非标烟囱技术交底728.docx
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非标烟囱技术交底728
宝钢宽厚板工程非标钢结构制作
烟囱烟道施工方案
批准：
审核：
编制：
上海宝冶建设机装分公司结构厂
2003年7月
目录
一、工程概况
二、工程使用标准及依据
三、工程施工组织
四、材料
五、制作通则
六、烟囱的制作
七、烟道的制作
八、除锈和涂装
九、检验
一十、成品管理
一十一、质量控制要点
一十二、安全文明生产的保证措施
宝钢宽厚板工程非标钢结构制作
烟囱、烟道施工方案
一、工程概况
宝钢宽厚板工程非标钢结构主要由水平烟道、烟道桁架、水箱塔架、水箱、烟囱等五部分组成，分A、B两座，工程总实物量约1500吨。
水平烟道长67.03m，直径4.5m，壁厚10mm，内衬锚固钉。
整个水平烟道由两个伸缩管和10.45m、6.175m和50.3m的主烟道构成，与烟囱的水平段采用法兰连接。
50.3m的烟道分四段制作，现场组装焊接。
烟囱总高55.05m（标高29.95m~85m）。
下部9.3m（标高29.95m~39.25m）为圆锥台，上下圆台直径分别为8.2m和4.06m，壁厚12mm，并带一水平相贯烟道。
上部45.75m（标高39.25m~85m）为竖直段，直径4.06m，壁厚10mm，分六段制作，现场组装焊接。
二、工程使用标准及依据
1、GBJ17-88《钢结构设计规范》
2、JGJ81-2002《建筑钢结构焊接技术规范》
5、GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》
6、GB/T1591-94《低合金高强度结构钢》
7、GB700-88《碳素结构钢》
8、GB5118-95《低合金钢焊条》
9、GB/T14957-94《熔化焊用钢丝》
10、GB/T14958-94《气体保护焊用钢丝》
11、GB/T12470-90《低合金钢埋弧焊剂》
12、GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》
13、YB3301-92《焊接H型钢》
14、其它相关现行国家标准、规范和规程
15、设计院施工图及技术文件
三、工程施工组织
1、工程指导思想
以合理的制作进度满足合同工期，
以优良的产品满足客户的要求，
以科学的管理提高整体效益。
2、生产组织机构见附录1。
3、本工程主要管理人员如下：
钢结构制作管理技术负责人：
李洪
钢结构焊接管理技术负责人：
陆佰忠
钢结构检查技术负责人：
李春堂
钢结构材料管理负责人：
张静贤
钢结构成品管理负责人：
宋志同
钢结构资料管理负责人：
胡莉华
4、钢结构制作进度安排见附录2。
四、材料
1、钢材
根据设计要求，本工程使用的钢材为Q235B，其性能应符合现行国标GB700《碳素结构钢》的规定，用白色油漆进行标识。
当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度允许负偏差值的1/2。
钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。
2、焊接材料
根据钢材和焊接方法要求，焊接材料的选用如下表所示：
钢材
焊接方法
焊接材料
Q235B
手工电弧焊
E4303
气体保护焊
ER50-6
埋弧焊
H08A+HJ431
3、油漆
钢结构表面经过喷丸除锈处理后，除锈等级应达到Sa2.5级，然后按规定涂装底、中、面漆，分别为C53-31红丹醇酸防锈漆、C53-34云铁醇酸防锈漆、C04-42醇酸磁漆，具体要求见第八节除锈和涂装。
五、制作通则
1、一般要求
1.1、放样
1.1.1、对形状复杂的零部件，在图中不易确定的尺寸，将通过计算机等手段放样确定。
放样下料时应预留切割加工余量和焊接收缩余量。
