某工业园区供热管网建设工程施工组织设计.docx
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某工业园区供热管网建设工程施工组织设计
某工业园区供热管网建设工程
施工组织设计
一、工程概况：
1.1工程名称：
某工业园区供热管网建设工程
1.2建设地点：
某经济开发区
1.3工程内容
1.3.1直埋管道：
包括管沟开挖、回填等土建工程和支架制作安装、直埋管道和套管的安装、焊接、探伤、补口、防腐保温。
1.3.2架空管道：
包括钢筋混凝土结构基础、钢结构支架制作安装和管道安装、焊接、探伤、补口、防腐保温。
1.4工程特点
1.4.1工期短，任务重
本标段共有管线约480米，计划在25天内完成管沟开挖砌筑、管道安装任务，较为艰巨、紧迫。
这要求我们除了做好充分的物资、机具、人力准备外，还需要配备好强有力的项目管理班子，做好施工过程中的组织、协调、管理、技术工作，对工程按区域合理划分施工段，流水作业，并依托业主，与沿线单位、其他施工单位协调好关系，保证在规定的工期内完成管网的安装、调试及试运行工作。
1.4.2施工质量要求高
本工程为蒸汽管道，焊缝按100%比例采用X射线探伤。
为满足这一要求，开工前必须做好充分的焊工准备，即在开工前做好焊工的选拔、培训工作，保证焊工在质与量上满足施工的需要，在施工中采用合适的焊接工艺卡并严格工艺纪律，确保焊接质量。
1.4.3施工现场作业条件复杂
本工程处于工业园内，要考虑避免扰民措施，降低施工噪音，避免妨碍交通，同时必须保证过往行人的安全。
1.5关键施工技术
本工程关键施工技术如下：
1.5.1施工测量放线
1.5.2钢筋混凝土结构基础
1.5.3管道的焊接、无损探伤
1.5.4管道的压力试验
1.5.5管道防腐保温
1.5.6系统调试与运行
二、编制依据：
2.1国家标准及规范：
2.1.1城市供热管网工程施工及验收规范CJJ28-2004
2.1.2城市供热管网工程质量检验评定标准CJJ38-90
2.1.3工业金属管道工程施工及验收规范GB50184-2011
2.1.4现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50683-2011
2.1.5工业设备及管道绝热工程施工质量验收规范GB50185-2010
2.2工程相关资料：
2.2.1某工业园区供热管网建设工程招标文件。
2.2.2某工业园区供热管网建设工程施工图。
三、组织机构及职责分工
3.1项目质量保证体系图
项目质量保证体系图
3.2管理人员的职责
管理岗位
职责范围
项目
经理
负责履行本工程的全部合同内容，对工程质量达到合同要求和检验评定标准的要求负责，保证本施工组织设计（项目质量计划）的顺利实施。
施工
负责人
受项目经理委托，负责本施工组织设计（项目质量计划）的具体实施。
对工程进度负责，调动人力、物力保证按图纸和规范施工。
负责纠正预防措施的实施。
对本工程的准备、施工、安装、交付和维修整个过程的控制、管理、监督、改进负责。
技术
负责人
对施工图纸、技术资料、项目质量文件、记录的控制和管理负责；审批工程的技术交底等技术文件，负责设计变更等的签证和实施；对审核结果制定纠正或预防措施。
材料
负责人
编制本工程的材料采购计划并按规定实施，对进场材料的质量负责；负责本工程施工机械的进出厂，并对保证机械能力负责。
质检员
负责本工程的质量监督检查，对隐蔽工程验收、分部分项工程的质量评定、工序交接检等负责监督并确认；对工程质量的错检、漏检负责。
安全员
负责本工程安全施工方案的实施，保证安全施工。
技术员
计量员
统计员
在技术负责人（施工负责人）的直接领导下，负责所管部分的质量控制，使其符合图纸（或变更）和规范要求。
四、施工方案：
4.1施工流程
4.1.1直埋管线施工工艺流程：
放线→管沟开挖→沟底夯实→管道安装→焊口探伤→水压试验→防腐保温→回填土
4.1.2架空管线施工工艺流程：
放线→钢筋混凝土基础→钢结构支架→管道安装→焊口探伤→水压试验→防腐保温。
4.2测量放线
4.2.1管道工程测量的准备工作
4.2.1.1熟悉设计图纸资料，弄清管线布置及工艺设计和施工安装要求。
4.2.1.2熟悉现场情况，了解设计管线走向，以及管线沿途已有平面和高程控制点分布情况。
4.2.1.3根据管道和已有控制点，并结合实际地形，做好施测数据的计算整理，并绘制施测草图。
4.2.2管道中线定位及高程控制测量
4.2.2.1将管道的主点（起点、终点、转折点）测设到地面上进行管道中线定位。
定位方法如下：
根据控制点进行管线定位：
在管道规划设计图上已经给出管道主点坐标，主点附近又有控制点时，应根据控制点定位。
管线定位最常用的方法是采用极坐标法与角度交汇法，其测角精度一般可采用30"，量距精度为1/5000，并应分别计算测设点的点位误差。
管线的起止点和转折点在地面测定以后，必须进行检查测量，实测各转折点的夹角，使其偏差值不得超过±1"。
同时应丈量它们之间的距离，实测值与设计值比较，其相对误差不得超过1/2000，超过时必须予以合理调整。
4.2.2.2管线施工时的高程控制测量：
