清水混凝土施工工法.docx
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清水混凝土施工工法
清水混凝土施工工法
QYGF19-2009
技术与试验中心
一、水泥
1水泥的选择主要考虑两个因素，首先应选应低碱、低水化热的水泥。
要检验和控制C3A及碱性含量,以防混凝土泛碱。
2混凝土颜色要符合要求。
同时生产过程中要做到水泥同一厂家、同一品种、同一强度等级、同一批次的水泥，要求备料充分，一次备足，以确保混凝土颜色一致。
3水泥厂家选用具有一定规模、质量稳定的水泥厂。
4优先选用硅酸盐水泥，次选普通硅酸盐水泥，不低于42.5级。
（P.O等品种配制的混凝土比使用P.I、P.II水泥配制的混凝土表面质釉感差，哑光程度差）。
5水泥的颜色对混凝土外观颜色的影响是最直接的，选择青灰色调的水泥有利于凸现外观颜色。
二、粗骨料
1粗骨料应选择连续级配，5～25mm粒径，强度高，宜采取二次级配。
2颜色应均匀，同一石料厂，不含杂色，用于同一项目必须一次备足。
3表面应洁净，含泥量、泥块含量过大，应筛洗，进行含水量检测。
4粗骨料含泥量、泥块含量要求应符合下表：
混凝土强度等级
≥C50
＜C50
含泥量（按质量计，%）
≤0.5
≤1.0
泥块含量（按质量计，%）
≤0.2
≤0.5
针片状颗粒含量（按质量计，%）
≤8
≤15
5其它指标应符合JGJ52-2006《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》。
6粗集料过多过大，级配差，将会导致水泥砂浆不能充分包裹粗集料而产生的石子影暗斑，且混凝土容易离析，从而会产生蜂窝、麻面等外观缺陷。
7使用带花斑或含深色杂石的粗集料也很容易在混凝土表面形成斑点。
8控制含泥量和泥块含量，控制针片状含量。
针片状石子含量过大将会影响混凝土的强度及流动性。
三、细骨料
1细骨料宜采用中砂，级配合理。
细度模数大于2.5或2.6。
2细骨料质量要求，符合下表。
混凝土强度等级
≥C50
＜C50
含泥量（按质量计，%）
≤2.0
≤3.0
泥块含量（按质量计，%）
≤0.5
≤1.0
3细骨料须采用级配良好的天然河砂，不宜采用人工砂，不得含有杂物。
4用在同一个工程项目的砂，必须是一个产地，颜色一致、规格一致、级配一致。
5对经常受潮部位的混凝土，宜选用非碱活性骨料。
6使用深颜色的河砂或含深色杂质的河砂容易在混凝土表面形成局部的斑点，影响混凝土外观的整体颜色均一性。
7砂的级配不好及含泥量过大时，混凝土易产生泌水及混凝土硬化后表观颜色不均。
四、外加剂
1清水混凝土中使用的外加剂必须符合GB50119-2003《混凝土外加剂应用技术规》的要求。
2使用前外加剂必须与水泥做适应性试验，确定是否与水泥相符；外加剂应不改变混凝土的颜色。
3应选用引气成分低、缓凝适中的高效减水剂，减水率>20%，含气量≤1.7%。
4不得使用含有氯盐的早强剂，避免在混凝土硬化后表面出现析霜或返潮现象。
5外加剂中不应有增稠组分，增稠不利于混凝土中气泡的排出。
适量掺加消泡剂，改善新拌混凝土的和易性，优质引气剂产生气泡直径较小，且分布均匀。
6测定外加剂的固含量，掌握掺量、减水率、含气量、泌水率，坍落度损失要小。
7要求定厂商、定品牌、定掺量。
一次进货充足。
如分次采购对首批进行"封样"，以后进场的每批来料均与"封样"进行对比，发现有明显色差的不得使用。
8聚羧酸类高效减水剂所浇筑的混凝土具有更好的外观质量。
减水率大、保坍性好，具有更优良的施工和易性，混凝土粘聚性好，不易泌水，有利于混凝土各组分材料分布更均匀，同时可以减少大气泡的产生，改善混凝土的孔结构，减少混凝土外表面肉眼可见的大孔，从而提高外观质量。
在常规的掺量围不仅可以起到减水增强的效果，而且还有降低收缩的作用，即具有一定的减缩功能。