1.1.2、下料前必须对钢材的牌号、规格、质量进行检查，如发现钢料不平直、有锈蚀、油漆等污物，应矫正清理后再下料。
1.1.3、放样使用的钢尺等，必须经计量检验合格。
1.1.4、底板、壁板应进行排版。
1.1.5、应按5.5的规定制作弧形样板，并应保证其精度。
2、切割
2.1钢材切割采用机械剪切、全自动或半自动火焰切割，不得使用手工切割。
切割前将材料表面的浮锈、污物清除干净。
钢板应放平垫稳。
气割允许偏差应符合下表规定：
项目
允许偏差（mm）
零件宽度、长度
±3.0
切割面平面度
0.05t，且不应大于2.0
割纹深度
0.3
局部缺口深度
1.0
注：
t为切割面深度
2.2厚度不大于12mm的钢板允许采用机械剪切加工，机械剪切允许偏差应符合下表规定：
项目
允许偏差（mm）
零件宽度、长度
±3.0
边缘缺棱
1.0
型钢端部垂直度
2.0
2.3切割完成后将切割边缘飞边、毛刺、熔渣清除干净，对于大于1mm的缺棱应及时进行补焊打磨处理。
3、制孔
3.1本工程普通螺栓和高强螺栓等C级螺栓采用钻成孔，孔的允许偏差应符合下表规定：
C级螺栓孔的允许偏差（mm）
项目
允许偏差
直径d
+1.00
圆度
2
垂直度
0.03t且不大于2
3.2螺栓孔距的允许偏差应符合下表规定：
螺栓孔距允许偏差（mm）
项次
项目
螺栓孔距（mm）
＜500
500-1200
1200-3000
＞3000
1
同一组内任意两孔间
±1.0
±1.2
——
——
2
相邻两组的端孔间
±1.2
±1.5
±2.0
±3.0
3.3螺栓孔的允许偏差超过规定时，可采用铰孔或与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔，严禁用钢板填孔后焊接。
3.4制孔后应清除孔边毛刺，并不得损伤母材。
4、组装
4.1组装的零部件应经检查合格，核对编号无误后进行。
在连接面和沿焊缝50mm范围内的预涂油漆、铁锈、毛刺、污垢等应清除干净，露出金属光泽。
4.2烟囱底板组装应在专用平台上进行，烟道及烟囱直管组装应在专用胎架上进行。
平台应测量找正，水平烟道可用管托做胎架，烟囱直管胎架可参照管托制作。
4.3当采用夹具组装时，在拆除夹具时不得损伤母材，并应对残留的焊疤进行打磨修整。
5、卷管加工
5.1、卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道，两纵缝间距不宜小于200mm。
5.2、卷管组对时，两纵缝间距应大于100mm。
5.3、卷管对接焊缝的内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm，并应保证内壁齐平。
5.4、卷管的周长偏差为±15mm，圆度偏差小于10mm。
5.5、卷管的校圆样板的弧长应为管子周长的1/6～1/4，样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定：
5.5.1、对接焊缝处不得大于壁厚的10%加2mm，且不得大于3mm。
5.5.2、离管端200mm的对接焊缝处不得大于2mm。
5.5.3、其他部位不得大于1mm。
5.6、卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的1%，且不得大于3mm。
平直度偏差不得大于1mm/m。
5.7、在卷管加工过程中，应防止板材表面损伤。
对有严重伤痕的部位应进行修磨，使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。
6、焊接
6.1焊接作业应为持证熟练焊工，严禁非焊工从事焊接作业。
6.2焊接材料严格按焊材说明书进行烘焙。
低氢焊条烘焙后应放入保温桶，随用随取。
焊工应保证焊接材料与母材匹配正确，焊接材料表面质量完好。
