车辆外饰件颜色及外观评价Word文档格式.docx
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原标准样板
标准样板中与原色调最接近的那一块样板就是标准样板，应保留在实验室中。
实验室中的这块原标准样板原则上是进行颜色评估的基准。
3.5
标准样板标记
所有标准样板都应有标准样板代号、色号、颜色标记、发行日期、确认人签名。
4技术要求
4.1基本要求
本标准所列举的测量极限值是在设计开发阶段规定的在视觉上能够接受的误差极限值。
考虑到各外饰零件在安装位置、生产工艺等方面的影响因素，该极限值可以根据实际生产情况进行修改，更改后的标准必须由主管部门批准。
1
进行测量的前提是在视觉上与标准样板比较可接受的的情况下进行评价，若视觉上明显可见颜色的差异，则可以直接判定不合格。
所有供应商应进行测量，并将测量记录提供给相应检验部门。
测量完毕后，要进行目测判断测量值的可靠性，（即使仪器测量结果合格，也要进行）。
4.2分类说明
由于金杯中华汽车车身及车辆外部装饰件同时采用了单色漆及金属漆，因此涂装工艺共包括两部分：
一是单色漆加罩光清漆，二是金属漆加罩光清漆。
在对相关外饰部件进行颜色及外观的评价时，应参考相应的检查标准。
4.3整车区域划分：
考虑到车身各部位及各相关外饰件的形状及其所在位置对整车外饰效果的影响程度，将整车划分为一区域、二区域、三区域、四区域4个不同的检测区域。
（区域划分参见附录A（资料性附录））
本标准所适用的车辆外饰件主要集中于一区域和二区域。
4.4检测项目
依据本标准对相关外饰部件进行颜色及外观的评价时，主要侧重于以下项目：
目视、手感（遮盖不良、气泡、麻点、凹坑、起皱、破裂、漆点、抛光影、滴漆及流挂）、色差、光泽、桔皮等。
4.5面漆检查标准
4.5.1单色面漆检查标准（见表1）
表1单色面漆检查标准
序号
求容及要检查内
检查方法
量、检具名称、规格
1
一区域面漆质量标准
1.1
20°
光泽：
≥90（）
仪器天）（2台/
微型多角度光泽仪
1.2
漆膜表面不允许有遮盖不良、气泡、麻点、凹坑、起皱、破裂、漆点、抛光影、滴漆及流挂等缺陷。
目测100%）（
1.3
4漆膜表面允许有直径d<
1mm的同色颗粒，在整个区域内不超过；
不允许有直径100mmd的同≥1mm处，颗粒之间的间距不小于色颗粒及任何尺寸的异色颗粒。
目测）（100%
1.4
的缩孔，在整个区域内漆膜表面允许有未露中涂层，直径d<
2mm100mm处，不超过3缩孔之间的间距不小于；
2mm≥d不允许有直径的缩孔，不允许有露中涂层的任何尺寸缩孔。
目测）（100%
1.5
桔皮：
垂直面≤长波：
水平面≤515短波：
水平面≤25垂直面≤30
仪器台/天）（2
加强型桔皮仪
1.6
色差：
1.2≤ΔE）（45°
仪器/天）台（2
多角度分光光度仪
表1（续）单色面漆检查标准
要求内容及检查
量、检具名称、规格
准标漆质量二区域面
2.1
≥85（20°
）
仪器天）（2台/
微型多角度光泽仪
2.2
2.3
1mm的同色颗粒，在整个区域内不超过1mm的同d处，颗粒之间的间距不小于100mm；
不允许有直径≥色颗粒及任何尺寸的异色颗粒。
目测（100%）
2.4
2mmd≥2mm不超过3处，缩孔之间的间距不小于100mm；
不允许有直径的缩孔，不允许有露中涂层的任何尺寸缩孔。
2.5
的同色麻点（凹坑）整个区域不超过d<
