长输管道工程施工监理质量控制.docx
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长输管道工程施工监理质量控制
长输管道工程施工监理质量控制
一线路工程基本施工
长输管线由钢管焊接而成，管外包覆有绝缘防腐层，通常埋于地下，不同管道的类型、不同的地形、地貌我、地质及气候条件下管道敷设难度差别很大，但施工过程基本相同，工序内容和质量要求也是相同。
（一）线路工程基本工序如下：
1、设计交桩：
由设计单位向施工单位交代线路中心桩。
2、测量放线：
确定沿线管道实地安装的中心线位置，并划出施工带界线。
3、施工作业带清理：
为施工现场作业与管道运输创造条件。
4、土石方开挖：
完成埋地管道的土石方开挖作业。
（根据现场环境与实际情况，也可先焊接后开挖）
5、管材运输：
把管材自车站或厂家直接运输到作业现场。
6、弯管预制：
根据设计及现场条件，把管材按角度与曲率半径加工成弯管。
7、现场布管：
把管材一根接一根的摆布在管道焊接作业线上。
8、管道组装：
把待焊接的管材按要求对口并固定焊。
9、管道焊接：
把单根的管材焊接成管段。
10、焊缝无损检测：
用各种检测手段检查现场管道焊缝的外部与内部质量。
11、防腐绝缘：
完成管道的外防腐层。
（现大多数管材已在厂家防腐完成）。
12、防腐补口：
对合格的焊缝处进行防腐作业。
13、电火花检漏：
用电火花检漏仪对管道防腐层的完整性与绝缘性进行检测，对破损处进行修补。
14、管道下沟：
把管子或焊接完成的管段吊放于管沟内安装埋设的位置上。
15、管沟回填：
把沟内就位的管道掩埋起来。
16、通球扫线：
对安装完成的管段进行通球以清扫内部污物。
17、管道试压：
利用气体或液体介质，将设计规定的压力施加于被试管道上，以检测管道的强度及严密性。
18、恢复地貌：
清理施工现场，将地貌恢复到原来水平。
（如有必要采取水工保护措施）
19、阴极保护施工：
给管道施工电流，使之成为阴极，防止管道产生电化学腐蚀。
20、线路标志：
沿线路设置里程桩、转角桩、标志桩、警示牌等标志。
21、竣工验收：
整理好竣工资料，会同相关部门对单位工程进行验收。
（二）站场工程施工
1、站场放线：
根据设计提供的站场总图，确定站场站场范围及各个单位工程的具体位置。
2、三通一平：
由建设单位提供站场范围内的供水、供电、施工道路及整个站场的平整。
3、土建施工：
按施工图纸进行土方、混凝土、砌体等建筑工程。
4、设备安装：
土建施工完成后，按安装图纸对单个设备、工艺管线、仪器仪表进行安装。
5、单机试运：
安装工程完成后，按试运行规定对单个设备进行空运转试验。
6、全站试运：
单机试运后，进行全站内单机联合试运行。
7、全线投产：
试运行后进行，移交生产单位进行正常生产与管理。
二管道线路施工监理质量控制要点
（一）质量控制点的设置
为保证工序作业质量而确定的重点控制对象、关键部位或薄弱环节通称为质量控制点。
根据每个工程质量控制要点的不同，通常将施工质量控制点划分为停检点、见证点、审查点几种情况区别对待。
1、施工过程实行工序质量控制，即将施工对象按其施工工序的顺序，明确必须实行质量控制的若干个控制点。
在各控制点中，可依据工序的重要程度和控制的必要性，将工序质量控制划定为停检点（A）、见证点（B）、审察点（C），实施不同级别的检查活动。
2、工序质量控制对每个等级的工序都必须进行严格的检查，无论对哪一级质量控制的检查，承包方都必须提供有关的施工记录和检验、试验报告，上述三个质量控制等级的检查就符合下列规定：
1）停检点（A级）：
由监理工程师和施工单位技术负责人、专职质检工程师联合检查，结果必须得到监理工程师的书面确认。
2）见证点（B级）：
