桩基招标口径.docx
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桩基招标口径
桩基招标口径
1、工期要求：
90天（工程桩含试验桩），包括围护桩，拟5月5日进场,具体开工日期以甲方通知为准.2、机械设备要求：
确保每个地块15台桩基，2个地块同时施工，且每个地块由东西方向同时推进，确保工程桩和围护桩同时完成时间间隔不超过5日。
3、公司资质及人员要求
3.1、投标单位桩基工程专业承包资质应具备一级资质，且近5年承担施工的工程无质量及安全事故；
3.3、有25层以上房屋建筑或高度超过100米构筑物的地基与基础工程的施工经验，有深度超过15米的软弱地基处理经验或施工经历，单桩承受荷载在6000KN以上的地基与基础工程；深度超过11米的深大基坑围护及土石方工程；
3.4、企业注册资本金1500万元以上，企业近3年最高年工程结算收入5000万元以上；
3.5、企业具有专用施工设备20台以上和相应的运输、检测设备（投标时需将在本项目拟投入的机械清单列出）；
3.6、在本项目管理及施工人员不少于20人，包括但不限于：
项目经理1名（具备项目经理执业资格），技术负责人1名（有类似项目经验，且不少于3个），安全员3名，测量员6名，施工员9名。
4、资料要求：
桩基施工完成后一个月内，移交3套完整（除小应变试验报告外）的资料给招标人（资料需总包签字盖章完整），且能最后入档案馆。
5、付款：
资料移交后支付10%（进度付款的具体方式由成本部定）。
6、文明施工：
协调周边百姓和政府部门，如果发生刑事事件或者有媒体曝光等事件发生，每例处罚按不少于5W进行处理。
7、质量、技术要求：
一般要求：
在后期土方开挖过程中，如发现局部有桩位偏移及缩筋浮笼等情况，如设计院要求补桩，则桩基承包单位需无条件进行补桩（对其他单位造成的工期的影响由桩基承包方承担），如需采用加大承台、梁等技术措施则费用和工期损失由桩基承包方承担，如围护桩偏位等情况产生的费用由桩基单位承担，（如压顶梁加大等情况）。
8、其他要求：
桩基先行批文由中标单位办理（如在中标后桩基先行无能力办理，招标人将废除中标单位，另行选择）
7.1成孔
7.1.1、成孔直径必须达到设计桩径，钻头直径应根据设计桩径、工程地质条件和成孔工艺合理选定，且不应小于设计桩径，成孔用钻头应有保径装置，每根桩成孔前应检查钻头直径。
7.1.2、成孔施工应不间断地一次完成，不得无故停钻。
成孔完毕后的工序应连续施工，成孔完毕至灌注混凝土的间隔时间不宜大于24小时。
7.1.3、成孔前应在桩位埋设护筒，不适用护筒作业的场合应有其他保护孔口措施，护筒的选用及埋设应符合下列规定：
7.1.3.1护筒宜采用钢板卷制，应有足够强度和刚度。
护筒内径宜比设计桩径大100mm。
7.1.3.2护筒应按桩位准确埋设，其中心与桩位中心的偏差不应大于20mm，并应保持护筒垂直。
7.1.3.3护筒埋设深度应超过杂填土埋深，护筒底口埋入粘性土原土深度不应小于0.2m。
有障碍的桩位，须清障处理后再埋设护筒。
7.1.3.4护筒上口应开设溢浆口，并设有防止护筒下窜的措施。
7.1.3.5护筒周围应采用粘土分层对称回填、夯实。
7.1.4、成孔时钻机定位应准确、水平、稳固，回转盘中心与设计桩位中心偏差不应大于20mm。
钻机定位时，应校正钻架的垂直度。
成孔过程的垂直、水平度和转盘中心位移。
7.1.5、护壁泥浆可采用原土造浆。
对不适用原土造浆的地层，应采用人工造浆。
7.1.6、注入孔内的泥浆指标，应根据不同的成孔工艺在表①规定的范围内选用。
表①注入孔内泥浆指标
序号
项目
技术指标
1
泥浆密度
正循环成孔
≤1.15
反循环成孔
≤1.10
2
漏斗粘度
正循环成孔
18″～22″
反循环成孔
16″～18″
7.1.7、成孔过程中，孔内泥浆液面应保持稳定。
正循环成孔泥浆液面高度不应低于自然地面以下0.3m，反循环成孔应使孔内水头压力大于地下水的水头压力约2kPa。
钻进过程应根据土层情况按表②的规定调整泥浆指标。
松软和易塌方土层的泥浆指标宜按表②规定值的上限取用。
表②排出孔口泥浆指标
序号
项目
技术指标
1
泥浆密度
正循环成孔
≤1.20
反循环成孔
≤1.15
2
漏斗粘度
正循环成孔
20″～26″
反循环成孔
