预制空心板梁首件工程施工总结Word文档下载推荐.docx
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90
3-20
87
4
K741+522.5秦家岗公公分离
5
K741+706秦家岗公公分离
60
3-13
6
K741+993帽山1号
8
7
K742+912帽山2号
二、施工人员、机械及试验检测设备
（1）施工人员配置
工种
安排人数
备注
施工队长
技术负责人
质检工程师
安全工程师
电焊工
钢筋工
20
木工
15
9
砼工
11
力工
30
12
电工
合计
81
（2）主要施工机械表
设备名称
规格型号
数量
技术状态
水泥砼拌合站
JS1000D
良好
JS1500D
水泥砼输送车
HNJ52526JB
装载机
ZY50
龙门吊
MG50-35A3
MH5-35A4
吊车
QYR16
QY25
汽车吊
8t
10
钢筋数控调直切断机
TFJT5-12
钢筋数控弯箍机
PD5-12C
数控立式钢筋弯曲中心
G2L32E-1
13
智能张拉设备
DF-ZN-2
14
智能灌浆设备
DFT-G700H
千斤顶
YDC1500-200
16
YDC3000-600
17
卷扬机
JJM-5
18
插入式振动棒
HZ6-50
19
空压机
0.6m³
（3）主要试验、检测仪器表
仪器设备名称
产地
压碎值试验仪
中国北京
水泥胶砂抗折试验机
恒应力压力试验机
YAW-300D
中国济南
砼搅拌机
LHB-Ⅱ
中国苏州
重型击实仪
DJD-3
路面材料强度试验仪
DF-6
中国沧州
振动压实成型机
恒温、恒湿设备
中国无锡
超声波回弹仪
CP-2000
钢筋保护层测定仪
核子密度仪
MC-3
美国
万能试验机
YW-1000
中国沈阳
全站仪
GTS-301
水准仪
NA-24
中国南京
CBR试验仪
LCB-2
三、先张法预应力空心板梁施工工艺
先张法预应力空心板梁施工工艺流程框图
四、先张法预应力空心板梁预制施工工艺总结
预应力空心板梁预制首件工程为K742+912帽山2号右幅1-2、2-2、3-2中跨中梁，于2014年8月2日开始浇筑混凝土从17：
30开始至20：
20结束。
整个浇筑过程用时2小时50分，施工过程顺利、连续。
（一）施工总体概述
K742+912帽山2号右幅1-2、2-2、3-2预应力空心板梁预制从钢筋加工安装到混凝土浇筑空心板梁结束，严格按规范要求组织施工，施工过程按《空心板预制分项工程开工报告》中《预应力空心板梁预制施工方案》进行。
各道工序均达到预期的要求。
从钢筋制作安装、对焊接头和模板的平整度、构件的外形尺寸等各项技术指标均能满足施工要求。
（二）预应力空心板梁施工总结
1、清理台座
涂脱模剂清除底模上覆盖的所有杂物，并擦拭干净，均匀涂刷脱模剂。
施工过程中脱模剂不应沾污钢铰线，可用塑料遮盖后再放置钢铰线。
对于底模的缺损部位及时进行修补找平，以免影响浇注后梁
体底板的平整度。
2、张拉设备安装
钢横梁的制作加工
张拉横梁采用8块3cm厚A3钢板焊接成工字形整体钢构横梁，具备足够的刚度和挠度，受力后挠度不大于2mm。
根据牛腿宽度和台座宽度确定钢横梁长度，加工时切实保证焊接的质量。
钢横梁的安装
在进行横梁安装时首先考虑钢铰线的形心位置，以钢铰线的形心位置确定张拉端与固定端横梁的安装高度及板梁底面板座的高度，横梁安装要求定位板上对应的预应力筋孔在一条中心线上，由于施工实际上存在着偏差，钢筋张拉时筋位有移动，制作时力筋孔可按力筋直径扩大2～４mm，力筋水平向作成椭圆形。
横梁下浇筑砼并预埋钢轨作为横梁移动的轨道。
钢横梁定位
钢横梁和千斤顶的接触面与台座纵向中心垂直，各接角面必须吻合，以免发生倾斜失稳，板梁预应力钢铰线设计张拉高度作用点与钢横梁、牛腿受力高度位置面的合理布置，使钢横梁、台座牛腿受力处于最利位置，以上工作必须严格计算确定。
3、钢铰线铺设