应由监理工程师和施工单位专职质检工程师联合检查，在合理通知期限内，如监理工程师不能到场，允许承包单位进行下一道工序的施工。
3）审查点（C级）：
由施工单位专职质检工程师检查，监理通过审察施工过程资料并对质量情况进行现场抽察。
3、在各级的联合检查中，当某一工序的质量符合设计文件、规范标准的要求后，检查各方履行签认手继，承包方可进行下一道施工，否则不得进入下一道工序施工。
4、监理工程师在质量控制计划中确定的停检点、见证点，承包方应提前24小时通知监理部。
5、总监理工程师在监理周报、月报中及时向业主报告工程质量情况，并提出相应措施。
（二）质量控制点的划分
以下是城镇燃气线路工程质量控制点及主要控制内容，是项目质量控制检查的最低要求。
序号
质量控制点
控制主要内容
等级
备注
1
施工图纸会审
设计交底
理解设计意图、解决图纸中存在的问题
落实设计文件是否齐全
A
设计参与
2
施工组织设计、方案的审察
进度、质量、安全等措施；施工工艺、工序；人员、机具的安排
A
3
线路交桩
管线的定位
A
4
测量放线
线路轴线、转角、变坡点等准确性
B
5
材料与设备进场
产品合格证、检验报告、复试报告
A
材料的外观检查
B
6
施工作业带清理
能否满足施工需要
C
7
特殊工种的进场考核
焊接工艺评定审批，焊工考试
A
焊接专业
持证上岗、操作技能、熟练水平
B
防腐等
8
管沟开挖
标高、深度、沟底宽度是否与图纸设计相符
B
石方、地下水位较高点、特殊段的开挖
（需要特殊工艺的）
A
9
防腐管材的运输与堆放
稳妥可靠，对防腐层的保护到位、安全防盗措施
C
10
布管
是否按设计布管，不同壁厚、规格、材质、防腐等级的落实
C
11
坡口加工和管口组对
坡口形式、清理程度、组对质量是否满足焊接需要
B
12
管道焊接
现场环境、焊材使用情况、持证上岗情况、焊接表面质量、焊接记录
B
13
焊缝检查及无损检测
检测位置、比例、数量的确定
检测结果的真实性、准确性
B
14
焊缝返修
缺陷部位的落实与处理、二次返修情况（重点）
A
15
管道防腐补口、补伤
除锈、底漆、预热、拉毛、收缩
B
剥离试验
A
16
管道下沟回填
管道下沟前电火花检漏
B
沟底情况、吊装设备的选择、管位的检查、安全防护、细土回填情况
B
石方段开挖、石方段沟底细土垫层及回填
A
17
大开挖穿越工程
定位、地下情况的落实、方案的审定
A
安全防护措施是否到位、隐蔽工程
B
18
定向钻穿越工程
定位、地下情况的落实、方案的审定、管段试压、
A
安全防护措施是否到位、导向、回拖、泥浆的处理
B
19
通球扫线及管道试压
方案的审定、人员设备的情况、安全防护措施、仪器仪表的校验
A
20
连头
有无强力组对、落实无损检测情况
B
21
阴极保护
阳极的安装、测试桩的埋设、参比电极安装、恒电位仪的安装调试
B
22
三桩埋设
数量、位置
C
23
干燥
方案的审批、干燥结果、安全防护、干燥完成后的密封
A
24
水工保护
数量、形式、位置
B
土建
专业
25
竣工测量
数据的真实准确
B
2、线路交桩
1）质量控制点性质：
旁站
2）质量控制要点
（1）交桩前的准备工作情况，包括交桩图纸和资料资准备，野外工作准备情况，有关车辆、仪表、通讯设备、现场标志及有关工具准备。
（2）交桩内容检查：
包括线路控制桩（包括转角桩与加密桩）、沿线临时或固定水准点应与施工图对应交接。
（3）承包单位接桩后的保护措施。
3）技术要求
交桩各方交接应准确无误，对遗留问题有解决办法及处理措施。
4）检查方法
（1）工作方法：
随交接各方从起点开始，逐段交接到终点进行旁站检查。
（2）检查比例：
全线。
3、测量放线
1）质量控制点性质：
巡检
2）质量控制要点：
（1）测量放线仪器（经纬仪、全站仪、水准仪、测距仪）使用前应检查是否经法定部门计量检定合格，并在有效期内方可使用。
