支护工程施工Word文件下载.docx

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（1）锚筋桩：

钢筋束长度为9m,采用3根Φ28钢筋，焊接牢固，形成整体，对中环采取两米间距焊接5cm长钢筋头，确保锚筋桩插入后不直接接触孔壁,留有保护层；

（2）注浆管：

采用φ2.5聚乙烯塑料管用铁线牢固的固定在钢筋束上，随钢筋束一起垂直插入孔内，浆液自下而上连续灌注；

（3）回浆管：

采用φ1.5聚乙烯塑料管用铁线牢固的固定在钢筋束上，确保从孔内顺利排水、排气；

（4）孔口封堵：

孔口段15～20cm环间隔隙用棉纱裹紧后再用水泥砂浆封孔。

12.4.1.2注浆设备、材料

（1）注浆设备：

注浆设备采用2SNS注浆机，工作压力为0.2MPa；

（2）注浆时间：

根据注浆设备及注浆管型号将在10min完成单根锚杆的连续注浆（有裂隙、断层的除外），当排气管溢出浆液或停止排气时，停止注浆；

（3）水泥：

锚筋桩的水泥砂浆采用强度等级42.5的普通硅酸盐水泥；

（4）砂：

采用最大粒径不大于3mm；

（5）灰砂比：

选用灰砂比1：

1～2的水泥砂浆注浆。

12.4.1.3施工方法

（1）钻孔

隧洞进口锁口锚筋桩钻孔采用 

QZJ-100B型钻机造孔。

（2）洗孔、验孔

注浆前将孔内的岩粉、碎石、泥浆和水采用压缩空气冲洗干净，洗孔结束后必须进行验孔，经监理检验合格后方可进行下道工序。

（3）注浆

锚筋桩注浆采用水泥砂浆，用砂浆泵灌注。

砂浆严格按试验确定的配合比进行配料，水泥砂浆配合比，应在以下规定的范围内通过试验选定：

水泥：

砂：

水=1：

1～2：

0.33～0.35（重量比），利用人工现场拌制，随用随拌，一次拌和砂浆均在初凝前用完。

将拌制好的砂浆，用砂浆泵注浆，当回浆管流出浆液或停止排气结束注浆，即对回浆管和注浆管进行封口、绑扎；

锚筋桩注浆后，在砂浆凝固前，不得敲击、碰撞和拉拔锚筋桩。

（4）锚桩安装

锚筋桩在工地现场进行加工，按设计长度（计入外露长度）进行加工（有锈迹的钢筋先进行除污、除锈），并安装对中支撑（用短钢筋每隔2～3m焊一处，确保锚杆插入孔中能够居中），在插杆前进行验收。

