二级建造师《建筑工程》教材钢筋混凝土结构工程施工技术Word文档格式.docx

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模板及支架的材料要求；

模板及支架的计算书和施工图；

模板及支架安装、拆除相关技术措施；

施工安全和应急措施（预案）；

文明施工、环境保护等技术要求。

滑模、爬模等工具式模板工程及高大模板支架工程的专项施工方案，应进行技术论证。

（一）常见模板体系及其特性

（1）木模板体系：

优点是制作、拼装灵活，较适用于外形复杂或异形混凝土构件，以及冬期施工的混凝土工程；

缺点是制作量大，木材资源浪费大等。

（2）组合钢模板体系：

优点是轻便灵活、拆装方便、通用性强、周转率高等；

缺点是接缝多且严密性差，导致混凝土成型后外观质量差。

（3）钢框木（竹）胶合板模板体系：

它是以热轧异型钢为钢框架，以覆面胶合板作板面，并加焊若干钢肋承托面板的一种组合式模板。

与组合钢模板比，其特点为自重轻、用钢量少、面积大、模板拼缝少、维修方便等。

（4）大模板体系：

它由板面结构、支撑系统、操作平台和附件等组成。

是现浇墙、壁结构施工的一种工具式模板。

其特点是以建筑物的开间、进深和层高为大模板尺寸，其优点是模板整体性好、抗震性强、无拼缝等；

缺点是模板重量大，移动安装需起重机械吊运。

（5）散支散拆胶合板模板体系：

面板采用高耐候、耐水性的I类木胶合板或竹胶合板。

优点是自重轻、板幅大、板面平整、施工安装方便简单等。

（6）早拆模板体系：

在模板支架立柱的顶端，采用柱头的特殊构造装置来保证国家现行标准所规定的拆模原则前提下，达到尽早拆除部分模板的体系。

优点是部分模板可早拆，加快周转，节约成本。

（7）其他还有滑升模板、爬升模板、飞模、模壳模板、胎模及永久性压型钢板模板和各种配筋的混凝土薄板模板等。

（二）模板工程设计的主要原则

（1）实用性：

模板要保证构件形状尺寸和相互位置的正确，且构造简单、支拆方便、表面平整、接缝严密不漏浆等。

（2）安全性：

要具有足够的强度、刚度和稳定性，保证施工中不变形、不破坏、不倒塌。

（3）经济性：

在确保工程质量、安全和工期的前提下，尽量减少一次性投入，增加模板周转次数，减少支拆用工，实现文明施工。

（三）模板及支架设计应包括的主要内容

（1）模板及支架的选型及构造设计；

（2）模板及支架上的荷载及其效应计算；

（3）模板及支架的承载力、刚度验算；

（4）模板及支架的抗倾覆验算；

（5）绘制模板及支架施工图。

（四）模板工程安装要点

（1）模板安装应按设计与施工说明书顺序拼装。

木杆、钢管、门架等支架立柱不得混用。

（2）在基土上安装竖向模板和支架立柱支承部分时，基土应坚实，并有排水措施；

并设置具有足够强度和支承面积的垫板，且中心承载；

对冻胀性土，应有防冻融措施；

对软土地基，当需要时，可采取堆载预压的方法调整模板面安装高度。

（3）竖向模板安装时，应在安装基层面上测量放线，并应采取保证模板位置准确的定位措施。

对竖向模板及支架，安装时应有临时稳定措施。

安装位于高空的模板时，应有可靠的防倾覆措施。

应根据混凝土一次浇筑高度和浇筑速度，采取合理的竖向模板抗侧移、抗浮和抗倾覆措施。

（4）对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；

当设计无具体要求时，起拱高度应为跨度的1/1000～3/1000。

（5）采用扣件式钢管作高大模板支架的立杆时，支架搭设应完整。

钢管规格、间距和扣件应符合设计要求；

立杆上应每步设置双向水平杆，水平杆应与立杆扣接；

立杆底部应设置垫板。

（6）安装现浇结构的上层模板及其支架时，下层楼板应具有承受上层荷载的承载能力，或加设支架；

上、下楼层模板支架的立柱应对准，并铺设垫板；

模板及支架钢管等应分散堆放。

（7）模板安装应保证混凝土结构构件各部分形状、尺寸和相对位置准确；

模板的接缝不应漏浆；

在浇筑混凝土前，木模板应浇水润湿，但模板内不应有积水。

（8）模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂，不得采用影响结构性能或妨碍装饰工程的隔离剂；