（2）线路各类标志桩（水平转角桩、百米桩、标志桩、变壁厚位置桩、特殊地段起始桩等）的测量定位是否准确。
（3）作业带的宽度是否满足设计及施工的需要。
3）技术要求
（1）承包单位应根据施工图进行测量放线，打百米桩及转角桩，并撒白灰线。
控制桩上应注明桩号、里程、高程和挖深，转角桩上应标明角度、曲率半径，在地型地势起伏段和转角段应打加密桩。
地下障碍物标志桩应注明地下障碍物的名称、埋深与尺寸。
（2）为了防止管沟开挖后标志桩损毁，承包商应将控制线路的各中心桩、转角桩及其他重要桩点设置保护桩，该保护桩应设置在堆土一侧，精度应符合设计图纸要求并保证在施工中不被破坏与掩埋。
（3）施工作业带应与标桩线路一致，占地宽度符合规定，施工作业带的边线应用白灰标清。
4）检查方法
现场巡检，用仪器复核。
4、材料与设备进场
1）质量控制点性质：
巡检
2）质量控制要点
（1）工程所用的进场设备及材料的名称、型号、规格、数量及技术条件是否与设计规定相符，是否有损坏、缺、漏，施工单位是否有自检记录等。
（2）进场设备与材料是否提供了产品合格证、质量证明书、材质证明书、厂家生产许可证、出厂检验报告等质证资料，进口设备是否有商检证，对于新产品、新材料还需提供技术鉴定书。
凡监造的非标设备需有出厂检验报告，并有监造人员签证。
（3）各种检测计量器具是否经过国家计量检定部门或授权机构的校验、标定或检定，并在有效期内。
3）技术要求
（1）所有证明文件、资料必须齐全，并随同设备或材料一同到场。
（2）进场材料与设备与设计相符，并符合相应的质量标准和等级，且进场后无损坏，包装完好。
（3）复检项目齐全，且符合相关标准、规范要求。
4）检验方法
（1）书面检查：
检查质量证明文件是否齐全，各项质量指标是否符合规定。
（2）目视、测量、抽检：
按要求或相关比例进行，对有复检要求的材料要求承包商对产品进行取样进行理化试验。
（3）检查施工承包商报审资料。
5、施工作业带清理和施工便道修筑
1）质量控制点性质：
巡检
2）质量控制要点
（1）用地手续是否办理完成。
（2）线路控制桩保护措施是否落实。
（3）清理的施工作业带是否满足施工及环保要求。
（4）施工便道是否平坦，有足够的承压力，满足施工机械行驶安全和施工过程需要。
（5）特殊地段的施工便道的修筑是否符合现场实际情况，并经监理审核同意，甲方批准。
3）技术要求
（1）用地手续、赔偿手续办理完成。
（2）线路控制桩保护措施到位。
（3）施工作业带内已清朝干净，现场平整，满足施工需要。
（4）环保措施得当。
（5）施工便道修筑和作业带清理应严格控制在设计范围之内。
4）检查方法：
现场巡视。
6、管沟开挖
1）质量控制点性质：
巡检
2）质量控制要点：
（1）检查施工承包商质量保证体系是否健全，专职质检员是否经过培训，是否到位；“三检制”制度是否建立并有效运行，劳动、安全防护措施是否到位。
（2）管沟开挖前应报批管沟开挖方案是否符合施工要求，是否向施工人员进行了技术交底，现场的控制桩与管沟中心线是否进行了验收与核对，轴线桩已平移完成，施工安全措施已落实。
（3）管沟开挖深度应符合设计要求，管沟开挖边坡率应根据土壤类别确定，保证不塌方、不偏帮，管沟边坡、堆土与沟底宽度应符合设计要求。
（4）需爆破地段施工需要有批准的施工方案，安全保护措施应到位，并应充分考虑爆破时对周围环境可能造成的不良影响，且应在布管前完成。
（5）施工机械在纵坡上挖沟，必须根据坡度的大小，土壤的类别、性质及状态计算施工机械的稳定性，确保施工安全。
（6）管沟开挖时须将弃土堆在与施工便道相反一侧，表层土与底层土分开，距沟边有一定距离。
施工便道应在靠近公路一侧，应平整压实，并与公路平缓过渡连通。
（7）直线段管沟应保持顺直通畅，曲线段管沟应保持圆滑过渡，沟壁与沟底应平整，变坡点明显，沟内无塌方，无杂物，无积水，石方段沟壁无棱角与松动石块，沟底应铺细土保护。