12.4.2锚杆施工

12.4.2.1说明

（1）定位孔位允许偏差为±

15mm；

锚杆孔距误差不超过150mm。

（2）钻孔：

锚杆采用YT28手风钻钻孔，锚杆轴线于岩体主体结构面或滑移面成大角度相交，钻孔要符合以下要求：

钻孔圆而直，钻孔方向尽量与岩层主要结构面垂直；

锚杆孔径要大于杆体直径15mm。

钻孔深度要满足下列要求：

锚杆孔深允许偏差为±

50mm；

钻孔质量和锚杆材料质量是锚杆施工质量的基础，确保每一根锚杆都能发挥支护的作用。

（3）清孔：

用空压机接长管将孔内粉尘和杂物吹出。

（4）砂浆制备：

采用不低于42.5级且具有抵抗水侵蚀的化学稳定性的普通硅酸盐水泥，按施工配合比在拌合站统一拌合锚杆用砂浆。

（5）锚杆准备：

按设计要求截取杆体，并整直、除绣和除油。

（6）注浆：

孔深、孔径经监理验收验收合格后灌注水泥砂浆，普通水泥砂浆锚杆的施工要求如下：

砂浆拌和均匀，随拌随用，一次拌和的砂浆要在初凝前用完。

砂浆质量是确保粘结力和锚固力的核心，必须充分注意，严格控制在初凝前用完，并要遵守以下规定：

①注浆开始或中途暂停超过30分钟时，要用水润滑注浆罐及其管路；

②注浆孔口压力控制在0.4～0.6Mpa之间；

。

③注浆管要插至距离孔底5～10cm处，随水泥砂浆的注入缓慢匀速拔出，直到注满为止。

（7）插锚杆：

注浆结束后随即迅速将锚杆体插入，锚杆杆体插入孔内的长度不得短于设计长度的95%。

若孔口无砂浆流出，必须将锚杆体拔出重新注浆。

12.4.3喷射混凝土施工

12.4.3.1说明

本规定适用于本工程施工图纸所示或监理人指示的喷射素混凝土、喷射钢筋网混凝土等施工作业。

12.4.3.2喷射混凝土工艺措施报告

在喷射混凝土施工作业开始前，将各项喷射混凝土作业的工艺措施报告，提交监理人批准。

12.4.4.3材料

（1）水泥：

采用符合国家标准的普通硅酸盐水泥，当有防腐或特殊要求时，经监理人批准，可采用特种水泥。

水泥强度等级不低于42.5。

进场水泥有生产厂家的质量证明书。

（2）骨料：

细骨料应采用坚硬耐久的粗、中砂，细度模数宜大于2.5，使用时的含水率不宜大于6％；

粗骨料应采用耐久的卵石或碎石，粒径不应大于15mm；

喷射混凝土中不得使用含有活性二氧化硅的骨料，喷射混凝土的骨料级配，满足SL377-2007的有关规定。

回弹的骨料不能重复使用。

（3）水：

符合招标文件技术条款的相关规定。

（4）外加剂：

速凝剂的质量符合施工图纸要求并有生产厂家的质量证明书，初凝时间不应大于5min，终凝时间不应大于10min。

根据试验资料，选用外加剂应经监理人批准。

（5）钢筋网：

应采用热轧Ⅰ级光面钢筋（丝）网，钢筋抗拉强度不低于210MPa。

12.4.4.4配合比

（1）喷射混凝土配合比，通过室内试验和现场试验选定，并符合施工图纸要求，在保证喷层性能指标的前提下，尽量减少水泥和水的用量。

（2）速凝剂的掺量通过现场试验确定，喷射混凝土的初凝和终凝时间，满足施工图纸和现场喷射工艺的要求，喷射混凝土的强度符合施工图纸要求。

（3）配合比试验成果报送监理人。

12.4.4.5施工工艺流程

喷射混凝土采用“湿喷法”施工工艺。

在喷射机处掺加液态速凝剂。

施工工艺流程见：

湿喷混凝土生产工艺流程如图12-1所示。

12.4.4.6施工方法说明

（1）配料、拌和及运输

1）称量允许偏差：

各种原材料均按质量计量，拌制混合料的称量允许偏差符合下列规定：

①水泥、水（不含干喷法）和速凝剂±

2％

②砂、石±

3％

2）搅拌时间：

混合料搅拌时间遵循下列规定：

①采用容量小于400L的强制式搅拌机拌料时，搅拌时间不得小于1min；

②采用自落式搅拌机时，搅拌时间不得小于2min；

③混合料掺有外加剂或外掺料时，搅拌时间应适当延长。

3）拌制和使用：

采用湿喷法施工混合料的拌制和使用应符合下列规定：

①全部用水量一次与水泥、砂石搅拌均匀，随拌随用。

②混合料拌制后，进行塌落度测定，其塌落度宜为8cm～12cm。

③速凝剂在喷头或输料管的适当部位加入。

若采用液态速凝剂，拌料时扣除配制液态速凝剂的用水量。

4）运输：

①混合料运输、存放应严防雨淋、滴水及混块石等杂物。