1mm漆膜表面允许有直径的同色麻点（凹坑）及任何尺寸的异1处；
不允许有直径d≥1mm色麻点（凹坑）。
2.6
40长波：
垂直面≤20短波：
垂直面≤
仪器/天）（2台
加强型桔皮仪
2.7
ΔE≤1.2（45°
多角度分光光度仪
3
标准量漆域面质三区
3.1
）光泽：
3.2
3.3
1mm的同色颗粒，在整个区域内不超过的同色d100mm；
不允许有直≥1mm处，颗粒之间的间距不小于颗粒及任何尺寸的异色颗粒。
3.4
2mm2mm缩孔之间的间距不小于处，100mm；
不允许有直径d≥不超过3的缩孔，不允许有露中涂层的任何尺寸缩孔。
3.5
处；
允漆膜表面允许有直径d<
1mm的同色异色麻点（凹坑）各1≥处；
不允许有直径d2mm1的异色麻点许有直径d<
2mm（凹坑）的异色麻点（凹坑）。
目测100%（）
3
序号
求及要检查内容
4
四区域面漆质量标准
4.1
漆膜表面不允许有遮盖不良、起皱、破裂、脱落等缺陷。
目测100%）（
4.2
其它各质量缺陷均允许存在。
4.6金属面漆检查标准（见表2）
表2金属面漆检查标准
量、检具求检查方法要查内容及检名称、规格
仪器微型多角度光泽仪）85（20°
光泽：
≥天）（2台/
1.2
目测漆膜表面不允许有遮盖不良、气泡、麻点、凹坑、起皱、破裂、漆（100%点、抛光影、滴漆及流挂等缺陷。
）
1mm的同色颗粒，在整个区域内不超过目测1mm；
不允许有直径d≥的同100mm处，颗粒之间的间距不小于）（100%色颗粒及任何尺寸的异色颗粒。
1.4
2mm目测d缩孔之间的间距不小于3不超过处，100mm；
不允许有直径≥2mm（100%）的缩孔，不允许有露中涂层的任何尺寸缩孔。
仪器加强型桔皮仪155长波：
水平面≤垂直面≤台/天）（2垂直面≤25短波：
水平面≤30
1.6
色差：
仪器多角度分光光度仪（2（45°
1.7EΔ≤）台/天）
2
二区域面漆质量标准
2.1
85光泽：
≥20°
（）
仪器台2/天）（
2.2
2.3
4的同色颗粒，在整个区域内不超过d<
1mm漆膜表面允许有直径100mm处，颗粒之间的间距不小于的同1mm≥d；
不允许有直径色颗粒及任何尺寸的异色颗粒。
目测（100%）
表2（续）金属面漆检查标准
漆膜表面允许有未露中涂层，直径d<
2mm的缩孔，在整个区域内≥2mm缩孔之间的间距不小于100mm；
不允许有直径d不超过3处，的缩孔，不允许有露中涂层的任何尺寸缩孔。
目测）（100%
漆膜表面允许有直径d<
1mm的同色麻点（凹坑）整个区域不超过的同色麻点（凹坑）及任何尺寸的异处；
不允许有直径d≥1mm1色麻点（凹坑）。
2.6
桔皮：
短波：
垂直面≤2040长波：
垂直面≤
2.7
1.7（45°
）ΔE≤
准标面漆质量三区域
3.1
仪器微型多角度光泽仪）光泽：
台/天）（2
漆膜表面不允许有遮盖不良、气泡、麻点、凹坑、起皱、破裂、漆目测）点、抛光影、滴漆及流挂等缺陷。
（100%
4d<
1mm的同色颗粒，在整个区域内不超过漆膜表面允许有直径目测处，颗粒之间的间距不小于100mm；
不允许有直d≥1mm的同色（100%）颗粒及任何尺寸的异色颗粒。
3.4
2mm目测不允许有直径d≥2mm不超过3处，缩孔之间的间距不小于100mm；
）（100%的缩孔，不允许有露中涂层的任何尺寸缩孔。
允1漆膜表面允许有直径d<
1mm的同色异色麻点（凹坑）各目测≥2mm的异色麻点（凹坑）1处；
