往复式压缩机安装方案.docx

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往复式压缩机安装方案

往复式压缩机安装方案

1工程概况1.1工程概述

中国石油化工股份有限公司XXXX石油化工项目XXXX装置往复式压缩机机组共两台。

两台新氢压缩机型号为4M45-33/20-91,本压缩机为四列两级、对称平衡式压缩机，气缸为少油润滑、水冷式双作用；布置方式为两层布置。

本方案主要针对XXXX石油化工项目

XXXX装置往复式压缩机机组的开箱检验、压缩机解体清洗、对中找正、二次灌浆、附属设备安装及压缩机配管一般规定，其压缩机油运、试车另行编制方案。

1.2新氢压缩机主

要结构特征

XXXX石油化工项目XXXX装置新氢压缩机共两套，一开一备，采用沈阳远大压缩机制造有限公司的产品。

该机为对称平衡型往复式压缩机，四列气缸，二级压缩。

机组均由压缩机、电动机、润滑油系统、冷却水系统、检测控制系统、辅助设备等组成。

1.2.1主

要结构参数

1.2.2工艺操作参数

1.2.3电动机的主要参数：

2编制依据

2.1《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-98；2.2《化工机器安装工程施工及验收规范（中小型活塞式压缩机）》HGJ206-92；2.3《化工机器安装工程施工及验收规范（对置式压缩机）》HGJ204-83；2.4《化工机器安装施工及验收规范

（通用规定）》HG20203-2000；2.5《石油化工机器安装工程施工及验收通用规范》SH/T3538-2019；2.6《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》SH3514－20012.7