（8）管沟开挖完成后，应及时检查验收，不符合要求处及时整改，监理要做好巡视检查记录。
（9）管沟开挖过程中如发现古迹、文物，应加以保护，并及时通知有关部门进行处理。
3）技术要求
（1）管沟开挖深度应保证管道下沟后的最小埋设深度符合设计要求。
（2）管沟的沟底应符合一列规定：
管沟中心偏移：
＞100mm
管沟沟底标高：
＋50mm－100mm
管沟沟底宽度：
±100mm
变坡点位移：
＞100mm
4）检查方法
（1）书面检查、测量检查。
（2）工作方法：
巡检、目视、测量，在工地跟踪检查，对重要地下构筑物、电缆、光缆、管线段的开挖进行抽查，必要时进行旁站。
7、防腐管材的运输与堆放
1）质量控制点性质：
巡检
2）质量控制要点
（1）防腐管出厂合格证、质量证明书、质量检验报告等质证资料齐全。
（2）防腐管卸车时检查防腐管的数量及质量，卸车的吊具、索具是否满足安全吊装要求；运输设备及捆扎索具是否满足保护防腐层的要求。
（3）装、卸、倒运时对管材的防腐保护措施是否得当。
（4）现场堆放是否符合要求，是否有安全警示标志和防滚措施。
3）技术要求
（1）所有防腐管材质证资料必须齐全。
（2）管材应选择地垫平坦处堆放，场地内不得积水，不得有石块等损伤防腐层的杂物。
（3）根据管材的规格、防腐级别分类堆放，同向分层码垛。
应均匀对称布置支承两道管垛，管垛以细土埂或砂袋形式制作，距管材端部距离宜为1~2米。
管垛外侧应设置楔形物防止滚管。
（4）防腐管运至施工现场后，露天存放不得超过三个月，否则应采取保护措施。
（5）防腐管进场的检查：
管口无损坏；防腐层无破损；防腐管外标识清晰、完整。
4）检查方法
（1）书面检查、目视检查、测量。
（2）工作方法：
巡视。
8、布管
1）质量控制点性质：
巡检
2）质量控制要点
（1）布管前是否进行了必要的管口匹配。
（2）布管的位置是否与设计要求的规格、型号、壁厚、防腐类型等级相符。
（3）布管采用的机械、设备是否能满足管口与防腐层不被损坏，并保证运输安全。
（4）钢管底部垫层是否满足保护防腐层的需要。
（5）布管位置距沟边是否满足施工与安全的需要。
3）技术要求
（1）按设计图纸要求及控制桩点严格控制各管段变壁厚分界点和不同防腐类型、级别的分界点。
（2）布管时，运管车与管材的接触面应有软垫层，运输速度不宜过快。
（3）布管时必须使用专用吊具进行吊装，严禁滚、撬、摔、拖、拉等野蛮施工行为发生，不得有杂物进入管内。
（4）每根管底部应设置管墩，管墩应稳固、安全，管子下表面与地面高度不得小于500mm；管墩可用土筑并压实，不应使用石块、冻土块、硬土块、碎石土作管墩，取土不便可用袋装细土作为管墩，管墩每侧比管外壁至少宽出500mm，以防止滚管伤人。
（5）管子应一连串以首尾相接形式斜放在规范要求位置，两管间错开一个管口位置，避免磕碰操作管口。
（6）沟上布管及组装焊接时，管道边缘至管沟边缘应保持一定的安全距离，其值符合下表的要求：
土壤类别
干燥硬土或石方
软土或潮湿土
安全距离
≥1500mm
≥1700mm
（7）布管后，不同壁厚、规格、材质、防腐类型和等级的分界点与设计分界点不应超过12米。
（8）坡地布管，线路坡度不大于10°时，应在下坡方向管端设置挡墩，防止窜管；线路坡度大于10°时，充设置堆管平台，待组对时从管堆中随用随取。
4）检查方法
（1）目视、测量
（2）对照图纸抽查
9、坡口加工和管口组对
1）质量控制点性质：
巡检
2）质量控制要点
（1）质检员、HSE监督员是否到位，是否持证上岗；操作工是否持证上岗；HSE监督员是否进行了班前安全讲话，是否进行风险分析评估；劳动、安全防护措施是否到位。
（2）是否根据已经批准的《焊接作业指导书》对坡口加工进行技术交底。