脱模剂不得污染钢筋和混凝土接槎处。

（9）模板安装应与钢筋安装配合进行，梁柱节点的模板宜在钢筋安装后安装。

（10）挠筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净。

（11）对清水混凝土工程及装饰混凝土工程，应使用能达到设计效果的模板。

（12）用作模板的地坪、胎模等应平整光洁，不得产生影响构件质量的下沉、裂缝、起砂或起鼓。

（13）固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞均不得遗漏，且应安装牢固、位置准确。

（14）后浇带的模板及支架应独立设置。

（五）模板的拆除

（1）模板拆除时，拆模的顺序和方法应按模板的设计规定进行。

当设计无规定时，可采取先支的后拆、后支的先拆，先拆非承重模板、后拆承重模板的顺序，并应从上而下进行拆除。

（2）当混凝土强度达到设计要求时，方可拆除底模及支架；

当设计无具体要求时，同条件养护试件的混凝土抗压强度应符合表2A312031的规定。

（3）当混凝土强度能保证其表面及棱角不受损伤时，方可拆除侧模。

（4）快拆支架体系的支架立杆间距不应大于2m。

拆模时应保留立杆并顶托支承楼板，拆模时的混凝土强度可按表2A312031取构件跨度为2m的规定确定。

二、钢筋工程

混凝土结构用的普通钢筋，可分为热轧钢筋和冷加工钢筋两类。

热轧钢筋按屈服强度（MPa）分为335级、400级和500级。

纵向受力普通钢筋宜采用HRB400、HRB500、HRBF400、HRBF500钢筋，也可采用HPB300、HRB335、HRBF335、RRB400钢筋。

梁柱纵向受力普通钢筋应采用HRB400、HRB500、HRBF400、HRBF500钢筋。

箍筋宜采用HRB400、HRBF400、HPB300、HRB500、HRBF500钢筋，也可采用HRB335、HRBF335钢筋。

冷加工钢筋可分为冷轧带肋钢筋、冷轧扭钢筋和冷拔螺旋钢筋等（冷拉钢筋和冷拔低碳钢丝已逐渐淘汰）。

（一）原材进场检验

钢筋进场时，应按规范要求检查产品合格证、出厂检验报告，并按现行国家标准《钢筋、混凝土用钢第2部分：

热轧带肋钢筋》GB1499.2-2007/XG1-2009的相关规定抽取试件作力学性能检验，合格后方准使用。

（二）钢筋配料

钢筋配料是根据构件配筋图，先绘出各种形状和规格的单根钢筋简图并加以编号，然后分别计算钢筋下料长度、根数及重量，填写钢筋配料单，作为申请、备料、加工的依据。

为使钢筋满足设计要求的形状和尺寸，需要对钢筋进行弯折，而弯折后钢筋各段的长度总和并不等于其在直线状态下的长度，所以要对钢筋剪切下料长度加以计算。

各种钢筋下料长度计算如下：

直钢筋下料长度＝构件长度一保护层厚度＋弯钩增加长度

弯起钢筋下料长度＝直段长度＋斜段长度一弯曲调整值＋弯钩增加长度

箍筋下料长度＝箍筋周长＋箍筋调整值

上述钢筋如需要搭接，还要增加钢筋搭接长度。

（三）钢筋代换

钢筋代换时，应征得设计单位的同意并办理相应设计变更文件。

代换后钢筋的间距、锚固长度、最小钢筋直径、数量等构造要求和受力、变形情况均应符合相应规范要求。

（四）钢筋连接

1.钢筋的连接方法

焊接、机械连接和绑扎连（搭）接三种。

2.钢筋的焊接

常用的焊接方法有：

电阻点焊、闪光对焊、电弧焊（包括帮条焊、搭接焊、熔槽焊、坡口焊、预埋件角焊和塞孔焊等）、电渣压力焊、气压焊、埋弧压力焊等。

其中：

电渣压力焊适用于现浇钢筋混凝土结构中竖向或斜向（倾斜度在4:

1范围内）钢筋的连接。

直接承受动力荷载的结构构件中，纵向钢筋不宜采用焊接接头。

细晶粒热轧钢筋及直径大于28mm的普通热轧钢筋，其焊接参数应经试验确定；

余热处理钢筋不宜焊接。

3.钢筋机械连接

有钢筋套筒挤压连接、钢筋直螺纹套筒连接（包括钢筋辙粗直螺纹套筒连接、钢筋剥肋滚压直螺纹套筒连接）等方法。

目前最常见、采用最多的方式是钢筋剥肋滚压直螺纹套筒连接。

其通常适用的钢筋级别为HRB335、HRB400、RRB400；

适用的钢筋直径范围通常为16～50mm。

4.钢筋绑扎连接（或搭接）

钢筋搭接长度应符合规范要求。

当受拉钢筋直径大于25mm、受压钢筋直径大于28mm时，不宜采用绑扎搭接接头。

轴心受拉及小偏心受拉杆件（如析架和拱架的拉杆等）的纵向受力钢筋均不得采用绑扎搭接接头。

5.钢筋接头位置

钢筋接头位置宜设置在受力较小处。

同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。

接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。

构件同一截面内钢筋接头数应符合设计和规范要求。

6.在施工现场，应按国家现行标准抽取钢筋机械连接接头、焊接接头试件作力学

性能检验，其质量应符合有关规程的规定。

（五）钢筋加工

（1）钢筋加工包括调直、除锈、下料切断、接长、弯曲成型等。

（2）钢筋宜采用无延伸功能的机械设备进行调直，也可采用冷拉调直。

当采用冷拉调直时，HPB300光圆钢筋的冷拉率不宜大于4%；

HRB335、HRB400、HRB500、HRBF335、HRBF400、HRBF500及RRB400带肋钢筋的冷拉率不宜大于1‰钢筋调直过程中不应损伤带肋钢筋的横肋。

调直后的钢筋应平直，不应有局部弯折。

（3）钢筋除锈：

一是在钢筋冷拉或调直过程中除锈；

二是可采用机械除锈机除锈、喷砂除锈、酸洗除锈和手工除锈等。

（4）钢筋下料切断可采用钢筋切断机或手动液压切断器进行。

钢筋的切断口不得有马蹄形或起弯等现象。

（5）钢筋加工宜在常温状态下进行，加工过程中不应加热钢筋。

钢筋弯曲成型可采用钢筋弯曲机、四头弯筋机及手工弯曲工具等进行。

钢筋弯折可采用专用设备一次弯折到位，不得反复弯折。

对于弯折过度的钢筋，不得回弯。

（六）钢筋安装

1.准备工作

（1）现场弹线，并剔凿、清理接头处表面混凝土浮浆、松动石子、混凝土块等，整理接头处插筋。

（2）核对需绑扎钢筋的规格、直径、形状、尺寸和数量等是否与料单、料牌和图纸相符。

（3）准备绑扎用的铁丝和绑扎工具等。

2.柱钢筋绑扎

（1）柱钢筋的绑扎应在柱模板安装前进行。

（2）纵向受力钢筋有接头时，设置在同一构件内的接头宜相互错开。

（3）每层柱第一个钢筋接头位置距楼地面高度不宜小于500mm、柱高的1月及柱截面长边（或直径）的较大值。

（4）框架梁、牛腿及柱帽等钢筋，应放在柱子纵向钢筋的内侧。

（5）柱中的竖向钢筋搭接时，角部箍筋的弯钩应与模板成45。

（多边形柱为模板内角的平分角，圆柱形应与模板切线垂直），中间箍筋的弯钩应与模板成90。

。

（6）箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在四角纵向钢筋上；

箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢（钢筋平直部分与纵向钢筋交叉点可间隔扎牢），绑扎箍筋时绑扣相互间成八字形。