不允许有直径dd<
2mm许有直径（100%）的异色麻点（凹坑）。
4.1
目测漆膜表面不允许有遮盖不良、起皱、破裂、脱落等缺陷。
）（100%
4.2
目测其它各质量缺陷均允许存在。
5检验规则
5.1试样
试样表面必须均匀、干净。
对于抚摩不敏感的喷涂外饰件，不用进行特殊试样准备。
5.2检验设备
5.2.1多角度分光光度仪
5
色差用多角度分光光度计进行测量；
对于喷涂单色漆及金属漆的外饰件，45/0光路（45/0光路是指以45o角圆周照明并以垂直于样品表面的0o角观察）是合适的光路；
色度测定仪的的光谱分辨率应在5nm到20nm之间；
测量重复精确度应小于0.05CIELab；
测量光谱范围至少包含400nm到700nm范围；
应采用按照DIN5033-7的标准光源D65（用于10o标准观察员）和按照DIN6172的人造光源F11。
5.2.2微型多角度光泽仪
测量角度
测量区域
测量范围
°
20
9X9mm
0至180GU*
60
9X18mm
0至150GU*
85°
7X42mm
0至120GU*
*光泽单位5.2.3加强型桔皮仪
测量范围：
长波：
0至99.9
扫描长度：
大于90mm
分辨率：
大于100个测量点/厘米
工作温度：
+10°
C至50°
C
5.2.4校准和计量
测量之前要按照测量仪器制造商所给定的方法进行测量仪器的校准。
保持足够的电池电压，避免由于电池电压太低造成的测量结果偏差。
***为保证测量仪器的准确性，要对仪器进行定期的计量。
检验标准样板ΔL、Δa、Δb值是否与所存储的原标准样板一致。
以上校准过程测量值如有偏差，应采取相应措施。
5.3测量
5.3.1测量要求
测量范围大小要与相关外饰件形状相匹配。
测量位置应分布于整个试样面，尽量要与边缘距离至少3mm。
5.3.2标准样板的测定
车身面漆标准样板：
在样板上至少要进行5次单个测量，测量位置应分布于各个确定面的整个表面上。
（如图1所示）
6
图1标准样板形式
5.3.3在零件或试样上进行测量
对于车身及车辆外部装饰件，在整个试样表面上进行5次（至少3次）单个测量，并得出平均值。
6评价
式样评价是关于颜色表面的评价，采用仪器测量并与标准样板进行对比来评价颜色。
如果由于客观原因及事先商定的方案而不能测量或不需要测量的零件。
可采用视觉评价（对比标准样板）。
所有其它方面的评价可与标准样板进行对比评价。
7测试报告
测试报告应由指定的实验室出具并要包含以下内容：
——检验设备名称、型号；
——采用光路系统；
——色号，标准样板编号、发行日期；
——事先商定的条件和约定。
7
A
附录（资料性附录）整车区域划分
一区：
（涂黑部分所示）定义：
前后保险杠水平线以上所有车身外表面区域。
包括：
机盖、顶盖、行李箱盖板、翼子板等；
腰线。
门内部区域/
二区：
（涂黑部分所示）米远能看到的部分。
1定义：
前后保险杠水平线以下所有车身外表面区域。
车轮和离车
（涂黑部分所示）定义：
车门在装饰条以上部分以及车门开启后图示外露部分。
三区：
顶盖流水槽、行李箱内板、行李箱流水槽、油箱加注口开启后外露部分、发动机盖的翻边部分。
四区：
发动机舱、机盖内板、前翼子板后部、行李舱、门铰链区域、门内板的可视最低点、门内板下边缘。
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