预应力筋
钢绞线进场时必须有出厂合格证和试验证明，对进场的钢铰线按《预应力混凝土用钢铰线》（GB/T5224-95）的规定作抽样检查进行试验，确定钢铰线的冷拉伸长率、钢铰线冷拉后的弹性回缩量,试验合格才能使用,附进场钢铰线检验报告。
有缺陷、松散、表面带油渍，严重锈蚀的钢绞线不得使用。
钢绞线下料采用等长下料即每个构件内各钢绞线的下料长度相等，以保证张拉时钢绞线中心应力均匀。
钢绞线不得用电焊切断，设计图纸标明的钢绞线失效部分穿塑料管，塑料管两端用胶布包扎严密不漏浆。
钢铰线下料长度的计算
根据台座长度、夹具长度、穿心式千斤顶的长度、钢模板伸出端板至锚固板之间的距离、模板的厚度确定钢铰线的下料长度，用砂轮锯切断钢绞线。
预应力钢铰线端部,在与锥形夹具接触的部位,应清除浮锈,防止张拉时打滑,如果预应力筋表面已经形成降低强度与延伸率的腐蚀坑,则不能使用,以防张拉时产生脆断飞出伤人。
对于底模的缺损部位及时进行修补找平，以免影响浇注后梁体底板的平整度。
钢铰线下料采用砂轮锯切割,砂轮锯片为增强型,严禁用电焊机切割,以防加热降低钢铰线的机械性能,否则张拉部位进入受力区,张拉时钢铰线将出现大量的断丝.
钢铰线的铺设就位
预应力筋的铺设应在台面上的隔离剂干燥之后进行，隔离剂要求具有良好的隔离效果，不能影响砼与钢铰线的粘接力，如钢铰线遭受污染，应使用适当的溶剂加以清刷干净。
钢铰线的铺设和下料同时进行，以提高工效。
在钢铰线就位前首先考虑台座两端至横梁伸出锚固端部分的工具线,采用工具线可多次倒用,节省钢铰线,在工具线的锚固端安装锚固板和夹片,钢铰线与工具线接头处安装单倍连接器,连接器内夹片、锚固板内的夹片外部应涂蜡油，以便放张时夹片自动脱出，在施工过程中注意经常检查连接器、锚板内的夹片是否有损伤，如发现有损伤立即更换，以防钢铰线出现滑移飞出伤人。
按设计长度将失效塑料管截好并编号，分别放在台座内，拉伸钢铰线的同时穿上失效管，两端用绝缘胶布缠绕紧密。
调整各相邻钢铰线的位置，根据编号使其准确就位，将其联接在两端横梁的连接器上，同时穿入各分丝板的预留孔内，分丝板设在活动横梁一侧，根据设计尺寸打孔）。
在铺设过程中，注意对钢铰线进行检验，如发现有局部损伤、锈蚀严重的立即予以清除，并按要求重新下料。
4、锚夹具安装
先将钢铰线放置于底座上，两端用线杆联接器与精轧螺纹钢筋联结。
精轧螺纹钢筋穿过钢横梁，固定端外侧用固定螺栓拧紧，张拉端先将接长螺杆穿过固定横梁，拧上固定螺栓后，再用螺杆联接器与张拉精轧螺纹钢筋接长穿过活动横梁，外侧用螺栓拧紧。
安装时由专人操作。
附所有预应力筋锚具、夹具和连接器检验报告。
在使用前对锚夹具进行外观、硬度和静载试验的检查，夹具应具有良好的自锚性能、松锚性能、重复使用性能，对不合格的产品严禁使用，安装时要求安装准确到位（锚夹具只允许张拉前安装）。
锚板端口要求清理干净，如已生锈则应进行除锈；
夹片要求保持清洁和良好的润滑状态，新的工具夹片第一次使用前，要求在夹片背面涂上润滑脂，以后每使用5～10次，应将锚板连同夹片一同卸下，向锚板的锥形孔中重新涂上一层润滑剂，以防夹片在退楔时卡住。
5、千斤顶安装
在张拉端固定横梁和活动横梁之间安放张拉千斤顶。
为确保张拉时行程相同，用一个油泵供两个千斤顶。
千斤顶使用前进行检验和校核，将千斤顶放入张拉端，顶着活动横梁，千斤顶安装位置确保千斤顶的作用线与钢横梁抗压一致。
6、张拉
张拉前的准备及注意事项
A、张拉设备的选用、检验：
张拉设备在施用前按要求进行检验标定，张拉机具派专人使用和管理，并按要求经常进行维护、定期校验。
千斤顶与压力表应配套校验，以确定张拉力与压力表之间的关系曲线，校验应经监理工程师认可的法定计量检测机构进行。
一般规定超过6个月或使用200次以上及使用过程中出现不正常现象都需要进行检验。
B、每台千斤顶及油压表应视为一个单元同时校准，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。