应符合JGT223-2007《聚羧酸系高性能减水剂》要求。
五、掺合料
1在混凝土中掺入掺合料（粉煤灰、硅粉、矿粉等），可以减少水泥用量，降低水化热，延缓水化放热，减少混凝土的早期收缩和开裂，改善孔结构，提高混凝土抗渗透性能和耐久性能。
2粉煤灰宜选用细度小，颜色浅，含碳量低，质量稳定的优质Ⅰ级粉煤灰。
严格控制烧失量（未燃尽的碳很容易漂浮于浆体表面，造成硬化混凝土局部的色差），细度或比表面积、需水量测定，禁用高钙粉煤灰。
3矿粉利用s95级以上。
4硅粉对混凝土中对气泡填充作用及有效减少泌水，控制比表面积和sio2含量。
5掺合料应选择同一厂家、质量稳定，颜色一致，同一项目一次备足。
符合GB/T18736—2002《高强高性能混凝土用矿物外加剂》和GB18046-2008《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》以及符合GB-T1596-2005《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》要求。
不得含有对混凝土及钢材有害的成分。
6掺用适量的粉煤灰能提高混凝土的和易性,减少混凝土外表气泡。
大掺量粉煤灰的混凝土成型后色泽较差，不掺粉煤灰及少量掺粉煤灰的混凝土颜色随水灰比减小呈浅灰色到青灰色过渡。
7硅灰能改善混凝土拌合物性能，还能减少混凝土的泌水，提高混凝土表面强度，使混凝土表面光滑，抑制混凝土的碳化，抵抗外界有害介质的侵蚀，对混凝土耐久性极为有利。
掺适量硅灰的混凝土用肉眼基本上看不出表面气泡，没有色差。
六、水
拌和用水宜采用饮用水，拌和及养护用水必须是无色无味，符合JGJ63—2006《混凝土拌合用水标准》规定的质量要求。
不得使用循环水。
七、配合比
1清水混凝土的配合比除满足普通混凝土的常规要求外，还应使混凝土具有良好的色均性；根据工程所处环境，考虑混凝土结构耐久性的要求，宜按照CEC207:
2006《高性能混凝土应用技术规程》的有关规定来进行混凝土的制备。
2混凝土强度标准差的取值、配制强度的确定、混凝土配合比的计算、试配、调整与确定可按JGJJ55—2000《普通混凝土配合比设计规程》的规定进行。
3确定水胶比，控制水泥用量。
水胶比过大、胶凝材料过小时，混凝土易泌水、易产生水线，外观质量也不理想。
将影响新拌混凝土的性能，容易造成离析、泌水，没有足够的浆体包裹集料，混凝土硬化后会产生明显的泌水纹路，造成外表色泽的差异，还易产生蜂窝和麻面，严重影响了外观质量。
清水混凝土应有足够的胶凝材料用量，保证足够的浆体包裹砂、石。
建议C30~C50混凝土的胶凝材料总量控制在380~500kg/m3围。
水泥用量也不应低于300kg/m3;不应低于360Kg/m3，应在400～480Kg/m3为宜。
4确定粉煤灰的掺量。
优质粉煤灰可改善混凝土和易性，便于浇筑成型，但是掺量大将造成混凝土表面缺乏光泽、色泽不匀。
不同掺合料掺量的混凝土所呈现出的颜色也不尽相同，应通过试验对比选择合适的掺合料掺量。
不掺粉煤灰及少量掺粉煤灰的混凝土颜色随水灰比减小呈浅灰色到青灰色过渡。
5砂率应比普通的混凝土提高1%~2%。
保证足够的浆体包裹砂、石。
砂率宜在40%～45%的围；37-40%。
控制含泥量、泥块含量。
6粗细集料。
粗骨料用量不宜低于1000kg/m3；最大粒径≤25mm；细骨料用量不宜低于620kg/m3。
7用水量。
应控制每立方米混凝土用水量在170~180kg；水灰比不得大于0.55。
8应保证有足够的细粉料含量以改善混凝土的和易性，提高混凝土的表面质量，胶凝材料总量视混凝土强度等级而异。
掺适量硅灰的混凝土用肉眼基本上看不出表面气泡，没有色差，而不掺硅灰的表面气泡粒径较大，单位面积气泡量较多，这说明过多掺粉煤灰外观较差，而适量掺硅灰能有效填充混凝土中的大气泡，提高混凝土表面的光滑度，同时也有效减少混凝土的泌水。
