。

6、将清洗干净的联接件装入干净容器入库。

第五部分：

组角

本工序为关键工序，分涂胶和注胶式工艺。

1、涂胶式两支组角料按要求插入清洁、干净角码后（无注角导片），在组角端面均匀连续地涂单组分组角胶（单组分P86）。

然后进行组角，调整，清理。

2、注胶式平开框、扇两横边下料后冲注胶孔（两头均要冲），如图六、图七所示：

3、两支组角料按要求插入清洁、干净角码后（每个角码两侧加注角导片），在组角端面均匀连续地涂单组分组角胶（单组分P86）。

4、组角完成后，对内外装饰面进行清理，去除溢出组角胶，整理组角接缝。

图七图八

5、等组角部位定型后，用双组分胶枪从注胶孔注入双组分组角胶（双组分P520），目测观察，从组角挤裂口往外溢胶时即可停止注胶。

平放组角成品，至溢出胶干硬后进入下一道工序。

6、组角完毕，组角孔打中性硅硐耐候胶，至孔隙密封。

7、组角精度要求及相邻构件高低差要求。

精度要求

a.门框槽口对角线之差≤1.5mm

b.窗框槽口对角线之差≤1.0mm

c.窗扇对角线之差≤1.0mm

d.门扇对角线之差≤1.5mm

e.相邻构件同一平面不平度≤0.1mm

f.窗框扇组角间隙≤0.02mm、门扇组角间隙≤0.03mm

首件产品检测合格后方可生产。

三、正确使用调试组角机

1、组角机的调试

（1）保证组角机机头同步运行，否则易造成错角。

（2）刀具安装位置准确，两组角到应处一同一水平面，相对于型材截面对称位置。

（3）刀具平面应同组角机平台平行。

（4）托料架的位置应与组角机平台平行，处于同一水平面。

太低，则起不到拖料的作用；

太高，则使两构件不能处于同一水平面，使组角出现两构件高低不平或组角错位。

（5）组角前应把型材45°

附近的保护膜撕掉，同时检查端面有无铝屑。

（6）组角时应注意观察型材45°

对接情况，防止45°

错位错角，事后无法修补。

（7）组角机对窗角的连接是通过冲压变形的原理来完成的。

合理调节冲压深度K点（见附图）。

油压一般不超过12mpa，压力过高，容易引起型材变形。

第六部分：

螺接部位

所有铝合金门窗（包括平开门窗）螺接部位均要求打胶，加防水胶垫的部位除外。

所有螺接端面（包括“丁”字梃、“十”字梃、铝方管“丁”字、“十”字联接，不包括推拉框需加防水胶垫的部位）螺接时必须先均匀连续地打一遍中性硅硐耐候胶。

所有中梃两侧22mm高的翅及胶条牙子部分均要打胶密封，如图八所示。

有防水胶垫的推拉门窗防水胶垫必须与所垫型材端面形状一致，不应将防水胶垫剪成方形使用。

如组装后发现有露出的防水胶垫，应用刀片切除露出部分。

检验方法：

以上打胶部位，均以检测试水不漏为合格。

图八

门窗尺寸的分割：

所有门窗开启部位，必须按照门窗框内径尺寸，使用定位杆定位，误差0.5mm。

第七部分：

胶条安装：

所有门窗均要求压胶条（包括玻外、中间、披水及直口胶条），推拉扇除外。

1、框、扇组角、把梃完成，工序检验合格后，开始挤压胶条。

2、框上的胶条按胶条挤入留2～3㎜伸缩余量。

3、以每一块玻璃为一个单元，直口胶条不断开，压入前先剪齐胶条。

内平开窗扇胶条接口在扇上侧中间，外平开窗扇胶条接口在扇下侧中间。

4、直口胶条从每块玻璃上侧中间开始压胶条，先用手压入30到50mm，然后用压轮逆向压入（与胶条压入方向相反）。

5、在90度拐角处多留2-3mm余量，用专用剪刀剪90度口，但不剪断胶条，压入后用414胶水粘接。

6、回到玻璃上侧中间后多留2-3mm余量，然后剪90度直角，用414胶水粘接。

7、中间胶条比测量内槽口多留2-3mm余量，切口、粘接后压入，压入后整理，对开胶部分进行补粘。

8、玻外、披水胶条按槽口压入，每个方向多留2-3mm余量。

9、胶条及压入如图十所示：

图十

第八部分：

压线、五金安装

所有门窗（包括平开、推拉）开启扇的压线、五金安装。

1、压线切口成45度、±

15´

。

表面无毛刺、变形，长度应比实际尺寸小0.3mm，压线相邻配合间隙应＜0.3mm、表面面无划伤现象，安装牢固、无脱槽现象、相邻型材颜色一致

2、五金件安装原则为能在厂内安装的必须在车间安装，严禁零散五金件发工地，提出情况门窗附件必须每十支打包包装。

3、五金件安装前必须进行预调整，使合页、滑轮等可调整部件处于安装零位。

4、安装五金及检验时，必须将框立放，调整五金及检查，合格后打包。

5、内平开窗扇需配风撑，当采用自攻钉固定时，框上安装必须使用不锈钢自攻钉，且必须粘胶后拧入，安装后用胶处理螺帽。

应配助升块。

不特殊说明时，执手居于扇中间位置。

6、平开窗扇合页安装位置：