（7）如设计无特殊要求，当柱中纵向受力钢筋直径大于25mm时，应在搭接接头两个端面外100mm范围内各设置二个箍筋，其间距宜为50mm。

3.墙钢筋绑扎

（1）墙钢筋绑扎也应在墙模板安装前进行。

（2）墙（包括水塔壁、烟囱筒身、池壁等）的垂直钢筋每段长度不宜超过4m（钢筋直径不大于12mm）或6m（钢筋直径大于12mm）或层高加搭接长度，水平钢筋每段长度不宜超过8m，以利绑扎。

钢筋的弯钩应朝向混凝土内。

（3）采用双层钢筋网时，在两层钢筋间应设置撑铁或绑扎架，以固定钢筋间距。

4.梁、板钢筋绑扎

（1）连续梁、板的上部钢筋接头位置宜设置在跨中1/3跨度范围内，下部钢筋接头位置宜设置在梁端1/3跨度范围内。

（2）当梁的高度较小时，梁的钢筋架空在梁模板顶上绑扎，然后再落位；

当梁的高度较大（大于等于1.0m）时，梁的钢筋宜在梁底模上绑扎，其两侧或一侧模板后安装。

板的钢筋在模板安装后绑扎。

（3）梁纵向受力钢筋采取双层排列时，两排钢筋之间应垫以不小于25mm的短钢筋，以保证其设计距离。

箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在两根架立钢筋上，其余同柱。

（4）板的钢筋网绑扎，四周两行钢筋交叉点应每点扎牢，中间部分交叉点可相隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不移位。

双向主筋的钢筋网，则须将全部钢筋相交点扎牢。

采用双层钢筋网时，在上层钢筋网下面应设置钢筋撑脚，以保证钢筋位置正确。

绑扎时应注意相邻绑扎点的铁丝要成八字形，以免网片歪斜变形。

（5）板上部的负筋要防止被踩下，特别是雨篷、挑檐、阳台等悬臂板，要严格控制负筋位置，以免拆模后断裂。

（6）板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋居中，主梁的钢筋在下；

当有圈梁或垫梁时，主梁的钢筋在上。

（7）框架节点处钢筋穿插十分稠密时，应特别注意梁顶面主筋间的净距要有30mm,以利挠筑混凝土。

（8）梁板钢筋绑扎时，应防止水电管线位置影响钢筋位置。

5.细部构造钢筋处理

（1）钢筋的绑扎搭接接头应在接头中心和两端用铁丝扎牢。

（2）墙、柱、梁钢筋骨架中各垂直面钢筋网交叉点应全部扎牢；

板上部钢筋网的交叉点应全部扎牢，底部钢筋网除边缘部分外可间隔交错扎牢。

（3）梁、柱的箍筋弯钩及焊接封闭箍筋的对焊点应沿纵向受力钢筋方向错开设置。

构件同一表面，焊接封闭箍筋的对焊接头面积百分率不宜超过50%。

（4）填充墙构造柱纵向钢筋宜与框架梁钢筋共同绑扎。

（5）梁及柱中箍筋、墙中水平分布钢筋及暗柱箍筋、板中钢筋距构件边缘的距离宜为50mm。

（6）当设计无要求时，应优先保证主要受力构件和构件中主要受力方向的钢筋位置。

框架节点处梁纵向受力钢筋宜置于柱纵向钢筋内侧；

次梁钢筋宜放在主梁钢筋内侧；

剪力墙中水平分布钢筋宜放在外部，并在墙边弯折锚团。

（7）钢筋安装应采用定位件固定钢筋的位置，并宜采用专用定位件。

混凝土框架梁、柱保护层内，不宜采用金属定位件。

（8）采用复合箍筋时，箍筋外围应封闭。

梁类构件复合箍筋内部宜选用封闭箍筋，单数肢也可采用拉筋；

柱类构件复合箍筋内部可部分采用拉筋。

当拉筋设置在复合箍筋内部不对称的一边时，沿纵向受力钢筋方向的相邻复合箍筋应交错布置。

三、混凝土工程

普通混凝土是指以水泥为主要胶凝材料，与粗骨料（石子）、细骨料（砂）、水，需掺入外加剂和矿物掺合料，按适当比例配合，经过均匀搅拌、密实成型及养护硬化而成的人造石材。