《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231－982.8压缩机厂家提供的安装资

料及图纸和技术要求；

3施工基本程序

往复式压缩机组施工程序见图3-1。

图3-1往复式压缩机组施工基本程序

4施工准备

4.1所有施工人员熟悉施工图纸（包括机组出厂技术文件、安装指导书、装箱单及合

格证等）、技术人员编制施工方案、进行图纸汇审等。

4.2每一步工序施工前都要经有关管理人员（技术、质量、安全）对全体作业人员进

行技术和HSE交底，使作业人员对工程的情况、施工的程序和要求有全面深入的了解，同时也了解本工程的质量、HSE方面的要求。

4.3机组制造厂须提供的技术资料4.3.1机组供货清单及装箱单；

4.3.2机组的设备图、装配图、基础图、系统图及安装、运行、维护说明书等有关技术文件；

4.3.3机组出厂合格证书及技术检验证明书，主要包括下列内容：

⑴重要零部件材质合格证；

⑵随机管材、管件、阀门等质量证书；⑶机器出厂前预组装及试运转记录；

⑷压力容器的水压试验合格证明书及出厂监检证书。

4.3.4其他需要提供的随机资料。

4.4施工现场条件

4.4.1基础施工完，混凝土强度达到设计强度75%以上，并复查合格，提交基础质量

合格证书；

4.4.2现场内土建施工基本结束，所有杂物已清除；4.4.3起重机安装调试完，并

试运行合格；4.4.4施工用电、水、气和照明已接通；

4.4.5施工机具、材料准备齐全，并满足使用要求；4.4.6现场内地面配备两台干

粉灭火器。

5开箱检验

5.1设备到货后，由物资供应部组织工程管理部、质检站及施工班组，会同生产厂家、监理、业主对设备进行开箱检验。

5.2开箱检验应在合适的地点（如厂房或库房）进行，若在露天场地开箱时，必须有妥善的防雨等措施。

5.3开箱使用专用工具，并仔细、认真，确保设备及零部件不受损伤。

5.4设备开

箱检验的内容和要求如下：

5.4.1核对设备的名称、型号、规格是否与图纸相符，并检查包装箱号、箱数及外观包装完好情况；

5.4.2按装箱单检查随机资料、产品合格证、组装、试验记录及重大缺陷记录，主要包括以下内容：

⑴重要零部件的材质合格证书；⑵随机管件、管材、阀门等质量证书；⑶气缸和气缸套的水压试验记录；⑷机器装配记录；⑸机器试运转记录；⑹重大缺陷记录。

5.4.3零部件及专用工具是否齐全，零部件有无明显缺陷；

5.4.4对设备的主体进行外观检查，其外漏部分不得有裂纹、锈蚀、碰伤等缺陷；

5.4.5对主机及零部件的防水、防潮层包装（若有），检验完成后要进行恢复，安装时再拆除；

5.4.6机械的转动和滑动部件在防锈涂料未清洗前，不得进行转动和滑动；5.4.7对设备检查和验收后，应作好检验记录。

5.5验收后的设备及零部件应妥善保管，以防丢失或损坏。

对设备的出入口法兰均应合

理封闭，以防异物进入。

5.6凡随机配套的电气、仪表等设备及配件，应由各专业相关人员进行验收，并妥善保管。

5.7在施工过程中发现的设备内部质量问题，及时通知监理与业主进行处理。

5.8开箱检验完毕，机械设备零部件移交前，参与设备清点与检验的负责人员，及时在

《设备验收清点检查记录》上签字、认可。

6基础验收及处理6.1基础验收

6.1.1基础验收的条件基础验收时会同土建专业工程师和安装各专业技术负责人及施工

班组联合进行。

基础验收应具备的条件如下：

⑴土建施工单位已提交基础实测记录和必要的竣工图、说明及质量证明文件；⑵基础混凝土强度达到设计强度的75%以上；

⑶基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均清除干净；⑷基础上明显标出标高基准线和纵横中心线，并标识出设备位号；⑸必要的检测器具按要求准备齐全；⑹基础的沉降记录。

6.1.2基础验收标准

⑴基础表面清理干净，无裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷，预埋地脚螺栓保护完好，

预留孔洞内无杂物积水；

⑵按土建基础图及设备技术文件，对基础的尺寸及位置进行检查，其允许偏差见表

6-1所示。

6.2基础处理

621机组安装前需灌浆的基础表面应凿成麻面，麻面深度不小于10mm密度为每平

分米内3〜5个点，表面浮浆必须要清除，且须向监理、运行部报验;

