全钢载重子午胎生产车间常见质量问题及原因分析Word格式.docx
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如果粘度超出指标下限2个单位值以内，冷喂料可以处理使用，3个单位以外按10%-30%比例掺用
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终炼胶比重大，硬度高
②生胶少于100份
①生产终炼时配方外按5%左右比例掺用
②针对实际分析原因，按计算的重量对应生产一个胶料与事故胶料1：
1混合（温度105℃以下），快检合格下工序按10%-30%比例掺用
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终炼胶比重小，硬度低
①少加炭黑等填充料
②生胶高于100份
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终炼胶比重合格，硬度高
因比重合格说明该胶料多加了硫化剂或促进剂。
可以通过硫变数据对比可确定T60比正常胶快，则多加了促进剂；
T60正常，则多加了硫化剂
②针对实际分析原因，按计算的重量对应生产一个胶料与事故胶料1：
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终炼胶比重合格，硬度低
胶料中少加硫化剂或促进剂
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终炼胶硫变仪T30、T60快
①混炼温度过高
②多加硫化剂或促进剂
①生产终炼胶时，配方按5%左右比例掺用
②下工序按10%-30%比例掺用
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终炼胶硫变仪T30、T60慢
1生产终炼胶时，配方按5%左右比例掺用
②下工序按10%-30%比例掺用
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终炼胶硫变仪ML偏高或偏低
由于胶料门尼粘度偏高或偏低
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终炼胶硫变仪MH偏高或偏低
反映出胶料的定伸偏高或偏低
可按门尼粘度的处理方法处理
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终炼胶门尼焦烧时间偏短
①没加或少加防焦剂②多加促进剂③混炼温度过高
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终炼胶钢丝帘线粘合力偏低
①胶料或化学原材料水分含量高②没加或少加粘合助剂③钢丝帘线受潮或天然胶杂质多，应及时更换生胶及钢丝帘线
①检查内衬层尺寸，停用不合格内衬层②检查胶料粘度值是否在技术要求规定范围内③
总的讲来胶料指标不合格的原因，要结合各项指标进行综合分析，各指标不合格，一般情况是局部波动造成，原材料的更换和工艺的波动，都能造成胶料工艺性能和物理性能的波动，甚至不合格，在正常生产过程的控制，才会保证和稳定胶料的质量。
二、A区压延生产工序
序号
压延熟胶
1胶料在开炼机上停留时间过长
2开炼机辊筒冷却效果不好
3所用胶料焦烧时间短