≤1299mm自扇外侧向内100mm、≥1300mm自扇外侧向内150mm为合页外沿；

同工程合页位置应一致。

7、平开门合页安装位置：

自扇外侧向内200mm为框合页外沿，第三个合页应从第一个合页下侧到第一个合页上侧间距200mm，当门扇过高时，第三个合页安装在中间位置；

当门扇过宽时，第三个合页距上合页下200mm安装（从合页中心开始计算）；

8、风撑必须达到扇开启与框成90度的位置，当侧边有固定玻璃时，应防执手碰玻璃。

9、推拉扇宽度＜600mm时，滑轮从扇外侧50mm起安装，左右对称分布；

推拉扇宽度≥600mm时，滑轮从扇外侧80mm起安装，左右对称分布。

如图十一、十二所示：

推拉扇高度＜1500mm时，皮碰从扇上下侧150mm起安装，上下对称分布；

推拉扇高度≥1500mm时，皮碰从扇上下侧200mm起安装，上下对称分布。

图十一图十二

第九部分：

玻璃安装

所有门窗（包括平开、推拉、固定）的玻璃安装。

1、玻璃垫块使用专用垫块，按图十三所示位置垫入。

2、玻璃垫块距玻璃边侧50mm，固定玻璃宽度＜900mm时为2组，900mm≤宽度≤1500m时为3组，基本保证每450mm长度上有1组玻璃垫块。

3、玻璃垫块不能挡住排水孔，影响排水，如图十三所示：

图十三

第十部分：

拼接

所有门窗（包括平开、推拉、固定）的拼接。

1、拼接原则为能在厂内拼接的必须在车间拼接完成，然后入货，严禁零散件发工地。

2、拼条及转角在厂内拼接时，先在拼接面内外拼接处通长打胶。

3、打胶要顺直、饱满，不能有断点。

拼接胶不能打在保护膜上，当保护膜影响拼接时，先清除拼接部分保护膜，然后打胶拼接。

4、拼接胶采用中性硅硐密封胶，打胶后拼接，用拼接螺丝紧固。

工地拼接孔必须错开厂内拼接孔30mm以上，按附框安装法打孔。

5、检查合格后进入下一工序。

如图十四所示：

图十四

第十一部分：

安装方式

所有门窗（包括平开、推拉、固定）的安装。

1、安装方式根据现场不同，有以下三种：

第一种为上铁固定件法，第二种为胀管孔法，

第三种为附框孔法与组合连接法。

不管采用任何一种方法，或两种方法共用，安装孔的位置分布均相同。

安装孔位置为框外沿、或梃中心起150mm　—200mm范围内为第一个安装孔，其余按长度均匀分布，安装孔必须让开合页顶丝孔等其它工艺孔。

原则上安装孔间距≤450mm，最大间距不大于500mm。

安装孔位置如图十五所示（以图示尺寸为例）：

图十五

（一）固定件安装方法

采用铁固定件时，铁固定件与主框采用ST4.2×

16自钻自攻钉固定。

根据不同的主框选用不同长度的铁固定件，当主框厚度不大于40mm时，铁固定件长度为70mm；

当主框厚度为50~60mm之间时，铁固定件长度为80~100mm；

当主框厚度为80~90mm之间时，铁固定件长度为120mm。

铁固定件固定如图十六所示：

图十六

（二）胀管孔安装方法

1、　采用￠8膨胀螺栓时，胀管孔为￠13　—￠10变径孔，采用￠13　—￠8变径钻头加工，压线侧为￠13　大孔，只打通压线侧型材壁，靠墙侧型材壁上为￠8小孔。

2、当带推拉水槽时，下料、铣排水孔后，抽出推拉水槽，厂内不安。

现场安装推拉框后，在推拉框内打胶，再压入推拉水槽。

3、　胀管孔如图十七所示：

图十七

（三）附框孔及组合拼接方法

采用M4螺钉固定时，安装孔为￠12　—￠4.2变径孔，压线侧为￠12　大孔，只打通压线侧型材壁，靠墙侧型材壁上为￠4.2小孔。

当推拉门窗采用附框孔法时，打安装孔一定要考虑左右安装孔的偏差不能大于附框宽度的三分之二，否则导致有一侧边安装螺丝无法上在附框上。

安装孔如图十八所示：

图十八

（四）带转向框时的附框孔钻制方法

当工程有带转向框的外开窗时，有附框的安装孔为￠12　—￠4.2变径孔，转向框上为￠12　大孔，打透转向框两层壁。

平开框型材壁上为￠4.2小孔，打透平开框框两层壁。

带转向框的附框安装孔如图十九所示：

图十九

（五）带转向框时的胀管孔钻制方法

当工程有带转向框的外开窗时，打胀管孔的门窗安装孔为￠13　—￠10变径孔，转向框上为￠13　大孔，打透转向框两层壁。

平开框型材壁上为￠108小孔，打透平开框框两层壁。

带转向框的胀管安装孔如图二十所示：

图二十

第十二部分：

成品保护：

本工程所有门窗的框。

1、操作前检查原有保护膜是否完整，有掉落处用胶带粘接，在工序自互检时要求补膜。

2、使用与型材装饰面等宽自粘胶带将装饰面及可视面粘贴。

3、固定框体四周用150mm宽胶带通长保护。

4、固定框体保护如图二十一所示：

图二十一

本工艺签字执行后，以前所下同类工艺废止。

无品管签字的产品，不得入库，不计算产量。