6.3焊接时，焊工应复查接头质量和焊区的处理情况，当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊。
6.4焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊和在焊道外的母材上引弧。
6.5定位焊必须由持证焊工施焊，并应防止咬边、未填满弧坑和气孔等焊接缺陷。
6.6定位焊采用手工电弧焊或气体保护焊，焊缝厚度不应超过设计焊缝厚度的2/3，且应小于8mm；定位焊长度和间距应符合下表规定：
焊接方法
定位焊长度（mm）
定位焊间距（mm）
手工电弧焊
50～70
300～500
气体保护焊
50～70
300～500
6.7定位焊必须避免在焊件的棱角和端部进行。
6.8对接接头应在焊缝的两端设置引弧和熄弧板，其材质和坡口形式应与焊件相同，长度规定如下表所示：
焊接方法
引弧和熄弧板长度（mm）
气体保护焊
40~60
埋弧焊
60~100
6.9、间断焊时两端头必须焊接。
（槽钢与底板的焊接）
6.10、型钢对接采用直接对接，单面60°V型坡口，反面清根焊透。
6.11、钢板对接应按排料图进行，保证焊缝按规定错开，同时焊缝必须沿锥体母线和环线布置。
6.12、气体保护焊时，当风速影响气体保护质量，应采用必要的防风措施，保证焊接质量。
6.13焊接完毕后，焊工应及时清理焊缝表面的熔渣和飞溅物，检查焊缝外观质量。
对非裂纹缺陷应及时修补，表面出现裂纹应报焊接技术负责人分析原因，以制定修补措施及时修补。
6.14、焊接工艺见焊接工艺卡。
六、烟囱的制作
整个烟囱分为C1-1（下部圆锥台）和C1-2（上部直圆段）两部分。
C1-1体积大，制作工序复杂，吊运困难，制作难度大，是烟囱制作的关键。
1、制作原则
C1-1底板分为两片，圆锥面分带向上制作，每带以整张钢板为片（根据来料进行统一排料），最底层圆锥带分两片与底板分别焊接为一体，水平烟道、检修门分别整体制作，与圆锥面的切口在工厂制作时标注，现场组装时切除，相贯口筋板点焊在直段烟道上。
上部圆锥直径小于5m部分，按整体制作。
C1-2分为六段制作，每件分层制作，在工厂内进行预拼装。
整个构件分段和编号见下表（以下为单座烟囱数量）：
构件号
构件名称
解体编号
标高区间（m）
长度/数量
C1-1
圆锥底板
C1-1-1
/1件
圆锥底板
C1-1-2
/1件
直段相贯烟道
C1-1-30
/1件
检修门
C1-1-11
/1件
圆锥带a
C1-1-a1
/1件
圆锥带a
C1-1-a2
/1件
圆锥带a
C1-1-a3
/1件
圆锥带b
C1-1-b1
/1件
圆锥带b
C1-1-b2
/1件
圆锥带b
C1-1-b3
/1件
圆锥带c
C1-1-c1
/1件
圆锥带c
C1-1-c2
/1件
圆锥带c
C1-1-c3
/1件
上部圆锥体
C1-1-d
/1件
C1-2
直段烟囱
C1-2-1
39.25~45.95
6.7m/1
直段烟囱
C1-2-2
45.95~51.95
6m/1
直段烟囱
C1-2-3
51.95~58.45
6.5m/1
直段烟囱
C1-2-4
58.45~64.95
6.5m/1
直段烟囱
C1-2-5
64.95~71.00
6.05m/1
直段烟囱
C1-2-6
71.00~85
14.00m/1
2、制作工序如下：
1钢材除锈
2钢材油漆
3排版下料
4两底板分别组装焊接
5环形H型钢及筋板其组装焊接
9圆锥体分片卷制
10圆锥体筋板组装焊接
6环形H型钢与底板组装
7底板角钢、槽钢加筋组装焊接环形H型钢与底板组装
8底板翻身
11底板、圆锥带及环形底板组装、焊接
12分层圆锥带、烟道、检修门预组装、定位标注
13油漆（修补）、编号、出厂
2.2、各工序说明如下：
2.2.1、工序1：
钢材除锈
采用喷丸或喷砂除锈，除锈等级为《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）的Sa2.5级。