C、在正式张拉前，必须进行台座检验，拟采用试拉的方法，检验台座和底模均无变形，符合使用条件的情况下方可使用。
同时，检验千斤顶、油泵、油压表等配套的张拉机具是否正常。
D、钢铰线的整体首次张拉必须进行试验张拉，当张拉应力控制到100%时检查各部位情况正常后进行两次，以保证应力均匀。
E、能使用的预应力钢铰线应防止污染和锈蚀，张拉过程中应避免重物堆放受压且禁止电焊在其上操作。
张拉应力控制
钢绞线张拉以油压表应力控制为主，张拉伸长值做校核，实际伸长值与理论伸长值的误差应控制在±
6%以内，否则必须查明原因并采取措施予以调整，方可继续张拉。
单根调直单根张拉（初应力为10%δK）多根张拉（整体张拉应力20%δK）多根张拉（整体张拉应力100%δK）
持荷5分钟
（100%δK锚固测延伸量）。
计算控制应力及吨位
张拉控制应力：
10m、16m、20m预应力空心板采用Φj15.24钢铰线,张拉控制应力为1395Mpa,Φj15.24钢铰线单根截面面积：
140mm2。
单根张拉控制力为195kN。
各种空心板各阶段张拉控制应力计算（整体张拉时，单位：
kN）
板长
部位
钢绞线规格
钢绞线根数
力值
表号为1406411油表读数
表号为1406407油表读数
10%
20%
100%
20m板
中板
15.2
3515.4
2.91
5.77
28.66
3.01
5.87
28.76
边板
3906
3.23
6.41
31.84
3.33
6.51
31.94
16m板
2734.2
2.28
4.50
22.30
2.38
4.60
22.40
2929.5
2.44
4.82
23.89
2.54
4.92
23.99
13m板
12.7
2478.4
2.07
4.09
20.22
2.17
4.19
20.32
2340.7
1.96
3.86
19.10
2.06
3.96
19.20
各张拉台座理论伸长值表
名称
预应力张拉台座数据
台座编号
端横梁厚（m）
0.625
0.48
梁窑净长（m）
45
66.3
54.5
端横梁厚度（m）
0.655
0.475
0.5
精轧螺纹钢及连接器长度（m）
1.475
钢绞线有效长度（m）
44.805
66.105
65.93
65.925
65.95
54.16
54.305
理论伸长值（mm）
321
473
472
387
388
特殊情况处理
A、钢铰线滑丝：
张拉时有异响或不正常现象出现应及时停止张拉，并缓慢回油，再仔细检查。
如发现工具锚滑丝，应拆换工具锚；
如系工具锚滑丝或破损，必须采取卸荷措施，将已滑丝的夹片取出；
如发现钢绞线有严重损伤，必须拆换钢绞线；
如发现夹片或钢绞线上沾有油污，应采用棉纱擦拭干净或用除油剂清洗。
B、钢铰线断丝：
张拉时，同一构件钢铰线断丝须不超过其总数的1%。
如出现断丝及其他问题，须立即停止张拉，检查原因，断丝超过允许范围须抽换，抽换后重新张拉。
在张拉过程中如果发现有崩裂的响声，压力表剧烈抖动即是出现断丝现象，此时应观察露在千斤顶外的钢绞线端部，如果断丝钢绞线不超过钢绞线总数的1%时，可继续小心张拉锚固，否则应拆换钢绞线重新张拉。
产生断丝的主要原因是钢铰线与锚夹具的硬度不匹配，一般为夹片的硬度过大，夹持钢绞线时切入钢绞线减少其断面所致。
为防止产生断丝应严把进货质量关，必要时逐片进行检查，严格控制张拉力。
张拉注意事项
A、张拉时张拉机具（三个张拉横梁、张拉千斤顶、精扎螺纹钢）与预应力筋应在一条直线上，同时在台面上板与板工作面间距内焊接角铁架调整钢铰线设计保护层高度及同排间距，以防预应力筋因自重而下垂，破坏隔离剂沾污预应力筋。
预应力筋张拉完毕对设计位置的偏差不得大于5mm，也不得大于构件截面最短边长的4%。