9坍落度、泌水、压力泌水、凝结时间、含气量
9.1混凝土应取样试配，按试配的配合比施工，严格控制坍落度。
只要能满足施工的振捣要求，则混凝土坍落度越小，混凝土的泌水越少，气泡也越少。
坍落度控制在150～190mm效果最佳。
9.2压力泌水率比应小于20%。
9.3减少泌水；含气量不超过1.7%；初凝时间6-8h。
10通过现场制作一段墙体试验，考核和易性、粘稠度、单位面积气泡量（孔径大于0.5mm）、气泡分布情况、坍落度损失、表观颜色及强度。
发现问题并改正，提炼施工工艺。
模仿混凝土经时损失后造成的影响，让现场施工振捣操作人员用振捣棒分层浇筑振捣,拆模后对不同的振捣工、不同的振捣时间、不同的振捣方案、不同的脱模剂进行了比较。
11用于混凝土中的矿物外加剂部分取代水泥，掺量宜符合下列要求，以保证混凝土的抗中性化性能。
硅粉≤10%，粉煤灰≤35%，磨细矿渣粉≤60%，天然沸石粉≤15%。
混凝土中的氯离子含量应不超过0.2kg/m3。
12可通过调整减水剂的掺量来控制混凝土的保水性。
Ⅰ级粉煤灰为好，且掺量控制在40kg/m3以下时对混凝土的外观影响较小。
13在室对不同品种的减水剂、脱模剂，不同的砂率和细度模数，不同的拆模时间和养护条件做了几十组的对比试验。
结果表明：
减水剂对混凝土的含气量影响较大，应选用缓凝效果明显、减水率高、坍落度损失小的减水剂；使用不同的脱模剂时，混凝土表面的气泡含量不同；一定程度上脱模剂越厚，混凝土表面越光滑、气泡的砂时，混凝土的用水越少；选用细度模数为2.5~2.9量及含气量控制较好；不同的拆模时间会导致混凝土表面强度及脱模剂发挥的效果不同，对混凝土的外观质量影响也不同；不同的养护条件对混凝土外观质量也有影响。
八、生产运输
（一）准备
1水泥、砂、石子、粉煤灰、矿粉、外加剂按要求准备充分，单独存放，进行相关的检验。
2试验配合比和生产配合比调整完成，结果符合要求。
3计量设备已经检定合格，计量准确。
4各种设备性能满足，数量足够，使用前检验无误并经试机。
5组织、分工、流程已完善，职责清晰，措施到位。
6拌合站与施工现场是否协调，供料方案是否已制定。
（二）上料
1清水混凝土生产过程中，一定要严格按试验确定的配比投料，不得带任何随意性，计量允许偏差应符合GB/T14902—2003《顶拌混凝土》中所规定的要求。
均要测定粗、细骨料含水量,以调整掺水量,满足配合比的要求。
2搅拌锅、外加剂计量设备必须清刷干净。
3专人负责指挥上料，防止上错料，控制铲料位置。
4应根据气温条件、运输时间、运输距离、砂石含水率的变化、混凝土坍落度损失等情况，及时适当地对原配合比进行微调。
（三）拌合
1搅拌机应符合GB/T1942《混凝土搅拌机》中规定技术标准。
2宜采用同一料台搅拌，且拌合物的搅拌时间比普通混凝土延长20～30s；减水剂宜采用后掺法。
3混凝土在机的拌制时间应≥60s,并通过检查拌制混凝土的和易性、坍落度及泌水性调整其拌制时间。
4混凝土生产须根据混凝土浇筑速度进行拌制。
（四）检验
1严把混凝土质量关，监控好混凝土出场坍落度，检查每车混凝土拌合物的性能符合要求后，方准混凝土出场。
2 混凝土拌合物工作性能优良，无离析泌水现象，压力泌水率应小于22%；坍落度的90min经时损失应小于30%。
3混凝土拌合物应颜色均匀，能保证同一视觉空间工程的混凝土无可见颜色差别。
（五）运输
1混凝土运输车采用挂牌制，如某辆车前一趟装运的不是清水混凝土，装清水混凝土前必须清洗混凝土罐，并将罐积水排完。
2搅拌站与工地应加强协调，确保混凝土在运抵工地后能及时入模浇筑。
3车辆调度准确合理，做到不压车、不断车、逐车测量坍落度。
4混凝土不宜进行二次调整，尽量缩短运输及施工时间。