6.2.2垫板放置处周边30mm范围内基础表面需铲凿平整，保证垫板与基础接触良好，接

触面积在70%以上，铲平部位的水平度允许偏差为2mm/m；

6.2.3预留地脚螺栓孔内的杂物或水浆应清除干净，螺栓孔畅通、无横筋或杂物；

6.2.4机组安装前被油污的混凝土层应铲除。

7压缩机机身中体就位、找平和找正7.1机身就位

7.1.1机身就位前，清理机身底面台板，不得有油污等异物，基础表面清理干净。

7.1.2将临时垫铁组摆放在基础上，其位置避开正式垫铁，并用水准仪找平各组垫铁，

使机身和电机安装中心线标高在同一平面内，误差在±0.5mm以内。

7.1.3机身就位、电机就位，联轴器初对中，并穿入各自的地脚螺栓。

地脚螺栓在穿入

前应对螺栓孔进行清理。

就位后，其曲轴、滑道中心线应与机器基础中心线相重合，偏差控制在土5mm之内，安装标高偏差控制在土2mm之内。

7.1.4机身和电机的地脚螺栓均采用预留地脚螺栓孔的形式，在穿地脚螺栓之前，,

放置

好垫铁,保证垫铁与底座的接触面积应大于垫铁面积的75%，水平度w0.3mm/m

7.1.5初步找平找正机身和电机。

7.1.6拆除机身内各组件，并做好标记，摆放整齐，保管妥当。

7.1.7曲轴放置在专用的架子上。

7.1.8清理机身，必须对机身做煤油试漏检查，保持8小时不漏为合格。

7.2机身中体的找正

7.2.1初步调平机身，纵向水平在主轴承座孔，横向水平在滑道的前后两点，机身顶部

为机加工平面，中体滑道后安装，水平度控制在0.05mm/m以内，并使纵向水平高向

驱动端，两侧滑道水平各自高向气缸端。

7.2.2按拧紧力矩的20%拧紧地脚螺栓。

7.2.3对地脚螺栓套管孔内进行灌浆，地脚螺栓灌浆（使用无缩收灌浆料填充方法），具体做法如下：

⑶将灌浆料灌入地脚孔内至基础表面，灌浆时保证地脚螺栓不得歪斜，并充分捣实、排气，进行养护。

7.2.4精校调平过程以及使用正式垫铁

⑴正式垫铁放置时应检查基础表面平整状况，其表面应无油污。

每个地脚螺栓旁放

置两组垫铁，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓。

⑵每组垫铁3块（一块平垫铁两块斜垫铁），高度一般为30〜70mm

⑶斜垫铁必须成对相向使用，搭接长度不小于全长的3/4，偏斜角度不超过3°。

斜

垫铁下应有平垫铁，垫铁表面均为机加工表面，不允许用气焊切割；

⑷设备调整完后，平垫铁应露出设备支座底板外缘10〜20mm垫铁组伸入设备底座

面的长度应超过地脚螺栓；

⑸设备、垫铁安装调整完毕，用0.25kg手锤对垫铁组逐组敲击听声检查，应坚实无

松动。

用0.05mm塞尺检查垫铁之间及垫铁与机器底座结合面间的间隙，在垫铁同一断面处从两侧塞入的长度总和，不得超过垫铁长度和宽度的1/3。

找平后，经共检合格后，每组垫铁的各块垫铁间相互点焊，使垫铁之间不产生松动和滑移；7.2.5复测并调整机

身水平度横向、纵向在0.05mm/m之内。

7.3将主轴承座孔水平度调至0.05mm/m以内，对主轴瓦进行检查,轴瓦合金表面及对

口

表面不得有裂纹、孔洞、重皮、夹渣、斑痕等缺陷。

合金层与瓦壳应牢固紧密地结合，经涂色检查不得有分层、脱壳现象。

7.3.1用外径千分尺检测曲轴主轴颈和连杆大头瓦轴颈的尺寸及椭圆度。

7.3.2用量缸表和外径千分尺，测量各主轴颈和主轴瓦的实际尺寸和间隙尺寸，要求用预紧力上紧。

7.3.3依次装入主轴承下瓦、曲轴、上瓦及上瓦盖，紧固主轴承上瓦盖螺栓，装上机身上

的支撑梁。

盘车检查曲轴颈与下瓦接触情况，检查主轴瓦拆装紧力，保证每个瓦都能接触，角度和点满足规格要求。

7.3.4再用塞尺测量主轴瓦上间隙、下间隙、侧间隙。

测量曲轴张合度，将曲柄销置

00、900、1800、2700四个位置，用百分表分别测量曲拐张合度差值，见图8-1，其

最大允许张合度差值见附表1；

7.3.5根据测量结果，整体分析水平度、间隙、张合度相

互之间的关系，观测滑道的水平度，调整悬空的轴瓦，其底部用0.02mm塞尺不得塞

入。

调整侧间隙偏差的轴瓦，拧紧地脚螺栓为紧固力矩的70〜80%

7.3.6重新测量主轴承座孔和滑道的水平度，测量

主轴瓦各部间隙和曲轴张合度，检查轴瓦接触情况。

并在每次安装检查的过程中，都要装上机身的支撑梁。

7.3.7将主轴承座孔水平度调至0.05mm/m以内，以两端为基准，高向驱动端，中间水平

度做参考。

滑道水平度在0.05mm/m以内，高向气缸端，地脚螺栓受力100%拧紧力矩

7.3.8再次检查轴瓦接触情况，由于主轴瓦是薄壁瓦，不允许刮研，如需刮研应与制造

厂代表协商确认，进行微量的修研，修研量累计不得超过0.05mm。

7.3.9对各个主轴瓦座孔径用量缸表进行内径尺寸和椭圆度及圆柱度的检查和测量，检

查各个主轴瓦背与主轴承座孔的接触情况，检测各个主轴瓦的余面高度。

主轴瓦及曲轴最终安装前，对主轴瓦底部的油孔进行冲洗吹扫干净。

8安装十字头、连杆、十字头销8.1连杆、十字头的检查、组装

8.1.1检查十字头合金层及连杆大头瓦合金层质量,并将十字头和连杆本体油路清洗干

净。

用压缩空气将油路吹扫干净，并检查其是否畅通。

8.1.2用着色法检查十字头体与滑道的接触面,应均匀接触达70％以上；需刮研时，先用

塞尺测量十字头与滑道的间隙，以免刮偏。

8.1.3十字头放入滑道后，检查十字头与上、下滑道在全行程的前，中，后位置上的间隙

要求见附表1；十字头拆出和安装时注意标识和确认受力面。

8.1.4检查十字头销轴外圆表面不得有裂纹、凹痕、擦伤、斑痕以及肉眼可见的非金

属夹

杂物等缺陷，用涂色法检查十字头销轴与十字头孔的接触面积不应低于60％，必要时

进行研磨处理。

8.1.5连杆小头瓦与十字头销轴应均匀接触，面积达70％以上，并用外径千分尺和量

缸

表测量内径间隙及椭圆度和圆柱度，径向间隙和端面总定位间隙要求见附表1。

8.1.6检测连杆大头瓦与曲轴颈的径向间隙，并用外径千分尺和量缸表测量内径间隙及椭圆度和圆柱度，测量连杆大头瓦座孔的尺寸及椭圆度和圆柱度，检查瓦背与座孔的接触面积，检测大头瓦余面高度，要求见附表1。