2.2.2、工序2：
钢材油漆
除锈合格后，涂装一遍C53-31红丹醇酸防锈漆25~30um。
2.2.3、工序3：
排版下料
底板和圆锥体用钢板应进行排版，分段分片，并加工30°单V坡口（坡口统一在圆锥外侧），坡口侧50mm范围内将油漆清除干净。
底板及圆锥体拼接示意图如下：
圆锥体拼接示意图
圆锥体如上图整体排料，组装时纵向焊缝相互错开至少200mm。
2.2.4、工序4：
两底板分别组装焊接
底板组装时，坡口向上（现场焊缝坡口向下），采用CO2焊，先焊纵向焊缝，纵向焊缝从中间向两边分段退焊，再焊横向焊缝，待底板翻身后再反面清根焊接。
（两半底板组装成直径8m的整圆，待槽钢、角钢焊接后再切除外圆。
）
2.2.5、工序5：
环形H型钢及筋板组装焊接
环形H型钢要保证圆度，筋板严格按每15°画线组装，焊接时呈180°对称焊接。
2.2.6、工序6：
环形H型钢与底板组装
为保证两底板组装，环形H型钢与底板C1-1-1组装时错开3.5°，如下图所示：
2.2.7、工序7：
底板角钢、槽钢加筋组装焊接
底板角钢、槽钢加筋组装时如下图所示，两侧分别为11°和4°。
间断焊时从圆心向外进行，相互错开，减少焊接变形。
2.2.8、工序8：
底板翻身，清根焊接底板拼接焊缝。
2.2.9：
工序9：
圆锥体分片卷制
圆锥体在卷制前，应在平台上进行整体拼装（即整个圆锥的展开放样，每层两侧应至少留100mm的余量），并画出环行筋板安装线和卷管用锥体素线（锥体素线尽量多）。
2.2.10：
工序10：
圆锥体筋板组装焊接
圆锥体筋板采用数控下料，确保筋板精度，单片上的筋板应一端伸出100mm一端缩进100mm，保证组装时焊缝错开。
2.2.11、工序11：
底板、圆锥体及环形底板组装、焊接
底板、底层圆锥体及环行底板组装前，环行底板应拼接成如下图C1-1-1和C1-1-2两块，C1-1-1两侧应伸出600mm。
底层圆锥体C1-1-1两侧应伸出300mm，保证现场组装焊接时焊缝相互错开。
2.2.12、工序12：
分层圆锥组装焊接
上部整体圆锥C1-1-B以下部分应进行整体组装，保证纵向焊缝错开600mm，标注各片相互接口线和烟道直段和检修门相贯线。
2.2.13、工序13：
油漆（修补）、编号、出厂
2.2.14、支撑示意图
锥体制作后，下部为分片出厂，每片两端两侧加角钢支撑；上部成锥体整体出厂，上下口加米字型角钢支撑，示意图分别如下：
3、C1-2的制作
3.1、C1-2为直圆段，标高390.25m以上分别间隔1.3m、1.375m、1.5m以角钢L100*63*6进行环形加筋。
制作工序如下：
1钢材除锈
2钢材油漆
3筒体板组装焊接
5角钢加筋卷制
4筒体卷制
6环形角钢加筋组装、焊接
7筒体与环形角钢加筋组装
8筒体纵缝焊接
9筒体与环形角钢加筋焊接
10各筒体组装及环缝焊接
11油漆（修补）、编号、出厂
3.2、各工序说明如下：
3.2.1、工序1：
钢材除锈
采用喷丸或喷砂除锈，除锈等级为《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）的Sa2.5级。
3.2.2、工序2：
钢板油漆
除锈合格后，涂装一遍C53-31红丹醇酸防锈漆25~30um。
3.2.3、工序3：
筒节板组装焊接
分别进行单个筒体板的组装焊接。
筒体横向纵向焊缝采用60°V型坡口，拼接长度不小于600mm，加工坡口前应将焊缝区域50mm范围内的油漆去除干净。
长度方向预留100mm的余量，待筒体卷制后切除。
根据各筒体位置画出环形角钢加筋的位置，并打上一定数量的样冲眼，并将焊缝区域50mm范围内的油漆去除干净。
示意图如下：
3.2.4、工序4：
筒体卷制
筒体采用三辊卷板机进行，为尽量消除滚圆的直边，可预制圆柱形厚钢板模。
3.2.5、工序5：