18″～22″
7.1.8、成孔至设计深度后，应对孔深等进行检查，确认符合要求后，方可进行下道工序施工。
7.1.9、成孔质量应符合表③的规定。
表③成孔允许偏差及检测方法
序号
项目
技术指标
检测方法
1
孔
径
承重桩
0
+50mm
用井径仪或超声波测井仪
围护桩
±30mm
2
垂直度
＜1/100
用测斜仪或超声波测井仪
3
孔深
0
＋300mm
核定钻头和钻杆高度或用测绳
4
桩位
承重桩
1-3跟，单排桩基垂直于中心线方向和裙桩基础的边桩
D≤1000mm
D/6,且不大于100mm
基坑开挖后，重新放出纵横轴线，对照轴线用钢尺检查
D＞1000mm
100mm+0.01H
条形桩基沿中心线方向和裙桩基础的中间桩
D≤1000mm
D/4,且不大于150mm
D＞1000mm
150mm+0.01H
围护桩
D/12
用钢尺检查
注：
1、D---桩基设计直径
2、桩径允许偏差正值指平均断面，负值仅指个别断面。
3、H---施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离。
7.1.10、采用多台钻机同时施工时，相邻两钻机不宜过近，以免相互干扰。
在混凝土刚灌注完毕的邻桩旁成孔时，其安全距离不应小于4倍桩径,或最少间隔时间不应小于36小时。
7.2清孔
7.2.1、清孔应分二次进行。
第一次清孔应在成孔完毕后进行。
第二次应在安放钢筋笼和导管安装完毕后进行。
7.2.2、清孔过程中和结束时应测定泥浆指标，清孔结束时应测定孔底沉淤。
第二次清孔结束后，孔底0.5m以内泥浆指标和孔底沉碴应符合表④的规定。
表④清孔后泥浆指标和孔底允许层碴厚度及检测方法
序号
项目
技术指标
检测方法
1
泥浆
指标
泥浆
密度
孔深＜60m
≤1.15
泥浆密度计
孔深≥60m
≤1.20
泥浆粘度
18″～22″
漏斗法
2
层碴
厚度
承重桩
≤100mm
用沉碴仪或侧锤测定
维护桩
≤200mm
注：
1、表列孔深系指自然地面标高至桩端标高的深度。
2、清孔时应同时检测泥浆密度和粘度，当泥浆粘度已接近下限，泥浆密度仍不达标时，应检测泥浆含砂率，含砂率>8%时，应采用除砂器除砂，保证泥浆密度达标。
7.2.3、清孔后，孔内应保持水头高度，并应在30分钟内浇注混凝土。
超过30分钟的，浇注混凝土前应重新测定孔底沉碴厚度。
不符合表④规定的，应重新清孔至符合要求。
7.3钢筋笼施工
7.3.1、钢筋
7.3.1.1、钢筋的材质、规格应符合设计规定。
7.3.1.2、钢筋的质量应符合国家标准《钢筋混凝土用钢筋》GB1499的有关规定。
必须有出厂质量证明书和试验报告。
7.3.1.3、钢筋应按批号、规格、分批验收，并应按《钢筋混凝土用钢筋》GB1499的规定，抽样复试。
复试合格后，方可使用。
7.3.1.4、钢筋进场后，应按批按规格分类堆放，标识清楚，妥善保管，防止污染和锈蚀。
带有粒状或片状老锈的钢筋不得使用。
7.3.2、钢筋笼制作
7.3.2.1、钢筋笼宜分段制作。
分段长度应根据钢筋笼的整体刚度、来料钢筋长度及起重设备的有效高度等因素确定。
7.3.2.2、钢筋笼制作前，应将钢筋校直，清楚钢筋表面污垢、锈蚀等。
钢筋下料时，应准确控制下料长度。
7.3.2.3、钢筋笼制作应符合下列规定：
（1）、钢筋笼应采用环形模制作；
（2）、钢筋笼主筋的最小净距不宜小于80mm
（3）、钢筋笼的外形尺寸应符合设计要求，其允许偏差应符合表⑤规定：
7.3.2.4、钢筋笼主筋混凝土保护层允许偏差为±20mm。
钢筋笼上应设保护层垫块，设置数量每节钢筋笼不应小于2组，长度大于12m的，中间应增设1组。
每组块数不得少于3块，且应均匀地分布在同一截面的主筋上。
保护层垫块可采用混凝土块，也可采用扁钢定位环。
表⑤钢筋笼制作允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
主筋间距
±10
2
箍筋间距
±20
3
钢筋笼直径
±10
4
钢筋笼整体长度
±100
7.3.2.5、钢筋笼焊接应符合下列规定：
（1）、焊接用焊条应根据母材的材质合理选用；
（2）、钢筋宜采用绑条焊，绑条应符合表⑥的规定，焊缝宽度不应小于0.8d，厚度不应小于0.3d，两主筋端面的间隙应为2-5mm；