41#-2#，3#-4#辊堆挤胶过多且时间长
1按工艺要求执行
2改善辊筒冷却效果
3停用此胶料
4调整供胶胶条宽度，减少堆挤胶
压延出气泡
1胶料表面隔离剂未干
2炼胶用原材料水分大
3锭子房湿度超标
1保证胶料使用时表面无水
2停用该批胶料
3按工艺规定控制
压延帘线掉胶
1钢丝帘线表面污染②锭子房湿度大③钢丝裸露时间长④所用胶料粘性差⑤钢丝质量不好⑥供胶不足⑦胶凉，辊温低
①保证钢丝表面无污染②按工艺要求执行③裸放时间不超过工艺要求④停用该批胶料⑤停用此批帘线⑥调整供胶宽度，保证供胶⑦调整辊温和存胶量
压延帘线表面不平整
1钢丝帘线张力不均
2钢丝帘线平直性不好
1通过张力控制调整张力
2停用该批线
压延厚度不均
①压延辊距左右不一致②测厚系统控制失灵③轴交叉、预弯力设置不当④供胶热炼不均
①调整辊距②调整设备③调整设置④保证供胶热炼均匀
帘布密度不均
①帘线张力不均②帘线并线稀线③压延胶片泡
①通过张力调整帘线张力均匀②检查整经辊钢丝排布③将气泡刺破，检查刺泡装置，控制供胶温度
帘布表面粘性差、帘布表面喷霜
1胶料粘性差、胶料喷霜
2压延温度高
3垫布质量差
4帘线卷取或停放温度高
1控制胶料质量、停用喷霜胶料
2按工艺要求压延、适当降低压延温度和供胶温度
3更换垫布
4严格控制卷取停放温度
钢丝排列交叉、重叠
1锭子张力过大或过小
22#-3#辊距过小或上、下胶片过厚
1调整张力，并调整整经辊钢丝排列
2调整辊距
帘布表面杂物
1所用胶料中有杂物
2胶料热炼或供胶是混入杂物
1停用该批胶料
2胶料不允许落地，混入杂物的胶料割下不用
三、双复合工序（含双冷工序）
半成品破边
①胶料温度偏低②联动线速度与挤出机供胶不匹配③胶料粘度偏高④口型板温度低⑤口型板边部薄⑥胶料中有有杂质
①降低螺杆转速和线速度②增加挤出机供胶量③与粘度低的胶料掺用；
严格控制开炼机存胶量；
减少胶料在开炼机上的停留时间④增长口型板预热时间⑤修理口型板⑥停用此胶料
半成品出现波浪状
①胶料温度偏低②供胶量大③挤出速度快
①降低生产速度②减少供胶条宽度③增加细炼和供胶时间
半成品自硫
①返回掺用多②排胶温度高③胶料门尼高④胶料焦烧时间短⑤供胶温度高⑥设备局部温度高
①严格控制返掺比例②降低挤出机和生产线速度③及时联系技术人员处理④减少大车堆积胶⑤降低设备温度，联系相关设备管理人员
半成品尺寸合格重量不符合工艺标准
①胶料比重偏低或偏高②半成品气孔大③用错胶料④回料掺用比例不符合要求
①联系相关技术人员处理②挤出机和线速度匹配不合理③将开炼机上的胶料下片④严格执行回料掺用比例规定
半成品尺寸达不到施工要求
①胶料门尼粘度不符合标准②口型板变形③供胶温度、设备局部温度不符合要求和标准④线速度和挤出机速度不匹配⑤回料掺用比例不符合要求⑥喂料口塞料
①联系相关技术人员处理②对口型板进行处理③控制开炼机堆积胶和胶料在开炼机上的停留时间④改变供胶条的宽度，增加或降低线速度⑤按要求掺用回料⑥解决喂料口塞胶
冷热部件比例不符合施工标准
①冷热挤出机螺杆转速及压力不匹配②口型板放置位置不到位③热喂料供胶条宽度大或小④胶料门尼粘度偏高或偏低⑤冷喂料口塞胶
①降低或提高冷、热喂料转速②进行检查和调整③对供胶条宽度做适当调整④联系相关技术人员处理⑤解决冷喂料口塞胶
半成品带水
①塑料布贴偏②吹风装置未打开或出现故障③胶片和半成品贴合不好
①塑料垫布不贴偏②对吹风装置进行检查③在贴合胶片前，对其质量进行检查，确保不喷霜