（一）混凝土用原材料

（1）混凝土所用原材料、外加剂、掺合料等必须按国家现行标准进行检验，合格后方可使用。

（2）水泥品种与强度等级应根据设计、施工要求以及工程所处环境条件确定；

普通混凝土结构宜选用通用硅酸盐水泥；

有特殊需要时，也可选用其他品种水泥；

对于有抗渗、抗冻融要求的混凝土，宜选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥；

处于潮湿环境的混凝土结构，当使用碱活性骨料时，宜采用低碱水泥。

（3）粗骨料宜选用粒形良好、质地坚硬的洁净碎石或卵石。

粗骨料最大粒径不应超过构件截面最小尺寸的1/4，且不应超过钢筋最小净间距的3/4；

对实心混凝土板，粗骨料的最大粒径不宜超过板厚的1/3，且不应超过40mm。

粗骨料宜采用连续粒级，也可用单粒级组合成满足要求的连续粒级。

其含泥量、泥块含量指标应符合规范要求

（4）细骨料宜选用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净的天然砂或机制砂。

细骨料宜选用Ⅱ区中砂；

当选用I区砂时，应提高砂率，并应保持足够的胶凝材料用量，满足混凝土的工作性要求；

当采用Ⅲ区砂时，宜适当降低砂率。

其含泥量、泥块含量指标应符合规范规定。

如采用海砂，应符合现行行业标准《海砂混凝土应用技术规范》JGJ206一2010的有关规定。

混凝土细骨料中氯离子含量应符合相关规定：

对钢筋混凝土，按干砂的质量百分率计算不得大于0.06%；

对预应力混凝土，按干砂的质量百分率计算不得大于0.02‰

（5）对于有抗渗、抗冻融或其他特殊要求的混凝土，宜选用连续级配的粗骨料，最大粒径不宜大于40mm，含泥量不应大于1.0%，泥块含量不应大于0.5%；

所用细骨料含泥量不应大于3.0%，泥块含量不应大于1.0‰

（6）混凝土拌合及养护用水应符合现行行业标准《混凝土用水标准》JGJ63-2006的有关规定。

未经处理的海水严禁用于钢筋混凝土和预应力混凝土拌制和养护。

（7）矿物掺合料的品种和等级应根据设计、施工要求以及工程所处环境条件确定，并应符合国家现行有关标准的规定。

矿物掺合料的掺量应通过试验确定。

（8）混凝土外加剂应根据设计和施工要求选择，并通过试验及技术经济比较确定。

应检验外加剂与水泥的适应性，符合要求方可使用。

不同品种外加剂复合使用，应注意其相容性及对混凝土4性能的影响，使用前应进行试验，满足要求方可使用。

严禁使用对人体产生危害、对环境产生污染的外加剂。

对于含有尿素、氨类等有刺激性气味成分的外加剂，不得用于房屋建筑工程中。

（二）混凝土配合比

（1）混凝土配合比应根据原材料性能及对混凝土的技术要求（强度等级、耐久性和工作性等），由具有资质的试验室进行计算，并经试配、调整后确定。

（2）混凝土土配合比应采用重量比，且每盘混凝土试配量不应小于201。

（3）对采用搅拌运输车运输的混凝土，当运输时间可能较长时，试配时应控制混凝土坍落度经时损失值。

（4）试配掺外加剂的混凝土时，应采用工程使用的原材料，检测项目应根据设计及施工要求确定，检测条件应与施工条件相同，当工程所用原材料或混凝土性能要求发生变化时，应再进行试配试验。

（三）混凝土的搅拌与运输

（1）混凝土搅拌一般宜由场外预拌商品混凝土搅拌站或现场搅拌站搅拌，应严格掌握混凝土配合比，确保各种原材料合格，计量偏差符合标准规定要求，投料顺序、搅拌时间合理、准确，最终确保混凝土搅拌质量满足设计、施工要求。