（3）、焊接接头应按《钢筋焊接及验收规程》JGJ18的规定抽样测试，测试结果应符合其规定。
（4）、同一截面内的接头数量不应大于主筋总数的50%。
相邻接头应上下错开，错开距离不应小于35倍主筋直径。
（5）、环形箍筋与主筋的连接应采用电弧焊点焊连接；螺旋箍筋与主筋的连接可采用铁丝绑扎并间隔点焊固定，或者接点焊固定。
7.3.2.6、钢筋机械连接接应符合下列规定：
（1）、提供钢筋机械连接技术的单位应提交有效的型式检验报告；
（2）、每批钢筋连接接头应按《钢筋机械连接接通用技术规程》JGJ107的规定抽样检验，检验结果应符合其规定；
（3）、同一连接区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，Ⅱ级接头不应大于50%，Ⅰ级接头不受限制，错开距离不应小于35倍受力钢筋直径；
（4）、钢筋笼制作允许偏差除应符合表⑤外，还应满足机械连接接头的要求；
（5）、机械连接接头的操作应符合《钢筋机械连接接通用技术规程》JGJ107的有关规定；
7.3.2.7、成形的钢筋笼应平卧堆
放在平整干净的地面上，堆放层数不应超过2层。
7.3.3、钢筋笼安装
7.3.3.1、钢筋笼应经验收合格后方可安装。
7.3.3.2、钢筋笼在起吊、运输和安装中应防止变形。
起吊吊点和钢筋笼的搁置点应设在可靠部位。
7.3.3.3、钢筋笼安装入孔时，应保持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁。
7.3.3.4、钢筋笼孔口连接应符合下列规定：
（1）、下节钢筋笼上端露出操作平台高度宜1M左右；
（2）、上、下钢筋节笼主筋连接部位应对正，且上、下节笼持垂直状态时方可连接；
（3）、连接时宜两边对称进行；
（4）、每节钢筋笼连接完毕后应补足焊接部位的箍筋，并按6.2.4的规定经验收合格后，方可继续进行下一部钢筋节笼的安装。
7.3.3.5、钢筋笼安装标高应符合设计要求，其允许偏差±100MM。
7.3.3.6、钢筋笼全部安装入孔后应检查安装位置，确定符合要求后，将钢筋笼吊筋进行固定。
7.4混凝土施工
7.4.1、一般规定
7.4.1.1、灌注桩应采用商品混凝土。
7.4.1.2、混凝土施工中应进行坍落度检测，单桩检测次数应符合下表的规定。
单桩混凝土坍落度检测次数
项次
单桩混凝土量（立方米）
次数
检测时间
1
≤30
2
灌注混凝土前，后阶段各一次
2
>30
3
灌注混凝土前，后和中间阶段各一次
7.4.1.3、混凝土试件的制作，养护和试验应符合下列规定：
（1）、试件数量：
每灌注50立方米必须有1组试件，小于50立方米的桩，每根桩必须有1组试件，每组应有3个试件。
（2）、试件取样应取样自实际灌入的混凝土，同组试件，应取自同车混凝土。
7.4.2、原材料
7.4.2.1、胶凝材料宜采用普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥，严禁采用快硬型水泥。
水泥的质量应符合国家的相关标准，须有出厂质量证明书，并须复试合格。
用于同一根桩内的混凝土，必须采用同一品种、同一强度等级和同一厂家的水泥拌制。
7.4.2.2、粗骨料宜选用连续级配坚硬碎石或卵石。
最大粒径不应大于钢筋笼主筋最小净距的1/3，宜优先采用5~25MM的碎石。
粗骨料的质量应符合《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》JGJ53的有关规定，并应有产品合格证。
7.4.2.3、细骨料、掺合料、外加剂及拌制用水应符合相关标准的规定。
7.4.3、混凝土配合比
7.4.3.1、配合比设计应按《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55的规定进行。
7.4.3.2、配合比的设计应符合下列规定：
（1）、混凝土试件强度应比设计桩身强度提高一级；
（2）、混凝土坍落度应为180~220MM，坍落度的损失应能满足灌注要求；
（3）、混凝土的初凝时间不应小于正常运输和灌注时间之和的2倍，且不小于8小时。
7.4.4、混凝土灌注
7.4.4.1、单桩混凝土灌注应连接进行。
7.4.4.2、混凝土灌注的充盈系数不得小于1，也不宜大于1.3.