混凝土拌合物从搅拌结束到施工现场使用不宜超过120min.，在运输过程中严禁添加配合比外用水。
（六）要求
1混凝土初凝时间控制在8-10小时，以保证混凝土浇筑不出现冷缝。
2混凝土的运输采用输送车输送。
混凝土在输送过程中要在罐继续搅拌,混凝土入模前不得出现离析或泌水现象,并要抽查坍落度。
不合标准的混凝土严禁在混凝土输送罐掺水或外加剂调制后再用。
3混凝土拌合物运输到施工现场，应逐车检查坍落度，检查颜色有无变化，并观察有无分层离析现象，并作好记录；对工作性和颜色不符合要求的拌合物严禁使用。
4必须控制混凝土入模坍落度，这是因为过大的坍落度，混凝土易于振捣，但很容易产生表面浮浆，而过小的坍落度，延长了振捣时问，增加了工作量，也不利于混凝土的整体均匀性。
5砼罐车严禁加外加剂和水，无论何种原因。
搅拌站的计量添加为最终数值。
九、测量放线
1必须保证平面位置、高程的精度和准确性。
严格测量复核。
2水准点、坐标点必须准确，必须经两人以上复核。
3轴线、边线随时复核，位置准确。
设快速恢复的控制点。
4模板安装后，必须经测量复核、质量检定后方可浇筑砼。
十、模板
（一）清水模板的组成。
清水模板一般由面板、边框、次龙骨、主龙骨、主次龙骨连接件等组成。
1面板。
一般面板根据模板周转次数多少来选择国产板和进口板，一般直墙面板选用18mm厚多层板，弧形墙选择12mm后面板。
2边框。
边框选择角钢或刨光仿木，顺直度保证率高，方便刨洗。
3次龙骨。
可选择特制不等边“H”型型钢，主要是为模板接高方便定制而作；或刨光仿木。
4主龙骨。
主龙骨采用双槽钢活连接而成，方便以后槽钢的周转使用；或刨光仿木。
5主次龙骨连接件。
它是把次龙骨和主龙骨连接起来的主要构件，它与主次龙骨之间采用的是活连接方式。
（二）模板设计
1清水混凝土的模板必须认真设计，依据结构计算、模板规格、支撑方式、地基基础、结构物的尺寸因素设计。
2尽量设计成大模板，减少模板拼缝，综合模板安装、拆除和维修等方面的因素，对清水混凝土模板进行设计，并对模板的明缝、禅缝、阴阳角、预埋件安装等细部节点进行深化设计。
3模板体系的选型应根据工程设计要求和具体情况确定，并应满足清水混凝土质量要求；所选的模板体系应先进、结构简单、拆支方便、经济合理。
4模板结构设计应符合国家现行标准《建筑工程大模板技术规程》JGJ74和《钢框胶合板模板技术规程》JGJ96的规定。
5模板分块应综合考虑标准模板尺寸、结构物尺寸、对称布置、做到线缝平行顺直，分块合理，横平竖直，分块宜与中轴线对称，接缝必须有规律。
6模板结构应牢固稳定，保持较好的强度、刚度、稳定性，在混凝土压力作用下不允许变形。
7拼缝应严密，规格尺寸应准确，整体拼装后的平整度和光洁度。
8当模板接高时，拼缝不宜错缝排列，横缝应在同一标高位置，模板宜高出墙体浇筑高度50mm。
9在统一设计的基础上，需要对特殊部位进行细部设计，画出节点图，如拉预留。
保证施工时有据可依，避免施工的随意性。
10对木胶合板面板进行模板分割设计，做出分割图。
依据结构物长度、高度和模板的配置高度、位置，计算确定胶合板在模板上的的分割线位置；当有蝉缝或明缝设计时，必须保证模板分割线位置在模板安装就位后与建筑立面设计的蝉缝、明缝完全吻合。
11模板设计后，分别对模板进行编号，标注尺寸、形状。
当有对拉螺栓时，必须注明位置、孔径。
12模板面板接缝宜设计在肋处，无肋接缝处应有防止漏浆措施。
13模板设计的基本步骤
1）计算结构荷载，考虑人员、砼、钢筋、模板、龙骨、连接件、机具、施工振动、风力等。
按地基承载力、支架、龙骨间距等计算模板的厚度，从而确顶次龙骨布置和模板厚度。
2）根据次龙骨布置，进行受力计算，确定次龙骨的规格和材料，确定主龙骨的布置。
3）根据主龙骨的布置，进行受力计算，确定主龙骨的规格和材料，确定支撑体系的布置。
4）在进行主次龙骨的布置时，必须考虑支架类型和地基承载力及其他要求。