半成品气孔大
①胶料表面有水、原材料受潮②胶料在机控中压力低③机控中温控介质有渗漏④胶料自身生热量高⑤胶料表面有隔离液
①胶料表面有水，要擦干，受潮的原材料不能用②增大压力，减少胶料回流③检查是否有渗漏
④减低胶料生热
⑤杜绝胶料表面有隔离液
半成品复合件粘合不好
①供胶不足②螺杆转速车线速度不匹配③口型板尺寸不适④胶料粘度波动
①解决原胶片尺寸过大，喂料口塞胶②调整转速、线速度③修理口型板④保持胶料粘度稳定
部件敷贴胶片有气泡
①胶料不粘②敷贴胶片压辊不灵敏③胶片导开装置与线速度不匹配
①保证胶料粘性②调整压辊③调整胶片导开装置
四、内衬层生产工序
半成品自硫喷霜
①胶料排胶温度偏高②胶料焦烧时间偏短③胶料粘度偏高④设备局部温度设置偏高⑤设备局部温控出现故障
①降低螺杆转速和线速度②联系相关技术人员处理③与粘度低的胶料掺用④对温度设置进行调整，一般调整不超过5℃⑤检查设备设定与实际温度是否相符
半成品粘合力差
①胶料配方不符合工艺标准②螺杆转速、压延机和线速度不匹配③设备温度设定不符合工艺要求④胶料混炼不均匀⑤胶料粘度值大
①联系相关技术人员处理②降低压延机和线速度③根据胶料作调整，一般在5℃以内④联系有关人员解决混炼不均⑤联系有关人员解决胶料粘度大
半成品厚度不符合工艺要求
①线速度与挤出机速度不匹配②辊距不符合要求
③局部运输带线速度不匹配
①调整线速度和挤出机速度，使其达到工艺要求，尽量做到不拉伸②对辊距做调整，使其符合工艺要求③调整局部运输带线速度匹配
半成品宽度不符合工艺要求
①挤出机速度和线速度布匹配②压延机割刀宽度不符合要求③调节辊的张力不符合要求④胶料粘辊
①对挤出机速度和线速度做调整，使其不拉伸②根据实际情况做调整③根据半成品情况做适当调整④调整辊温⑤调整胶料粘性
半成品排胶温度过高
①胶料门尼粘度不符合标准②挤出机转速偏大③设备局部温度不符合工艺要求④线速度过快
①联系相关技术人员处理②降低挤出机速度③检查设备设定温度是否符合工艺要求，并进行调整④降低线速度
半成品表面不光滑
①挤出机转速偏大②胶料混炼不均③温控温度偏低
①降低螺杆转速②联系相关技术人员处理③适当提高温度
半成品粘辊
1滚筒温度偏高或偏低动车
②胶料本身太粘
①对滚筒温度做适当调整，一般在5℃左右②对挤出机转速做适当调整③确定合适的门尼，保持粘性
五、斜裁工序
帘布密度及厚度不对
①用错帘布②帘布压延出错
①按帘布标识用线，及时更换用错的帘布②压延按施工标准生产
裁断宽度不均
①递布扭曲，不成直线②压延卷取偏歪，造成帘布导开递布偏歪③压延张力不均，帘布松紧不均④传送带速度不相等⑤帘布粘刀，每次递布带出部分帘布
①帘布上正②压延卷取偏歪达到公差内③调整压延张力④检查传送带，并调整⑤检查裁刀，并调整
角度变化
①帘布导开小车位置不对②递布扭曲，不成直线③压延张力不均，帘布松紧不均④帘布粘刀，每次递布带出部分帘布
1检查小车位置②保证上料要上正
③压延张力按施工标准
④检查裁刀，并调整
接头对不正
①接头错位②供料停止位置不对③接头器与实际接头的平移量不对
调整平移量参数
斜边长不准确
①递布扭曲，不成直线②压延张力不均，帘布松紧不均
1保证上料要上正
②压延张力按施工标准
裁断后帘布端部翘起或帘布扭曲
1钢丝帘线质量不好
②压延张力不均
1帘线厂家调整相关参数
2压延张力按施工标准
接头开