（3）根据已经批准的《焊接作业指导书》，核实钢管规格、材质、型号；核实焊接材料和设备；核实各项焊接参数是否符合施工要求。
（4）检查承包商的环境监测仪器（风速仪、温度仪、温度仪等）和测量器具（卡尺、焊接检测尺等）是否齐全，是否合格有效。
（5）检查坡口加工是否符合要求。
（6）检查管口组对是否符合要求。
3）技术要求
（1）确保管内无杂物，并认真清理管端内外表面25mm内的油污、铁锈、积水，露出金属光泽。
（2）管口组对应符合下表的规定：
序号
检查项目
规定要求
1
坡口
符合焊接工艺规程的要求
2
管口清理和修口
管口完好无损，无油污、铁锈、油漆、毛刺
3
管端螺旋或直焊缝余高打磨
端部150mm内焊缝余高打磨，并平缓过渡
4
两管口的螺旋或直焊缝间距
错开不小于100mm弧长
5
错边量
沿周长均匀分布，≤1/8壁厚并＜1﹒6mm
6
钢管短节长度
大于1.5倍管径
7
管子对接
不允许割斜口，由于管口没有对正而形成的偏斜不得大于3°
8
过渡坡口
厚壁管内侧打磨至薄壁管厚度，坡度为15°~20°
9
半自动与手工焊作业空间
沟上焊管壁与地面不小于500mm，沟下焊管壁与沟底不小于500mm，管壁与沟壁不小于800mm
10
自动焊作业空间
不小于500mm
（3）对口时严禁使用有损防腐层的吊具进行吊装。
使用内对口器时，根焊完成后方可撤出对口器；使用外对口器时，根焊长度大于50%方可拆除外对口器。
（4）冷弯管管材、材质、规格应与所在管段相同，在施工前，应对不同壁厚的冷弯管进行试弯，试弯结果应由承包商、监理和业主共同检验合格后，才能正式施工。
（5）当管道水平转角小于30°时，可采用弹性敷设，无需特殊处理，纵向转角小于20°时，可采用弹性敷设，无需特殊处理。
（6）本工程连头的含意是指将两端管道合拢时，将两个不可移动的管口组对连接，俗称“碰死口”，碰死口应用长度大于1.5倍管外径的短节连接两端固定的管段，若该短管两端管口错位较大，则应将两端固定管口间距加长，采用弯管连接，碰死口时严禁强力组对。
（7）弹性敷设困难时，可采用冷弯管，冷弯管的角度应符合设计与相关规范的要求，两端直管段不得小于2米，冷弯管禁止切割使用。
4）检查方法
（1）书面检查、目视、用焊接检测尺等检查测量。
（2）巡检、抽检相结合，对重要位置（穿、跨越、人口稠密、地形复杂等）应重点检查监督。
（3）抽查承包商资料：
管口组对记录
10、管道焊接
1）质量控制点性质：
巡检
2）质量控制要点
（1）质检员、HSE监督员是否到位，是否持证上岗；操作工是否持证上岗；HSE监督员是否进行了班前安全讲话，是否进行风险分析评估；劳动、安全防护措施是否到位。
（2）所有参加施工的焊工必须持有有效资格证书并参加施工前考试合格。
（3）焊条、焊丝、焊剂等材料是否符合设计要求及相关标准的要求，焊材的发放与保管是否符合要求。
（4）焊接环境（温度、湿度、风速等）是否满足施工需要，焊接操作是否符合要求。
（5）焊接工艺参数、预热温度、层间温度是否符合焊接工艺要求。
（6）焊接表面质量是否满足相关要求。
3）技术要求
（1）现场所有使用的焊材，必须具有产品出厂合格证，材质证明书，出厂检验（试验）报告等资料。
（2）焊材应按相关标准进行验收和外观检查，合格后方能入库保管。
焊材的运输、存放应做到防潮、防雨及油类侵蚀，符合说明书所规定的保管条件。
（3）焊材使用前应按说明书的规定进行烘干，烘干后的焊条应存放于保温筒内，随用随取，焊条重复烘干不得大于两次。
密封筒装的焊条开封后要在规定的时间内用完，开封后应盖严筒口，防止受潮。
（4）若发现焊条药皮有脱落和裂纹，不得用焊接。
纤维素型焊条在施工过程中如发现焊条发红，则此段焊条应作废。
（5）旗焊时，焊口两侧应覆盖防护胶皮，以保护防腐层；管道固定应稳固，严禁管道摇摆、晃动，以避免焊缝在施焊过程中产生裂纹与附加应力。