8.1.7连杆螺栓与螺母必须上紧，

其伸长长度为0.3〜0.4mm

8.1.8检查测量连杆大、小头瓦尺寸、间隙、椭圆度、圆柱度，并用压缩空气吹净润滑油孔。

8.2用专用工具装入十字头销，并与十字头外侧按要求锁紧。

8.3以上或以下工作在使用液压工具紧固螺栓时，均采用分三次升到规定的压力的方

法

或采用两台液压工具同时进行的方法，每次应缓慢升压；第一次按规定压力的25%升

压，第二次按规定压力的60%升压，最后一次升到规定压力。

9各级出口缓冲罐就位安装

9.1进排气缓冲罐在安装前，对其内部清洗干净，并用压缩空气吹除，保持其干燥。

9.2安装进排气缓冲罐，注意法兰接口是否有偏斜和错口现象，必要时对法兰进行处理。

排气缓冲罐的附件安装应正确。

10中体、气缸的检查、安装10.1气缸和中体检查⑴清洗检查中体的止口面、气缸阀腔与阀座接触面等，应无机械损伤及其它缺陷，

气

缸镜面不得有裂纹、疏松、气孔等缺陷，相接触止口的接触面积应达60%以上；⑵

用内径千分尺测量各级气缸工作表面的圆柱度，其偏差符合技术文件要求。

10.2气缸和

中体连接螺栓进行检查和重新紧固。

气缸支撑必须与气缸支撑面接触良好，受力均匀。

10.3安装中间接筒与缸体，调整到水平状态后与机身中体对接，连接面无毛刺，紧

固后

贴合面应无间隙，止口四周间隙均匀。

按规定的力矩拧紧连接螺栓

10.4安装缸头柔性支撑，气缸支撑必须与气缸支撑面接触良好，受力均匀；调整支撑与

其底板的间隙为4mm拆除气缸缸头和进、排气阀。

10.5测量、调整气缸水平度不大于0.05mm/m且倾斜方向与十字头滑道一致，并高

向

缸头。

测量、调整气缸轴心线与中体十字头滑道轴心线的同轴度。

10.6对缸头柔性

支撑底座进行灌浆。

10.7支撑底座用垫铁找平，上紧地脚螺栓重新检查气缸水平度、同轴度。

11填料

及填料盒安装11.1填料的安装

11.1.1填料安装按图纸要求进行，安装前要弄清填料的结构、安装顺序、填料回气

孔的

走向、润滑油路径及冷却水进出口方向。

11.1.2每组填料中的聚四氟乙烯密封圈应按图纸顺序安装，密封圈与节流环的内表面和

活塞杆应有良好的接触，各盒之间接触均匀。

11.1.3密封圈在密封室内的轴向间隙以及节流环在节流座内的轴向间隙符合机器文件要求。

11.1.4各组填料组装时，应将润滑油孔、冷却水孔、泄气孔对准，并通气检查是否畅通。

11.1.5然后将填料箱装在各自缸体上，装上各自的管线。

11.2刮油器上的刮油环在机器开车前组装，拆卸时要将其分开，严禁通过活塞杆端部

将各刮油环整体推入或拉出。

11.3刮油环组件研磨后，组装到机身上。

12活塞的检查、安装

12.1检查活塞外圆表面及活塞环槽的端面，不得有缩松、锐边、凹痕、毛刺等缺陷

12.2检查活塞杆不得有裂纹、划痕及碰伤等缺陷。

12.3检查、测量活塞环、支撑环的端面翘曲，其翘曲允许偏差W0.05/1000。

12.4

活塞杆与十字头连接

12.4.1检查活塞环在环槽中的轴向间隙和活塞装入气缸和径向间隙以及支撑环的轴

和径向间隙及开口间隙，符合机器技术资料的规定。

12.4.2安装活塞杆组件，活塞杆与十字头连接螺纹处应涂抹二硫化钼，清理干净十字头

处的连接螺纹，进行连接体的预组装，用专用工具正确地将活塞杆与十字头连接体连接。

12.4.3盘车检查活塞支撑环与气缸镜面的接触情况及活塞的侧隙和顶隙符合技术文

件

要求，上部间隙比下部间隙小5％。

12.4.4装上气缸头，检查活塞对气缸的盖侧与轴侧的余隙值，其余隙值见附表1。

12.5测量各级活塞杆的垂直和水平跳动值，数据见附表1；并检查活塞杆在滑道的中