5）按照选定的支架类型和支架高度，进行强度、刚度、稳定性计算，做三维剪力架，水平剪力架层数按高度确定，竖向剪力架全部高度布置。
6）所设支撑系统必须经验算，确保模板基本无挠度，支架安全稳定。
7）荷载验算时，安全系数不应小于2.5。
8）地基处理，根据支架的类型、荷载、受力特点确定处理方式。
确保不下沉和基础稳定。
（三）模板选材
1模板面板可采用胶合板、钢板、塑料板、铝板、玻璃钢等材料，满足强度、刚度和周转使用要求，且加工性能好。
胶合板时的标准尺寸为1800mm*900mm、2400mm*1200mm、2440mm*1220mm。
2清水混凝土模板主要有进口模板（WISA板）、国产清水模板、定型钢模板。
国产板与WISA板的区别：
①板的材质上，国产的一些好多层板采用的木材虽然也不错，但是很少采用象WISA板那样的桦木材质；②板的用胶上，国产多层板好多采用国产胶，使用时遇水容易开胶，WISA板的胶质比较好，不容易开胶；③覆膜上，国产板一般覆膜薄、不均匀，WISA板覆膜比较厚，并且比较均匀）
3进场的模板要求表面平整、厚度均匀、材质密实且无分层开胶现象。
4同一工程中应力求采用同种面板材料，以使成型的混凝土表面质感一致。
5不能有坏角斜歪、洞孔、拼缝后不密实的模板、均采用新模板。
6选择模板面板时，需注意覆膜木多层板的表面是否平滑，有无破损，夹板层有无空隙、扭曲，边口是否整洁，厚度、长度公差是否符合要求等。
7选用优质高强的18mm厚模板，以保证混凝土表面光洁度，考虑平整、微吸水。
8模板上面必须覆盖塑料布，存放区作好排水措施，注意防水防潮。
在存放时应离地放置，至少300mm。
同时最多不超过2m高度。
及时采取覆盖保护措施，防止雨淋。
9模板面板选材需要兼顾面板材料的吸水性、周转使用次数、表面质量效果等因素。
参考表。
面板材料
吸水性能
表面效果
注意事项
周转次数
备注
普通胶合板或松木板
弱吸水性面板
粗糙木板纹理，暗色调
多次使用后，纹理和吸水性会减退
3-5
表面封漆的平木板
平滑的木板纹理，深色调
10-15
具体使用次数与板材的封漆厚度有关
木质光面多层板，三合板
平滑的木板纹理
8--15
具体使用次数与板材的厚度有关
压实处理的三合板
15--20
具体使用次数多取决于板材的压实胶结度
覆膜多层板
面层不均匀性和覆膜色调差异
5--30
具体使用次数与板材的覆膜厚度有关（120-600g/m2）
平面塑料板材
非吸水性面板
平面发亮的砼表面
50
塑料、塑胶、聚氨酯衬膜
根据设计选择制作
20-50
具体使用次数与衬膜厚度和使用部位有关
玻璃钢
平滑表面
砼表面易形成气孔和石状纹理
8--10
金属模板
砼表面易形成气孔和石状纹理甚至锈痕
80--100
（四）模板加工
1清水模板加工是在末班工程中最重要的环节，加工前必须熟悉加工图纸和模板设计。
2模板下料应尺寸准确，切口应平整，模板在锯割时要根据构件的截面尺寸先弹线,后裁割,模板的切割采用切割铝合金的锯片，裁口要保证平齐,不得存在翘边、飞刺现象。
3裁口处刷封口漆,封口漆采用防水型的耐水酚醛油漆涂刷,以防由于锯口处沾水变形,而导致接缝不严,封口漆刷完干燥后方可组拼。
4组拼前应调平、调直。
木模板材料应干燥。
切口宜刨光。
5模板制作时应保证几何尺寸精确，拼缝严密，模板面板拼缝高差、宽度应≤1mm，模板间接缝高差、宽度≤2mm。
6模板进场前必须在模板后或板侧按设计要求编号，方便现场使用查找；由现场根据模板设计布置图将模板定位，模板的安装应当对号入座。
7 模板应严格按照设计进行加工，严格控制加工精度，保证模板表面平整、方正，接缝严密。
8模板加工后宜预拼，应对模板平整度、外形尺寸、相邻模板高低差进行校核。
9模板制作尺寸的偏差应符合下表：
项次
项目
允许偏差（mm）
检验方法
普通清水混凝土
1
模板高度
±2
尺量
2