在施工过程中应经常检查连接器锚板内的夹片是否有损伤，如发现有损伤则立即更换以防钢绞线产生滑移飞出伤人，工具线多次使用，因锚板内的夹片、连接器内的夹片都夹在一个部位，对该部位工具线损伤很大，在重复张拉过程中很容易出现断丝现象，所以在施工过程中应注意检查，及时进行更换。
B、多根预应力钢铰线须同时张拉，预先调整初应力，使相互之间的应力一致；
在张拉过程中，活动横梁与固定横梁要始终保持平行，并应抽查预应力筋的预应力值，其偏差绝对值不得超过按一个构件全部筋预应力总值的5%。
C、预应力钢绞线张拉完毕后，前后横梁位置偏差不得大于5mm，同时不得大于构件截面最短边长度的4%。
D、预应力钢铰线在受拉长度内不得焊接，其露头部分在距锚具外端不小于其直径处切断，且不应使用火焰切割，并且张拉时千斤顶的张拉力作用线与钢铰线的轴线重合。
E、在张拉操作时，非张拉人员远离台座侧面3-5m，同时操作台周围应设安全围障；
开动油泵后，操作人员密切注意两千斤顶的行程同步，使其误差在2mm之内，应力达到50%时应稳住油压关死阀门30秒后，操作人员观察个部位有无异常，然后继续张拉到规定要求为止。
当张拉应力达到100%以后，应稳定油压5分钟，操作人员锚固，测延长值，然后将油压回零，千斤顶回零，张拉结束8小时后，其他施工人员方可进场。
F、张拉过程中，如遇到下列情况时，张拉设备应重新校验：
油压表指针不能退回到零点；
油压系统损坏漏油严重；
张拉时，预应力筋连续断裂；
千斤顶调换新油压表；
实测伸长值与计算伸长值相差6%时。
7、钢筋骨架的制作
钢筋骨架严格按照设计图纸的间距、高度进行制作。
先绑扎主力筋和架立筋，再绑扎构造筋，最后绑扎辅助钢筋和预埋筋，保证成型后钢筋骨架具有足够的刚度、稳定性，绑扎钢筋需注意以下几点：
受力钢筋的连接设在内力较小处，在安装绑扎时交错排列。
钢筋的交叉点均绑扎，以免在浇筑砼时钢筋移位。
但两个方向的钢筋间距均小于300mm时，隔一个交叉点进行绑扎。
定位筋下料准确，绑扎位置准确、结实。
确保芯模不偏位，不上浮。
在底模、侧模上加设垫块，垫块与钢筋扎紧并互相错开；
在聚苯乙烯泡沫内模的四周间距均匀加设足够数量的垫块，防止泡沫模型的偏位和上浮使砼保护层厚度不够出现裂纹现象，保证成型后的板梁有足够的保护层厚度。
预埋筋数量准确，位置正确。
8、模板安装
侧模和端模安装
侧模为整体定型钢模板，采用木支撑配合钢拉杆。
端模根据设计要求按不同斜度采用钢结构制作，模板及支架具有足够的强度和刚度，保证在设计要求的情况下，便于拆装并能和安装钢筋等工序配合进行。
采用人工配合龙门吊安装模板。
为防止漏浆各模板连接处采用错缝连接。
A、安装模板前，把模板清理干净，并涂刷隔离剂。
B、模板与钢筋安装工作配合进行，端模应待钢筋安装完毕后安设。
C、安装侧模板时，防止模板移位或凸出。
D、模板安装完毕后，对其平面位置、节点联系及纵横向稳定性进行检查。
E、为防止漏浆，模板采用搭接缝处理，内加海棉条，保证外观质量。
芯模安装
采用定型钢模板作为空心板制孔芯模，根据空心板形状尺寸，钢模板在专业生产厂家按图纸尺寸加工，每次入模前检查定型芯模是否变形或损坏，棱角是否分明，线形是否顺直。
内模的固定采取在外膜加设每隔1m间距的钢管压杆，压杆通过花篮螺丝连接在外膜上，为保证芯模位置准确不发生偏位和上浮，同时为保证保护层厚度，在钢内模的四周间距均匀加设足够数量多的垫块。
9、砼浇筑
砼拌制及运输
砼由设在预制场内的两台JS1000D/JS1500D强制式搅拌机统一拌制，砼全部采用计算机控制，自动化生产。
水泥采用唐山冀东水泥有限公司生产的盾石P.O.42.5R散装水泥，现场采用三个100T的水泥罐存放。
每批水泥到场后立即按规范要求取样试验，合格后方可用于生产。
底层砼浇筑
砼浇筑前，全部模板和钢筋均应清理干净，不得有积水、锯末、施工碎屑和其他附着物。
砼浇筑时采用分层施工，先浇底层砼，再安放定型聚苯乙烯泡沫模型制孔，最后浇筑侧面及顶面砼。
在浇筑底层砼时，严格控制底层砼厚度。