②干混合料随拌随用。

无速凝剂掺入的混合料，存放时间不应超过2h；

干混合料掺入速凝剂后，存放时间不应超过20min。

2）喷射混凝土的准备工作：

①在喷射前对喷射面进行检查，并做好以下准备工作：

洞室挖除欠挖部分；

处理好光滑岩面；

安设工作平台；

用高压风水枪冲洗喷面，对遇水易潮解的泥化岩层，采用高压风清扫岩面；

埋设控制喷射混凝土厚度的标志；

夜间施工，作业区配置充足的照明设施。

②喷射作业前，对施工机械设备，风、水管路和电线等进行全面检查和试运行。

③在受喷面滴水部位埋设导管排水。

3）喷射混凝土

①喷射混凝土优先采用湿喷法施工，喷射混凝土作业分段分片依次进行，区段间的接合部和结构的接缝处做妥善处理，避免出现漏喷部位。

②喷射混凝土分层进行。

受喷面清理干净之后，及时进行混凝土喷射作业，采用电动空压机供风，混凝土喷射机配合人工进行喷射混凝土施工。

③混凝土喷射按自下而上顺序进行。

所有湿拌的喷射混凝土如果在1h内不能完成喷射，则该批料予以废弃并送到弃碴场。

一次喷射的厚度以喷射的混凝土不产生坠落和滑移为适度，一般控制在5cm左右，后一次喷射在前一层终凝之后进行，若间隔时间超过1h，则用高压风水将上一喷层表面的乳膜、浮尘等杂物冲洗干净。

④喷射机作业严格执行喷射机的操作规程，连续完成向喷射机供料。

不能连续完成或因故中断喷射作业时，将喷射机和输料管内的积料清理干净。

⑤保持喷头处水压稳定并保持喷头处于良好的工作状态；

喷头宜与受喷面垂直，喷射距离控制在0.6m～1.2m；

干法喷射作业过程中应控制好水灰比，及时调整供水量，保持混凝土表面平整，呈湿润光泽，无干斑或滑移流淌现象。

⑥地下洞室的喷射混凝土作业紧跟开挖工作面，在全部锚杆钻设完成后，立即进行喷射混凝土。

若安全监测中发现数据异常，监理人认为需要在锚杆钻设前喷射混凝土时，将按监理人指示遵照执行，混凝土终凝至下一循环放炮时间不应少于4h。

⑦地下洞室拱部喷射混凝土的回弹率不应大于25％，边墙不应大于15％。

⑧喷射混凝土表面应平整，平均起伏差应满足设计要求。

⑨如果喷射混凝土出现蜂窝、叠层、脱空、松弛、砂穴或其它相关缺陷，或者质量检查不合格，均按监理人的批示予以清除后重新喷射。

⑩喷射混凝土前，在岩石表面布设金属钉等，金属钉等伸出岩面部分应为喷射混凝土的厚度，在喷射混凝土完成之后金属钉全部被喷射的混凝土覆盖。

（4）养护

1）喷射混凝土养护：

喷射混凝土终凝2h后，应喷水养护；

养护时间不得少于7d，气温低于+5℃时，不得喷水养护。

2）喷射混凝土的养护，按DL/T5181-2003规定执行。

当喷射混凝土周围的空气湿度达到或超过85％时，经监理人同意，可准予自然养护。

（5）现场清理

喷射混凝土缺陷修复和质量检查全部完成以后，及时拆除一切喷射混凝土的设施，并将所有金属露头切除并采用水泥砂浆予以封闭，对回弹材料进行彻底清理。

12.4.4钢支撑施工

12.4.4.1说明

（1）本节规定适用于型钢拱架、格栅钢拱架等钢支撑支护形式；

（2）根据监理人的指示和本技术条款的要求，我方负责设计、提供和安装钢拱架。

钢拱架的施工图纸报送监理人审批。

（3）钢支撑主要用于地下洞室断层破碎带等不良地质地段的岩体加固。

（4）钢支撑喷射混凝土应喷射密实，不得留有空洞，空洞不得回填块石。

12.4.4.2钢支撑的备用

在地下工程开挖期间，在现场配备可供随时投入使用的钢支撑及附件，备用数量经监理人批准。

12.4.4.3钢支撑施工工艺流程

12.4.4.4钢支撑的制作

钢支撑制作在综合加工厂完成，型钢钢拱架按设计图纸在加工厂分节下料焊接制作，每节两端均焊连接板。

加工后进行试拼检查，采用平板汽车运到现场。

洞内安装在初喷砼之后进行，并与定位筋牢固焊接。

12.4.4.5钢支撑的安装

（1）测量定位：

按设计位置现场测量定位。

首先测定出隧洞中线，确定高程，然后再测定钢拱架的纵向位置；

钢拱架平面必须与隧洞中线垂直。

（2）现场准备：

运至现场的单元钢拱架分单元堆码，安设前进行断面尺寸检查，及时处理欠挖侵入净空部分，保证钢拱架正确安设，安设拱脚或墙脚前，清除垫板下的松碴，将钢拱架置于原状岩石上，在软弱地段，采用拱脚下垫钢板或槽钢的方法。