①接头器对不正②接头压力小③接头器角度太小④帘布边部不粘⑤工艺环境温度低
①调整接头器参数②调整接头器压力③调整接头器角度④帘布修边⑤使工艺环境温度达标
贴胶胶片拉伸
①胶片导开过程中胶片拉伸②贴胶片时胶片拉伸
①检查导开压力，检查速度匹配②调整裁断与贴胶速度的匹配
胶片宽度不相等
1胶片未纵裁前，宽度不均
2纵裁时裁刀位置不对
1更换胶片
2调整裁刀位置
贴胶位置不对
①贴胶位置变化
①调整贴胶位置
卷取偏歪
1卷取前光电未起作用
2帘布左右摆动
①及时检查调整光电开关
②调整线位栓
六、直裁工序
帘布宽度及厚度不对
①按帘布标识用线，及时更换用错帘布②压延按施工标准生产
①供料平移量不对②供料停止位置不对③接头器与实际接头的平移量不对
①接头器对不正②接头压力小③帘布边部不粘④工艺环境温度低
①调整接头器参数②调整接头器压力③帘布修边④使工艺环境达标
胶片宽度不均等
①贴胶位置变化
七、尼龙帘布纵裁工序
导开打折
①压延帘布不平，卷取有折②压延张力不均③导开张力不均④递布不正
①保证压延卷取平整②调整适当的压延张力③调整适当的导开张力④保证递布上正
纵裁宽度不准
①刀架位置不对
①调整刀架宽度
卷取打折
①开始卷取为卷正②卷取张力不均③卷取直径不一致④卷取速度不一致
①保证开始卷取平整②调整适当的卷取张力③重新换卷轴
八、多刀纵裁工序
①压延帘布不平，卷取有折②导开张力不均③递布不正
①保证压延卷取平整②调整适当的导开压力③保证递布上正
纵裁宽度不准确
1开始卷取为卷正②卷取张力不均
③卷取直径不一致④卷取速度不一致
九、钢丝圈生产工序
钢丝挂胶不好，有露铜现象
①挤出机速度与牵引速度不匹配②机头、机身、螺杆温度不合适③环境温度较低④机头内有杂物⑤钢丝表面不清洁⑥胶料质量影响，入胶不均匀⑦设备摩擦钢丝导致露铜⑧胎圈钢丝镀铜含量低
①保证挤出机速度与牵引速度匹配②经常检查机头、机身、螺杆的温度，如霜有问题③根据需要使用电加热④及时清理机头内杂物⑤检查钢丝表面质量及布轮⑥检查胶料质量，胶料上是否有水、杂物等，并保证均匀、连续供胶⑦解决设备磨檫问题⑧核实钢丝镀铜值停用此卷钢丝
温控不正常
1升温太快
2降温太慢
③手动温控无效
1升温太快时手动打开排气阀排气
2降温太慢时手动强制水冷
3及时检查温控系统排除故障
硫胶
1停机时间过长
2停车后胶料未完全排出
3返回胶掺用比例过大
①短时间停机时慢速开车；
停车10分钟以上要将胶排除后停机②必须将胶料排净才能停机③返回胶掺用比例不大于30%
钢丝圈缠绕中钢丝跳线、迭线
①步距不合适②送丝加速度不合适③卷成盘底不宽度不合适④缠绕速度过快
①调节步距补偿②提高送丝加速度③检查卷成盘底宽④适当降低缠绕速度
钢丝圈偏，六角形不规则
1压丝轮压力小
2钢丝张力不合适
1增大压丝轮压力
2适当调整配重
填充胶与钢丝圈之间敷贴不好
①填充胶尺寸或长度不符合要求②钢丝圈表面胶浆不粘③设备风压力不足或撑块压辊压力不均匀
①经常检查填充胶尺寸及长度②保证钢丝圈表面完全刷有胶浆，在胶芯底部刷胶浆③调整设备，检查风压
填充胶接头开
1接头部位未刷胶浆
2接头部位未压实
1接头部位均匀刷胶浆并晾干
2用小压辊将接头部位压实
螺旋包布后钢丝圈直径偏小
1检查钢丝圈缠绕中张力
2螺旋包布中包布重叠
1合理配重
2调整包布螺栓
包布重缠卷取时不整齐
①设备纠偏未调整好
①调整排列螺栓
十、成型工序
质量问题
部件定位偏差