当掺有外加剂时，搅拌时间适当延长。

（2）混凝土在运输中不应发生分层、离析现象，否则应在浇筑前二次搅拌。

尽量减少混凝土的运输时间和转运次数，确保混凝土在初凝前运至现场并浇筑完毕。

（3）采用搅拌运输车运送混凝土，运输途中及等候卸料时，不得停转；

卸料前，宜快速旋转搅拌20s以上后再卸料。

当坍落度损失较大不能满足施工要求时，可在运输车罐内加人适量的与原配合比相同成分的减水剂。

减水剂加入量应事先由试验确定，并应做出记录。

加入减水剂后，混凝土罐车应快速旋转搅拌均匀，并应达到要求的工作性能后再泵送或浇筑。

（四）泵送混凝土

（1）泵送混凝土是利用混凝土泵的压力将混凝土通过管道输送到浇筑地点，一次完成水平运输和垂直运输。

泵送混凝土具有输送能力大、效率高、连续作业、节省人力等优点。

（2）泵送混凝土配合比设计：

1）泵送混凝土的人泵坍落度不宜低于100mm；

2）用水量与胶凝材料总量之比不宜大于0.6；

3）泵送混凝土的胶凝材料总量不宜小于300kg/m3；

4）泵送混凝土宜掺用适量粉煤灰或其他活性矿物掺合料，掺粉煤灰的泵送混凝土配合比设计，必须经过试配确定，并应符合相关规范要求；

5）泵送混凝土掺加的外加剂品种和掺量宜由试验确定，不得随意使用；

当掺用引气型外加剂时，其含气量不直大于4%。

（3）泵送混凝土搅拌时，应按规定顺序进行投料，并且粉煤灰宜与水泥同步，外加剂的添加宜滞后于水和水泥。

（4）混凝土泵或泵车设置处，应场地平整、坚实，具有重车行走条件。

混凝土泵或泵车应尽可能靠近浇筑地点，浇筑时由远至近进行。

（5）混凝土供应要保证泵能连续工作。

输送管线宜直，转弯宜缓，接头应严密，并要注意预防输送管线堵塞。

（五）混凝土浇筑

（1）混凝土浇筑前应根据施工方案认真交底，并做好浇筑前的各项准备工作，尤其应对模板、支撑、钢筋、预埋件等认真细致检查，合格并做好相关隐蔽验收后，才可浇筑混凝土。

（2）浇筑混凝土前，应清除模板内或垫层上的杂物。

表面干燥的地基、垫层、模板上应洒水湿润；

现场环境温度高于35℃时宜对金属模板进行洒水降温；

洒水后不得留有积水。

（3）混凝土输送宜采用泵送方式。

混凝土粗骨料最大粒径不大于25mm时，可采用内径不小于125mm的输送泵管；

混凝土粗骨料最大粒径不大于40mm时，可采用内径不小于150mm的输送泵管。

输送泵管安装接头应严密，输送泵管道转向宜平缓。

输送泵管应采用支架固定，支架应与结构牢固连接，输送泵管转向处支架应加密。

（4）在浇筑竖向结构混凝土前，应先在底部填以不大于30mm厚与混凝土中水泥、砂配比成分相同的水泥砂浆；

浇筑过程中混凝土不得发生离析现象。

（5）柱、墙模板内的混凝土浇筑时，当无可靠措施保证混凝土不产生离析，其自由倾落高度应符合如下规定，当不能满足时，应加设串筒、溜管、溜槽等装置。

1）粗骨料粒径大于25mm时，不宜超过3m；

2）粗骨料粒径不大于25mm时，不宜超过6m。

（6）浇筑混凝土应连续进行。

当必须间歇时，其间歇时间宜尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕，否则应留置施工缝。

（7）混凝土宜分层挠筑，分层振捣。

每一振点的振捣延续时间，应使混凝土不再往上冒气泡，表面呈现浮浆和不再沉落时为止。

当采用插入式振捣器振捣普通混凝土时，应快插慢拔，移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.4倍，与模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞钢筋、模板、芯管、吊环、预埋件等，振捣器插入下层混凝土内的深度应不小于50mm。

当采用平板振动器时，其移动间距应保证捣动器的平板能覆盖已振实部分的边缘。

（8）在混凝土浇筑过程中，应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，应及时采取措施进行处理。

（9）梁和板宜同时浇筑混凝土，有主次梁的楼板宜顺着次梁方向浇筑，单向板宜沿着板的长边方向浇筑；

拱和高度大于1m时的梁等结构，可单独浇筑混凝土。

（10）混凝土浇筑后，在混凝土初凝前和终凝前宜分别对混凝土裸露表面进行抹面