7.4.4.3、混凝土采用导管法水下灌注，导管选用应符合下列规定：
（1）、导管选用应与桩径匹配。
小于Φ800MM桩，导管内径宜为Φ200MM；Φ800-Φ1500MM桩，导管内径宜为250MM；大于Φ1500MM桩，导管内径宜为300MM；
（2）、Φ250MM以下的导管壁厚不应小于5MM，Φ300MM的导管不应小于6MM。
导管截面应规整，长度方向应平直，无明显挠曲和局部凹陷，能保证灌注混凝土用隔水球顺畅通过；
（3）、导管节头应保证导管连接可靠和平直，具有良好的密封性；
（4）、导管的第一节底管长度不应小于4M。
导管标准节长度宜为2.5~3M，并可设置各种长度的短节导管；
（5）、导管使用后应及时清洗，清除管壁内外及节头处粘附的混凝土残浆；
（6）、导管应定期检查，不符合要求的，应进行整修或更换。
7.4.4.4、混凝土灌斗应符合下列规定；
（1）、宜用4~6MM钢板制作，并设置加钢筋；
（2）、灌斗下部锥体夹角不宜大于80°，与导管的连接节头应便于连接；
（3）、灌头容量应满足混凝土初灌量的要求。
7.4.4.5、混凝土开浇前的准备工作及初灌混凝土的灌注应符合下列规定：
（1）、导管应全部安装入孔，位置应居中。
导管底口距孔底高度以能放出隔水塞和混凝土为宜，约0.5M：
（2）、隔水塞应采用铁丝悬挂于导管内；
（3）、待初灌混凝土足量后，方可截断隔水塞的系结钢丝将混凝土灌至孔底。
7.4.4.6、混凝土初灌量应能保证混凝土灌入后，导管埋入混凝土深度不小于1.0M，导管内混凝土柱和管外泥浆柱应保持平衡。
7.4.4.7、混凝土灌注过程中导管应始终埋在混凝土中，严禁将导管提出混凝土面。
导管埋入混凝土面的深度宜为3~10M，最小埋入深度不得小于2M。
导管应勤提勤拆，一次提管不得超过6M。
7.4.4.8、混凝土灌注至钢筋笼根部时应符合下列规定：
（1）、混凝土面接近钢筋笼底端时，导管埋入混凝土的深度宜保持3M左右，浇注速度应适应放慢；
（2）、混凝土面进入钢筋笼底端1~2M后，宜适当提升导管。
导管提升应平稳，避免出料冲击过大或钩带钢筋笼。
7.4.4.9、混凝土灌注中应经常检测混凝土面上升情况，当混凝土灌注达到规定标高时，经测定符合要求后方可停止灌注。
7.4.4.10、混凝土实际灌注高度应高于设计桩顶标高。
高出的高度根据桩长、地质条件和成孔工艺等因素合理确定，其最小高度不宜小于桩长的3%，且不应小于1M。
桩顶标高达到或接近地面时，桩顶混凝土泛浆应充分，保证混凝土强度达到设计要求。
7.4.5、混凝土养护
1、在混凝土灌注完毕的桩旁，36小时或小于4倍桩径范围内不得开孔。
7.5、桩检
7.5.1、本项目是评杯项目工程桩小应变检测一类桩要求达到98%以上，二类桩控制在2%以内。
不得出现三类桩及废桩现象。
7.5.2、工程桩静载实验必须全时全载，满足《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）规范要求，一次性成功。
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