（6）应根据管材材质、现场环境及焊接作业指导书的要求对管口进行预热，预热温度与宽度应严格控制，并保证不损伤防腐层。
（7）焊接环境低于5度时，焊接作业宜在防风棚内进行，应采取措施保证层间温度。
如在组装与焊接过程中焊口温度降至焊接工艺要求的最低温度以下时，应重新加热。
针对管道材质，应充分考虑焊后缓冷。
（8）焊接引弧应在坡口内进行，严禁在管壁上引弧或灼伤母材，管道焊接应采用多层焊接，层间熔渣要清理干净，并进行外观检查，合格后方能进行下一道焊接，不同管壁厚度的焊接层数应符合工艺规程的要求。
（9）下向焊接的起弧点应保证熔透，焊缝接头处可以打磨，根焊道内的突出金属应用砂轮打磨，以避免加渣。
焊缝施工完成后应将表面的熔渣与飞溅物清理干净。
（10）每道焊口必须一次性完成，在前一层焊道没有完成前，后一层焊道不得开始焊接，两相邻的焊道起点必须在30mm以上。
（11）焊条应按焊接工艺规程规定的牌号、规格使用。
（12）被焊表面应均匀、光滑，不应有起鳞、磨损、铁锈、渣垢、油脂等影响焊接质量的有害物质。
管口内外25mm内应用机械方法清理直至露出金属光泽。
（13）管道在组焊过程中，如中途停顿超过两个小时，应在管道开口处加装管帽，防止异物进入管道。
管帽应采用机械方式固定在管口上，严禁使用焊接方法。
（14）预留的管沟内连头的管口必须用盲板焊死。
（15）所有焊口尽量保证当日完成，如当日不能完成必须保证完成50%壁厚的焊接，并用防水、隔热的材料包覆好。
次日焊接前，应将焊口重新清理并加热到焊接规程规定的温度。
（16）在下列环境中，如不采取有效的防护措施，应停止野外焊接。
雨天，雪天；
相对湿度超过90%
低氢型焊条手工电弧焊时，风速大于5m/s；
纤维素型焊条手工电弧焊时，风速大于8m/s；
药芯半自动焊时，风速大于8m/s；
熔化极气体保护焊时，风速大于2m/s；
（17）管道焊缝表面质量检查应在焊后及时进行，检查前应清除熔渣与飞溅，焊缝表面质量应符合下列规定：
焊缝表面现焊道周围熔渣及飞溅物；
焊缝表面不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、熔溅等缺陷；
咬边深度不得大于0.5mm，咬边深度在0.3mm以内，任意长度均为合格，咬边深度在0.3mm~0.5mm之间，单个长度不得大于30mm，累计长度不得大于焊缝全周长的15%
焊缝余高0mm~2mm，焊缝外表面不得低于母材，当焊缝余高超高时，应进行打磨，打磨不得伤及母材，并应与母材圆滑过渡；
焊后两管壁的错边量不得大于管壁厚的1/8，且小于1.6mm，且就均匀分布在管子的整个圆周上。
根焊焊接后，禁止用锤击的方式矫正管子接口的错边量；
焊道宽度每侧比坡口宽0.5~2mm；
焊口按本工程规定的方法标出焊口号，作好记录；
（18）焊接施工有关原始记录齐全、准确。
抽查其检查记录与外观检查记录的及时性与真实性、准确性。
4）检查方法
（1）书面检查、目视、测量（焊接检测尺、温度计、湿度计、风速仪等）。
（2）巡视、抽检相结合，对人口稠密区、复杂地形区、碰死口及不同壁厚管段的焊接应进行重点检查。
（3）抽查施工承包单位的施工记录等资料。
11、焊缝检查及无损检测
1）质量控制点性质：
巡检
2）质量控制要点
（1）无损检测规章制度是否已制定，是否编制无损检测工艺卡。
（2）射线源保管与使用是否符合安全要求。
（3）参加无损检测人员是否全部经过培训，取得锅炉压力容器无损检测人员资格证书
级以及资格。
（4）无损检测仪器、设备是否经过法定部门检定合格并在有效期内。
（5）无损检测仪器、设备使用前是否结过调试、校验合格。
（6）无损检测结果是否真实准确。
（7）检查
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