角钢加筋卷制
环形角钢采用三辊卷板机进行。
3.2.6、工序6：
环形角钢加筋组装、焊接
环形角钢分段经三辊卷板机卷制后，在放样平台上组装成外圆直径4060mm的环形，并焊接成整环。
角钢拼接采用直接对接，单V坡口，反面清根全熔透。
角钢对接缝与筒体对接缝应错开至少100mm。
3.2.7、工序7：
筒体与环形角钢加筋组装
筒体与环形角钢加筋在放样平台上采用立式组装，平台上预制固定环形靠山，组装时以此靠山和环形角钢加筋为基准，将筒体与环形加筋点焊，底部靠紧环形靠山，与三组临时支撑点焊，组装成直径4060mm的筒体。
组装时，在靠山和环形角钢加筋附近分别设点，采用导链拉紧钢板点固。
最后对长度余量进行切除，加工出坡口。
示意图如下：
3.2.8、工序8：
筒体纵缝焊接
筒体成形后，先焊接筒体内纵向焊缝，再外部清根。
3.2.9、工序9：
筒体与环形角钢加筋焊接
整个筒体横卧，环形角钢加筋与筒内壁应采用分段交替焊接，焊接顺序按焊缝编号顺序进行，可两名焊工同时进行对称焊接，以减少焊接变形。
示意图如下：
3.2.10、工序10：
各筒体组装及环缝焊接
各单个筒体制作完成检验合格后，两两横卧组装焊接，最后成预定的分段构件。
6米左右的筒体在两端设置3.2.7款B-B所示米字型角钢角钢支撑，每超过6米增加一组支撑，并均匀分布。
先焊筒体内环焊缝，再外部清根。
组装时，应注意筒体方向，防止位置装错。
因此单个筒体组装后应在筒体上环形角钢加筋位置标注该位置标高和上下方向标记，并标注上下相临环形角钢加筋标高，如下图所示：
3.2.11、油漆（修补）、编号、出厂
七、烟道的制作
水平烟道直径4.5m，壁厚10mm，内衬密集的锚固钉。
其50.3m的主烟道分四段制作，分别为12.6m两段和12.55m两段，现场安装在管托上进行焊接，筒体外侧单V坡口，先内侧封底焊，再外侧坡口焊，全熔透。
1、筒体的制作类同于第五款烟囱直段C1-2的制作。
2、50.3米分段后各段编号、数量如下：
编号
数量
长度（m）
YG2-1
2
12.55
YG2-1
2
12.60
3、内部锚固钉的布置严格按图纸要求，焊接时应分散对称进行，减少变形。
4、分段制作后，应在两端分别打上0°、180°洋冲标注线。
油漆后用记号笔画线，并在90°、270°位置标注上下标记，如下图所示，以便现场安装。
5、6米左右的筒体在两端设置第七节第3.2.7款B-B所示米字型角钢支撑，每超过6米增加一组支撑，并均匀分布。
八、除锈和涂装
1、除锈
1.1本工程采用喷丸或喷砂除锈，除锈等级为《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）的Sa2.5。
钢材（包括加工后的成品、半成品等制品）的表面预处理应按设计规定的除锈方法进行，并达到规定的除锈等级。
1.2加工后的构件和制品，应在验收合格后，方可进行表面预处理。
1.3除锈前应清除钢材表面的毛刺、焊渣、飞溅物、积尘、疏松的氧化皮和锈，以及涂层等物。
1.4钢材表面应无可见的油脂和油污。
1.5除锈时应在固定的厂房内或有妥善措施的场地，防止粉尘飞扬。
1.6喷射使用的空气压缩机，应设有油、水分离装置，确保压缩空气中不含水分和油污。
1.7喷射用的磨料，应符合下列要求：
（1）磨料应是比重大、韧性强、有一定粒度要求的粒状物；
（2）在使用过程中，应不易碎裂，并散释出的粉尘量少；
（3）喷射后，残余磨料不宜残留在钢材的表面上；
（4）各种磨料表面不得有油污，含水率不得大于1%。
1.8除锈合格后的钢材，必须在表面返锈前涂完底漆。
在厂房内存放时，应在16小时内涂完底漆；在露天存放时，应在当班涂完底漆。
如在涂漆前已返锈，则需重新除锈。
1.9除锈后，应用毛刷等工具清扫，或用干净无油、水的压缩空气吹净钢材表面上的锈尘残留磨料后，方可涂底漆。
1.10除锈后的钢材表面粗糙度，应不大于40μm~60μm或涂层总厚度的1/3~1/2。