①指示灯漂移②供料系统定位偏差③部件尺寸超公差
①校正指示灯，查找和消除造成漂移的原因②校正供料系统③停止使用
气泡或脱层
1半成品粘着性差
2汽油未挥发干净
3汽油不纯净
4半成品上带有水或灰尘
5滚压不实
6部件端点重叠，形成断差点（面）
7机头空气渗入（串气）
①涂刷汽油、胶浆；
停用有喷霜、焦烧现象的半成品②提前、均匀涂刷汽油③停用④使用前注意检查，清除后使用⑤手工补充滚压，检查、调整滚压压力至工艺规定值⑥事前消除或事后扎孔⑦胎胚卸下后扒开缺陷部位修理；
如缺陷损伤胎体帘线，胎胚失去修理，报废
胎体帘布稀线
①压延工序断钢丝、张力不一致或压延气泡等造成帘布排列、拼接缺陷②成型鼓转速高于供料架导开速度③手工拉伸④压辊超出滚压区域，碾压胎体⑤胎侧、内衬层、垫胶接头大或有开口
①去掉缺陷部位重新拼接②调整至一致③改正手工动作，避免用力拉伸帘布④校正压辊滚压行程⑤保证各部件接头符合施工要求
胎体帘布接头开口
1前工序接头缺陷
2缝合不牢固
3汽油溶开接头
4充气时间过长
①去掉缺陷部位，重新拼接②剔除缝合面露出的钢丝和过多的胶边②调整缝合器压力和间隙达到合适③均匀涂刷汽油，勿使汽油在操作中有流淌现象④操作中停机修理时关闭压力，适当排减内压
胎体帘线弯曲
①前工序半成品（部件厚）缺陷②压辊超出滚压区域，碾压胎体③成型操作中手工拉扯变形④平面宽过大⑤扇形块起落不同步，压力不足⑥中鼓内压过高⑦成形机头尺寸不标准
①停止使用②校正压辊压力行程③避免用力拉扯帘布，变形帘布禁止使用④检验平面宽，适当调整⑤清洗扇形块，检验扇形块压力适当调整⑥检验中鼓压力⑦更换机头
内衬层、胎侧、垫胶接头不平
①搭接过大②半成品裁断角度过大或裁刀钝化
①搭接面严格控制在裁断坡度内②调整裁刀角度或换刀，已裁半成品仍要平整搭接牢固
内衬层、胎侧垫胶接头开口
①压合不紧密②半成品粘着性差③半成品裁断角度过大、接合面太小或裁刀钝化
①结合面涂刷汽油、胶浆，反复滚压②涂刷汽油、胶浆；
停用有喷霜、焦烧现象的半成品③调整裁刀角度或换刀，已裁半成品仍要平整搭接牢固
胎肩滚压不实
①后压辊压力不足②胎冠胶停放时间较长③胎肩部位部件粘性差④压合过程中刷汽油过多⑤汽油不纯净⑥滚压行程及转角不足⑦滚压装置不同步⑧带束层复合件上偏
①调整压力值达到工艺规定②涂刷胶浆，停用存放超期和有喷霜、焦烧现象的半成品③停用不粘的半成品部件④压合过程不允许刷汽油，备料时预先刷好⑤更换纯净汽油⑥调整滚压进程及转角⑦调整机械⑧校正复合件偏歪
杂物混入
①工序过程中沾染
①发现并彻底清除
补强带（子口）接头开口、出角
①接头未压紧、对齐，或被汽油溶开②压延胶边过大,裁断未修边③帘布喷霜不粘
①接头压紧、对齐，均匀涂刷汽油②调整压延修边③可均刷胶浆，晾干后使用
胎圈脱空
①扇块高压不足②胎圈部位部件不粘③汽油未挥发干净④扇形块膨胀不同步⑤侧压辊反包伸进位置不够⑥侧压辊反包高压不足⑦侧压辊反包速度过快⑧胶囊充气小，充气时间短⑨反包臂长度、高度、角度不匹配
①调整至工艺规定值②涂刷汽油或停用不粘的半成品部件③提前、均匀涂刷④清洗扇形块，并加用专用润滑剂⑤增加伸进量至合适⑥调整至工艺规定值⑦适当放慢反包速度⑧适当增大胶囊压力延长冲气时间⑨调整机械
胎侧反包拉破
1蜡块涂抹不足或涂抹不到位
2侧压辊压力过大
3侧压辊角度设定过小
4胎侧厚度过薄
5胎侧接头开口
6反包胶囊伸张不足
⑦胎侧停放时间过短
①用力将蜡块按压在胎侧表面，并随压辊后退移动；