模板宽度
±1
尺量
3
整块模板对角线
≤3
塞尺、尺量
4
单块板面对角线
≤3
塞尺、尺量
5
板面平整度
3
2m靠尺、塞尺
6
边肋平直度
2
2m靠尺、塞尺
7
相邻面板拼缝高低差
≤1.0
平尺、塞尺
8
相邻面板拼缝间隙
≤0.8
塞尺、尺量
9
连接孔中心距
±1
游标卡尺
10
边框连接孔与板面距离
±0.5
游标卡尺
（五）模板安装
1模板安装前,要进行测量放样。
准确测量中线、标高等,并放出模板安放位置的大样,确保模板能安放在正确的位子和标高上。
2加工的模板进场时，应按设计要求对其模板尺寸、方正、拼缝、企口和板面平整度等进行验收，模板安装前检查模板的清洁度；清点模板和配件的型号和数量。
3模板安装前应首先进行样板模板的试安装，验收合格后方可正式进行模板安装。
4调整主次龙骨下的丝杠顶托高程，使模板的高程、坡度符合设计要求。
龙骨与顶托的空隙采用三角形木楔用钢钉定在龙骨上，保证受力和坡度稳定牢固。
5底模板安装。
底模板安装必须考虑与侧模板连接，每边加宽尺寸略小于次龙骨的宽度。
自中心开始向两边铺装，每铺一竹胶板固定一，同时做好密封，保证线条直顺。
6为保证阴角模部位模板的稳定性，角模不变形，防治漏浆，横竖面板采用同一根仿木（刨光）连接。
7为保证阳角模部位模板的稳定性，角模不变形，防治漏浆，采用竖模压平模，平模伸出竖模仿木断面长度，采用刨光的仿木将竖模平模连接。
8底模板与侧模板的关系是，侧模板压底模板。
9安装模板必须按模板组图安装，对号入座，定点使用。
模板运到现场后，根据设计图纸在模板上逐块做出标记，并由专人进行指导安装。
10模板拼缝部位、对拉螺栓和施工缝、预留孔道的设置位置、形式和尺寸须认真考虑。
11胶合板面板与龙骨的连接，为了保证清水正面没有钉孔，采用自攻螺钉从面板背面把次龙骨与面板反面连接起来。
当采用正面固定时，为减少外露印迹，钉头下沉，表面刮腻子，待腻子表面平整后，在钉眼位置喷清漆，使其在混凝土表面不会留下明显痕迹。
12支模完毕，必须作一次全面复核，防止差错。
检查模板支设情况，根据节点要求对局部进行加强。
13模板龙骨不宜有接头。
当确需要接头时，有接头的主龙骨数量不应超过主龙骨总数量的50%。
14应根据模板编号进行安装，模板之间应连接紧密，模板拼接缝应有防漏浆措施。
复核基层上外模板控制线和标高。
15模板间的拼缝应平整、严密，模板支撑应设置正确、连接牢固。
16清水混凝土模板之间的连接采用操作简便、三维受力较好的模板夹具，能降低施工操作难度，减少漏浆的同时，避免模板错台。
17选用与混凝土颜色近似的塑料垫块。
18模板外观检验，规格尺寸，面层质量、特别注意面层颜色必须一致。
19模板安装尺寸应符合下表。
项次
项目
允许偏差（mm）
检验方法
普通清水混凝土
1
轴线位移
4
尺量
2
截面尺寸
±4
尺量
3
标高
±5
水准仪、尺量
4
相邻板面高低差
3
尺量
5
模板垂直度
不大于5m
4
经纬仪、线坠、尺量
大于5m
6
6
表面平整度
3
塞尺、尺量
7
阴阳角
方正
3
方尺、塞尺
顺直
3
线尺
8
预留洞孔
中心线位置
8
拉线、尺量
空洞尺寸
+8，0
9
预埋件
中心线位置
3
拉线、尺量
20模板紧固之前，应保证面板对齐，严禁在面板校平前上夹具加固。
（六）模板缝处理
1模板的支撑必须牢固,接缝严密,各种卡、销、扣和螺栓等联接件配套，以免发生跑浆和漏浆。
2两块模板采用同一根刨光的木龙骨连接，龙骨与模板接触部位加设海绵条或打胶。
模板的边线必须平顺，严控缝隙宽度；当无法紧密接触时，预留宽度应满足密封施工。
3模板拼缝采用油膏，外用硅胶或发泡剂封闭；模板可进行磨光、除锈、刮腻子、抛光、打蜡、细砂纸打磨等方式。
4为防止防漏的密
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