自一端向另一端铺筑砼，使用振捣棒对边角部位振捣密实。
分层厚度不得超过30cm，并且在浇筑时防止混凝土产生离析现象。
对每一振捣部分，振捣到该部位砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆为止。
安装芯模
底层砼振捣密实后，安装钢芯模。
每次芯模安装前检查模板表面是否清洁，脱模机是否漏涂的地方。
防止混凝土浇筑完成后芯模无法完整拆除。
浇筑侧面及顶面砼
芯模安装完成并且调整顺平后，立即浇筑侧面及顶面砼。
浇筑时，模板两侧每层对称下砼，每层厚度不超过30cm，振捣器垂直插入砼内，并插至底层砼50mm，但避免碰撞钢筋及其他预埋件；
插入点交错排列，移动间距为振动作用半径的1.5倍，与侧模保持50~100mm的距离，每一处振动完毕后，应边振边徐徐提出振动棒，将气泡从底部和侧面赶出，特别是梁的企口缝处和边板马蹄部加强振捣，防止成型后形成蜂窝麻面。
当砼停止下沉不在冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆时，用木抹压实、抹平，待定浆后再抹第二遍并拉毛，以利于与桥面铺装层结合。
浇筑整个过程应连续进行，如因故砼浇筑间断时，其间断时间应控制在已浇筑砼的初凝时间之内。
在浇筑时派专人检查钢筋移位、模板跑模、芯模上浮等情况，当发现情况时及时处理。
在浇筑时还应根据砼方量制取与梁同一条件下养护的试件（随梁试块），作为检验空心板移动、吊装和承受荷载等阶段的强度依据，每片梁不少于2组。
在浇筑过程中要严格控制底板及顶板砼厚度，我们采用自制的带有刻度的标尺在底板及顶板砼浇筑时不断的插入检查，如有不够，立即纠正，确保砼内在尺寸。
砼振捣
各工作班固定培训3—4名专职人员进行砼振捣，砼振捣应符合下列规定：
A、震动棒应垂直、自然的插入砼，不得接触钢筋、模板、预埋件等物
B、震动棒工作时可按直线行列或按交错行列移位，移动间距一般以振动作用半径R的1.5倍为宜，在一般情况下震动作用半径约为震动棒半径的8—9倍。
振动器的移动距离，应尽可能保持一定的规律，防止漏振或过振。
C、振动棒振动时应不断的上下移动，以便振捣均匀，当分层浇筑时，震动棒应插入到下层砼中5—10cm，并应在下层砼初凝前震动完成其相应部位的上层砼。
D、振动棒在每一位置的振动时间，一般可以从下列现象判断：
砼不再有显著的沉落；
不再出现大量的气泡；
砼表面均匀、平整，并已泛浆。
震动时间不可过短或过长，过短砼振捣不实，过长砼可能产生离析现象。
在一般情况下，震动的适宜时间约为20—30S，任何情况下也不宜少于10S；
E、振动器在一个部位震动完毕后，须缓慢、匀速的边震动边上提，不宜提升过快，以防震动中心产生空隙或不均匀。
刷毛、凿毛
砼浇筑完成初凝后，应立即进行顶板混凝土刷毛，将顶板混凝土表面浮浆刷掉，刷至露出一颗颗小石子，用水冲刷掉浮浆，形成粗糙面。
侧模拆除掉后，进行腹板混凝土凿毛处理，凿毛面积覆盖率90%以上。
砼养护
养护是砼浇筑成型后，使其表面维持适当的温度和湿度，保证内部充分水化，促进强度不断增长的重要环节，对砼质量有很大影响。
因此，在砼初凝后，用湿麻袋、毡布尽快覆盖，并利用自动喷淋系统经常洒水养护7天以上，以能保持砼表面经常处于湿润状态为标准。
夏天天气炎热的情况下浇筑砼，易发生干缩裂缝，根据空气的温度、湿度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，加强砼养护，每半个小时浇一次水。
10、放张
放张
砼试件达到设计强度的100%以上时，方可放张。
放张时采用两台300T千斤顶进行整体放张。
安装好螺杆联结器、张拉精轧螺纹钢筋及活动横梁。
把千斤顶送油，用千斤顶顶着活动横梁，这样拧在固定横梁上的螺栓就会松动，拧松固定螺栓，
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