不适用过小、过散、过硬的蜡块②调整至工艺规定值③重新设定侧压辊角度④停止使用⑤胎侧结合表面用钢刷处理后涂刷汽油，反复滚压⑥补充充气量至合适，并适当延长充气时间⑦按工艺停放时间执行
胎侧反包高度不够
①反包胶囊伸张不足或伸张过大②侧压辊压力不足③胎侧胶停放时间长④胎侧厚度过薄或宽度过小⑤胎面未压合到位⑥工艺环境温度过低⑦反包胶囊充气后快排慢
①调整胶囊充气量和充气时间至合适②调整至工艺规定值③可采取上诉两项措施，停用存放超期和有喷霜、焦烧现象的半成品④停止使用⑤采取措施同第8项⑥使用工艺环境温度达标⑦调整快排
胎胚周长过大或过小
①超定型过大或过小②平面过大或过小③内压力过大或过小④辅助鼓周长过大或过小⑤带束层角度过大或过小⑥胎胚在主鼓上充气时间过长⑦胎面中部过厚或过薄⑧超定型压力过大或过小
①调整至工艺规定值②调整至工艺规定值③调整至工艺规定值④调整至工艺规定值⑤停止使用⑥操作中停机修理时关闭内压力，适当排减内压⑦控制胎面中部厚度、使其达标⑧调整超定型压力、按工艺规定值
零度带束层弯曲
①半成品不新鲜②垫胶贴合偏移或左右贴反③垫胶过薄④胎面肩部超厚
①停止使用②校正供料架、指示灯，已贴合部件手工加以调整注意垫胶左、右、准确贴合③停止使用④停止使用
带束层或胎面偏歪
①指示灯光漂移或供料架不对中
①校正指示灯或供料架，已贴合部件重新上正
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带束层接头出角
①拼接未对齐、压紧
①拼接对齐、压紧
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带束层宽度、角度变化
①裁断工序半成品有“大头小尾”缺陷②供料系统在供料过程中卡料③手工调整中带束层被拉伸
①去掉缺陷部分，重新拼接②排除造成卡料的故障，切除被拉伸的帘布③避免用力拉伸帘布
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带束层/胎冠组件主鼓偏中心
①辅鼓中心偏移②主鼓中心偏移③传递环定位偏移
①校正辅鼓中心②校正主鼓中心③校正传递环定位
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胎里显线
①内衬层厚度、宽度尺寸不对②内衬层胶料粘度过小③胎面或带束层垫胶尺寸不对④平面宽过小或半边值过小⑤胶囊质量差漏气充气小⑥带束层复合件偏⑦成型时各部件定位不对⑧成型过程中定型过度
①检查内衬层尺寸，停用不合格的内衬层②检查胶料粘度值是否在技术要求规定范围内③检查胎面、垫胶尺寸，停用不合格半成品部件④检验平面宽，适当调整⑤更换胶囊⑥校正复合件偏歪⑦校验各部件定位符合施工标准⑧检验中鼓压力，适当调整
注：
1.对胎胚在成型过程中或成型后的任何修理应注意不要破坏带束层和胎体钢丝帘线的排列和钢丝帘线的结构；
2.环境温度高于或低于工艺规定值都会给成型操作带来一系列的困难，从而造成各种缺陷。
应当避免在不适当的环境温度下操作；
3.对改变设备运行和工艺方法的一些调整须由专业人员来进行。
十一、硫化工序
缺陷名称
胎侧缺胶
①排气孔堵塞②半成品本身缺胶③蒸气室有水④胶囊上下环泄露⑤二次定型压力太小⑥胎胚成
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