心位置,活塞杆中心应高于滑道中心0.03mn,根据之受力面积的位移量和十字头间隙

确定活塞杆和滑到的中心位置偏差。

13气阀的检查、安装及试漏

13.1气阀拆检和安装过程中要做好标记，以避免零部件或阀与阀之间装错、装反。

13.2气阀检查和清洗⑴清洗气阀上的防锈油。

⑵检查阀片的升启高度符合图纸要求；⑶气阀要精心保护、存放，防止弄伤密封面。

13.3气阀安装前检查其紧固螺栓是否松动，气阀的运动部件动作自如。

13.4气阀试漏

气阀应用煤油做渗漏试验，环状阀在5min内允许有不连续滴状渗漏，允许渗漏滴数见表14-1；网状阀在5min内允许连续滴状渗漏，但连续滴状渗漏的允许滴数见表14-1；

网状阀在5min内允许连续滴状渗漏，但不得形成线状流淌式渗漏。

14电动机安装

14.1机身安装的同时可将电机就位，压缩机机身找平、找正后以机身曲轴为基准调

整、

找正电动机，其底座横向水平度允许偏差小于0.10mm/m,

14.2定子支座与底座的连接面应清洗干净，结合面接触均匀。

14.3轴承座与底座,轴承座与连接件之间按要求安装绝缘衬套和垫片,并由电气专业进

行电机绝缘电阻的测量

14.4按照厂家测定标记好的磁力中心位置确定转子的轴向位置，电机单试后确定磁力中

心位置，必要时进行调整。

14.5电动机空气间隙的测量、调整，以转子上两端各一点为基准，转动转子并分别测量

该点与电机定子两端各均布8点之间的间隙值应均匀一致，允许实测值与气隙的平均值之差不应超过土5%，且最大不超过1.0mm空气间隙值应在电机两端各选择相同位置8点进行测量。

14.6励磁机的气隙也按同样的方法进行检测和调整。

14.7通过改变定子底座下的垫片，来调整上下气隙，对定子的左右移动来调整左右气隙。

14.8检查电机转子前后轴承的间隙和瓦背紧力，均应符合要求。

15机组联轴器对中、连接15.1机组联轴器对中

15.1.1压缩机组的轴中偏差要求为：

径向位移不大于0.03mm轴向倾斜度不大于

0.05mm/m。

15.1.2以压缩机为基准，进行电动机的对中，压缩机与电动机联轴器精对中工作在气缸、

中体、十字头安装、压缩机最终定位后进行。

15.1.3压缩机与电动机最终对中时，确定联轴器间的飞轮和卡环的厚度，确定曲轴在轴

向所处的位置，并确定电机转子所处的轴向位置，在电机单试过程中，校核转子磁力中心位置，并检查电机转子窜量，以保证最后连接尺寸的准确。

15.2电机在单试完成后，安装飞轮和卡环，并用专用的液压工具，按规定的力矩紧固两

联轴器的连接螺栓。

15.3安装盘车器，调整齿轮啮合间隙，对盘车器底座地脚螺栓进行灌浆。

15.4安装飞轮罩壳。

16基础二次灌浆

16.1

压缩机二次灌浆应具备下列条件16.1.1联轴器对中合格；

16.2机器基础二次灌浆使用高强无收缩灌浆料。

灌浆前，将基础表面的油污、杂物清理

干净，并用水充分湿润12h以上，灌浆时清除基础表面积水。

16.3高强无收缩灌注料流动性好，能保证灌浆质量，但要求摸板支设必须严密。

模板与

底座的间距不小于60mm且模板要略高于底座。

16.4二次灌浆可从机器基础的任一端开始，进行不间断的浇灌，直至整个灌浆部位灌满

为止，二次灌浆必须一次完成，不得分层浇注。

16.5灌浆完成后2h左右，将灌浆层外侧表面进行整形。

16.6灌浆后,要精心养护，并保持环境温度在5C以上。

17附属设备安装

17.1附属机器的安装按照已审批的《风机、泵安装施工技术方案》和《静设备安装施工

技术方案》执行。

检查应符合《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98和《化工机器设备安装施工及验收规范-化工用泵》HGJ207-83的规定。