2、油漆
2.1、涂料及涂层要求见下表：
涂层
涂料名称
遍数
干膜厚度（μm）
底漆
C53-31红丹醇酸防锈漆
一遍
25～30
中间漆
C53-34云铁醇酸防锈漆
二遍
50～60
面漆
C04-42醇酸瓷漆
三遍
65～85
合计
六遍
140～170
2.2、烟囱及烟道内壁仅涂底漆。
面漆工厂涂二遍，留一遍现场涂装。
面漆颜色为《宝钢股份色卡》的407青兰色。
（临时支撑涂一遍底漆）
2.3、、烟囱外壁44.75米以上按图纸041.96TJ0103-3要求涂航空标志面漆，分别为红色（《宝钢股份色卡》的*****）和白色（《宝钢股份色卡》的******）。
2.4、涂装环境温度和相对湿度应符合产品说明书的规定。
2.5涂漆前应检查钢材表面是否达到了设计规定的除锈等级标准，达标后方可进行涂漆，如有返锈应重新除锈，并在规定的时间内涂完底漆。
2.6涂装施工环境的气候条件应符合下列要求：
（1）施工环境湿度：
空气相对湿度应小于85%，环境温度宜在5～38℃，或`符合涂料产品说明书的要求。
涂装后4小时内不得淋雨。
（2）在有雨、雾、雪和较大灰尘的条件下，禁止在户外施工。
2.7施工前应对涂料名称、型号、颜色进行检查，确认是否与设计的规定相符，产品出厂日期，是否超过贮存期，与规定不符或超过贮存期，不得使用。
2.8涂料及其辅助材料，应贮存在通风良好的阴凉库房内。
2.9涂料及其辅助材料属于易燃品，库房附近应杜绝火源，并要有明显的“严禁烟火”标志牌和灭火工器具。
2.10涂料开桶后，应进行搅拌，同时检查涂料的外观质量，不得有析出、结块等现象。
2.11安装焊缝处30～50范围内以及高强度螺栓连接摩擦面应贴纸保护，不得涂装。
2.12涂漆间隔时间：
各层涂料的施工，必须按规定的涂漆间隔时间进行施工。
3采用无气喷涂时应注意如下要求：
3.1喷枪嘴与被喷构件表面距离控制在300-380mm。
3.2喷嘴与构件面喷射角为30-80。
°
3.3喷枪运行速度为0.1-1.0m/min。
3.4喷幅的搭接应为幅度的1/6-1/4。
300～380
3.5、涂层应均匀饱满，不得漏涂、误涂，表面不应有起泡、脱皮和返锈，并应无明显皱皮、流坠等缺陷。
九、检验
1、焊缝质量要求见下表：
焊缝类型
焊缝质量等级
对接焊缝
二级
全熔透坡口焊缝
二级
角焊缝
三级
2、焊接检验
二、三级焊缝外观质量标准应符合GB50205-2001的相关规定。
二级焊缝应在焊后24小时进行UT检验，应符合GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》的相关要求。
3、尺寸检验应符合GB50205-2001的相关规定。
十、成品管理
1、构件喷涂检验完毕，待油漆完全表干后，按上述有关规定进行构件编号和定位标记的标注，采用刻字，红色喷漆，单个字高宽为100*80mm。
2、成品吊运时注意保护，堆放应平稳。
按现场需求批次安排出厂。
十一、质量控制要点
1、严格做好板材的排料、放样和下料工作，保证各部件的组装尺寸。
2、严格控制管道的组装焊接，防止变形。
十二、安全文明生产的保证措施
1、在生产前必须作好班前安全交底，交底要有针对性，并作好记录，明确安全责任制。
2、各工种要持证上岗，严格遵守本工种安全操作规程。
3、针对该工程非标结构的特点，应适当设置临时支撑。
4、构件吊运时需找准重心，吊钩夹牢，并不得大倾角起吊，吊物不得从人头顶经过。
吊前检查行车、吊具完好情况。
5、钻孔时不得戴手套，打磨时须戴防护眼镜。
6、喷砂除锈及涂装操作人员应对设备进行定期检查，排除隐患。
作业时戴好劳动保护用品，场地应严禁烟火，具备良好通风条件，并设置消防器材。
7、车间内必须留好安全通道，物件堆放整齐，各工
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