（3）钢拱架安装在初喷混凝土后进行，置于稳固地层上。

安装时备好风镐，随时剔除个别突出部位，保证钢拱架就位准确，受力可靠。

（4）钢拱架与封闭混凝土之间紧贴，在安设过程中，当钢拱架与初喷混凝土面之间有较大间隙时安设垫块楔紧，垫块数量不少于10个，两排钢拱架间沿周边一般每隔2m用纵向钢筋联接，形成纵向连接系。

拱脚高度不够时设置钢板调整。

（5）钢拱架之间采用钢筋网制成挡网，并与钢拱架牢固连接，以防止岩石掉块。

钢拱架沿洞周边轮廓误差不大于±

3cm，平面翘曲不大于±

2cm。

钢拱架在开挖后立即按设计位置架设，位置偏差小于5mm，钢拱架垂直于水平线，角度偏差不大于2°

（6）钢拱架落底接长根据围岩条件沿隧洞两侧交错进行，如需立即封闭成环，则两侧同时进行，每次接长1榀。

拱部钢拱架与边墙钢拱架的连接采用螺栓，螺栓连接有困难时采用焊接。

（7）钢拱架安装后，即挂网、分层复喷混凝土，先喷钢拱架处，然后喷钢拱架之间的砼，直至喷够设计厚度，将钢拱架完全覆盖，钢拱架安装完成后，对钢拱架同混凝土喷护面之间的空腔采用混凝土回填。

12.5支护工程施工的质量检查和验收

12.5.1质量检查

在施工过程中会同监理人进行以下项目的质量检验和检查。

（1）按照DL/T5181-2003的有关规定进行喷射混凝土施工质量抽样试验，抽样试验报告应报送监理人。

（2）喷射混凝土抗压强度试验按DL/T5181-2003的规定执行。

试验结果应满足DL/T5181-2003规定要求，并定期报送监理人。

（3）喷层厚度检查按DL/T5181-2003的规定执行。

检查记录定期报送监理人。

经检查，喷射混凝土厚度未达到施工图纸要求的厚度，按监理人指示进行补喷，所有喷射混凝土都经监理人检查确认合格后进行验收。

（4）经检查发现喷射混凝土中的鼓皮、剥落、强度偏低或有其他缺陷的部位，及时予以清理和修补，经监理人检查签认后，方能予以验收。

12.5.2完工验收

各项喷射混凝土工程的施工作业完成后，监理人组织验收，为喷射混凝土工程的验收提供以下资料：

（1）材料出厂合格证、现场材料试验报告、代用材料试验报告；

（2）喷射混凝土施工记录，包括喷射混凝土配合比、速凝剂和外加剂掺量、水灰比，以及各工序施工作业时间表；

（3）喷射混凝土强度、厚度、黏结力、外观质量等检查报告和检验验收记录；

（4）隐蔽工程检查验收记录。

12.6质量控制措施

本工程的土石方开挖边坡、隧洞等开挖后的围岩用砂浆锚杆、喷射混凝土进行永久支护及施工期临时支护。

（1）锚杆及砂浆、混凝土的原材料经检验合格后才能投入使用。

（2）锚杆直径、长度、材质和锚孔的孔深、孔斜、孔径、间距均严格按设计要求控制。

（3）锚杆安装

1）检查注浆器工作性能，注浆前用水或稀水泥浆润滑管路。

2）拌匀砂浆并防止石块或其他杂物混入，随拌随用，初凝前必须使用完毕。

3）锚杆安装采用先注浆后插杆的程序进行，安装后必须保证孔内砂浆饱满，孔口采取临时固定措施。

4）锚杆安装后，在砂浆凝固之前不得敲击、碰撞或拉拔锚。

在距锚杆20m范围内的爆破作业待锚杆注浆完成后5天后才可进行。

5）锚杆按规范要求进行抗拔力实验。