17.2设备安装要求如下：

17.3附属机器裸露的转动部分，如联轴器等应装保护罩，保护罩应装设牢固，便于拆卸。

17.4附属设备压力容器的耐压试验和气密试验应按技术文件和规范的规定进行。

17.5油冷却器应视具体情况进行抽芯检查。

17.6油系统的各设备内部应经检查清洗，并符合试运行的要求。

18压缩机机组附

属管道安装

18.1油系统管道焊接时，应采用氩弧焊打底，其余焊道可采用电弧焊，管道使用的垫片

应符合技术资料的规定。

18.2流量、温度、压力等检测部件的连接管件应在管道吹洗前开好管口和焊接，检测部

件在吹洗后安装。

18.3机组配管必须在机组找平、找正、精对中完成和基础二次灌浆后进行，与压缩

机连

接的固定口应远离压缩机设置。

18.4管道与机组连接前，管道内部应清理或吹扫合格。

机组向上连接的管口必须用钢板

封闭，防止管道安装期间杂物进入机内。

拆除各封闭钢板前必须进行共检。

18.5与机组连接的配对法兰在自由状态下应平行且同心，要求法兰平行度不大于

0.10mm，径向位移不大于0.20mm,法兰间距以自由状态下能顺利放入垫片的最小间距为宜，所有螺栓要能自由穿入螺栓孔。

18.6最终焊接完毕，除管道本身的支吊架外不得有任何外部临时支撑，用其本身弹簧支

吊架调整管道，管道法兰和机组法兰的周边间隙为：

不大于0.3mm螺栓能在螺栓孔

内自由穿动，两法兰间隙应以能将垫片自由插入法兰间隙内且接近于垫片厚度为准。

18.7工艺管道与机组连接前应进行共检确认，确认各管道无应力情况、各管口法兰间隙、

法兰中心偏心值符合要求后进行管道连接工作。

18.8工艺管道法兰螺栓根据随机文件规定的扭矩及方法紧固。

18.9工艺管道上的弹簧支架、吊架的定位销块应在管道连接完毕，保温工程完毕后在试运转前打掉。

19油系统管道酸洗与油冲洗19.1油管道安装

19.1.1油系统管道的预制安装由专门的管工班组负责，必须熟悉油系统管的清理、制作、

焊接、安装、检查要求和方法。

油系统管道预制使用机械切割下料，管道、管件预制焊接前用机械和吹扫的方法清理干净。

制作好的管段用压缩空气和蒸汽吹扫干净，然后用塑料布将管口包好，并用医用胶布封固，防止污染内部。

油管焊接全部采用氩弧焊打底工艺，DN50以下焊口采用全氩弧焊接。

注意管道点焊也必须采用氩弧焊，严禁用电焊点焊。

19.1.2油系统管道的阀门安装前要检查，清理干净内部杂质。

19.1.3油系统管道施工过程中，对油管、油设备敞口处要及时封闭，避免杂质污染系统。

19.2油管道酸洗

19.2.1酸洗减少铁锈和管壁附着的氧化皮和其它杂物，减少油冲洗时间。

19.2.2

酸洗程序见表20.2.2。

19.2.3不锈钢管道酸洗溶液和冲洗水的氯离子含量不得超过25ppm不锈钢油管酸洗

程

序中的防锈工序可以不做。

19.2.4酸洗工作应由专业公司承担，酸洗方案由施工单位和监理单位审查。

19.3

油冲洗届时编制专项施工方案。

20质量保证措施

20.1施工技术人员仔细、全面的熟悉图纸，施工每一部位前对班组做好技术交底。

20.2本工程工序质量控制点分为A、BC三个等级，其主要工程质量控制点见附表一：

20.3加强同监理的合作与协商，并积极配合处理各项设计修改和变更，现场材料代用需经设计单位批准后方可使用。

20.4各工序之间要及时做好“三检一评”，隐蔽工程必须经业主、监理、质检站检查确

认后，方可隐蔽。

20.5制定质量奖罚条例，奖优罚劣，将质量与个