为便于管线施工时引测高程及管线纵横断面测量，应沿管线敷设临时水准点，临时水准点间距，应每200M不少于1个。
4.2.3管道中线与纵横断面测量
4.2.3.1管道起止点和转折点定出以后，从线路起点开始量距，沿管道中线每隔50M钉一木桩作为里程桩，按照图纸要求的精度要求，可用钢尺或皮尺量距离，钢尺量距时用经纬仪定线，并对木桩依次编号。
4.2.3.2纵断面测量：
根据管线附近的水准点，用水准仪测出中线上的各里程桩和加桩处的地面高程。
然后根据测得的高程和相应的里程桩号绘制纵断面图。
管道纵断面水准测量的闭合允许值为5L1/2MM，L以百米为单位。
4.2.3.3横断面测量，就是测出各桩号处垂直于中线两侧一定距离内地面变坡点的距离和高程，然后绘制横断面图。
4.2.4地下管线施工测量
4.2.4.1施工前，建设单位应组织有关单位向施工单位进行现场交桩或由施工单位按照上述要求进行现场测设临时水准点、管道中心控制桩、高程桩，所有测设点经过复核方可使用，并应经常校核。
施工测量的允许偏差应符合施工规范的规定。
4.2.4.2确定开挖边线，钉立边桩。
由横断面设计图查得左右两侧边桩与中心桩的水平距离，实测时中心桩处插立方向架测出横断面位置，在断面方向上，用皮尺抬平量定两侧位置各钉立一边桩。
相临断面同侧边桩的联线，即为开挖边线，用石灰放出灰线，作为开挖的界限。
开挖边线的宽度是根据管径大小、埋设深度和土质情况而定。
4.3管沟的开挖
首先应仔细核对本工程中管线经过的路面下有无其它管线，在有其它管线的路面上做好标记。
管线经过的路面若有花砖路面或其它铺面，采用人工撬除并回收。
4.3.1管沟开挖
根据工程的地质、工期及各施工段的现场条件，采用机械挖掘为主，辅以人工挖土。
本工程每施工段长约108米，选用WBY60履带挖掘机。
机械挖掘选在地下管线、障碍物较少的路段；人工挖土选在地下物较多，场地狭窄地段。
4.3.2沟槽开挖时，应注意以下事项：
4.3.2.1严格按照沟槽断面尺寸要求进行挖掘，严禁超挖、欠挖，沟壁应平整，槽底坡度要符合图纸要求。
还要结合图中补偿器的位置、固定支架的位置、现场补口的位置等局部放大开挖管沟的尺寸，以方便施工。
4.3.2.2当开挖到接近槽底深度时，应随时复核槽底标高，并设槽底标桩，避免超挖。
若发生超挖，应以碎石或其他骨料回填夯实，不得以原土回填。
4.3.2.3土方开挖时，应注意安全。
在沟槽施工的两端设置警示标志，夜间悬挂红灯，红灯间距30米；注意周围地上、地下设施的成品保护及地下水位情况，发现问题及时汇报。
4.3.3所有地沟及井基础均坐落在老土层上，以防止管沟产生不均匀下沉而造成质量事故。
若遇到回填土时，应将回填土全部挖除，挖至老土后分层回填夯实，其压实系数应不小于0.96。
基础下设三七灰土垫层，垫层厚度为450毫米，每边超出基础边缘宽度不小于其厚度。
4.3.4管道固定支架及架设支架的安装
4.3.4.1管道固定支架的安装应符合以下规定：
构造正确，埋设平正牢固，排列整齐，支架与管子接触紧密。
检查方法：
观察和尺量检查。
4.3.4.2架设支架严格按照图纸尺寸制作施工，至加佳好后，对其进行标
高、直线度的测量，确保管道中心线标高符合图纸的要求。
4.3.4.3管道和金属支架涂漆应符合以下规定：
油漆种类和涂刷遍数符合设计要求，附着良好，无脱皮、坡泡和漏漆，漆膜厚度均匀，色泽一致，无流淌及污染现象。
检查方法：
观察检查。
4.4管道制作安装工程
4.4.1安装施工顺序
施工准备→材料进场及检验→管道预制→管件、阀门安装→管道焊接→无损检测→试压、冲洗、蒸气吹扫→接口防腐保温→试运
4.4.2预制
根据图纸设计的管径、壁厚和材质，进行钢管的预先选择和检验，矫正管材的平直度，整修管口。
4.4.2．1管道坡口
管道坡口应采用坡口机进行坡口，坡口型式为V型（见下图），坡口应保证焊接质量，方便操作，减少焊接变形及填充金属。
4.4.2．2管道组对
a管道组成件组对时，应用砂轮机清理坡口边缘10mm范围内的油污、毛刺、锈斑、氧化皮、油漆及其它对焊接有害的物质。
b管子组对采用专用对卡具，确保管子直度和组对间隙。
不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
c壁厚相同的管子、管件组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超过壁厚的10%，且不大于2mm。
d不同壁厚的管子、管件组对时，当内壁错边量超过2mm或外壁错边量大于3mm时，应进行修整。
4.4.3管道的铺设与安装
4.4.3.1直埋管道安装
管道安装前，必须根据图纸进行管道放线，并对预埋件进行复测，在定准管道中心线和复测支墩标高无误后，开始管道安装就位。
根据现场情况，在避开地下电缆和管线后，可利用倒链和8吨吊车下管。
钢管进入管沟内，进行管道找正工作，保证管子与管沟壁及两管之间距离符合要求。
管道位置调整好后，立即将固定支架焊死，管道焊口与支架间距须大于100毫米。
钢管放到沟内，逐段码成直线进行焊接，连接好的管道须找好坡度。
泄水阀安装在检查井内。
找正钢管，使管子与管沟壁及两管之间距离能保证管子可横向移动。
在同一条管道两个固定支架间的中心线应成一条直线，每10米偏差不应超过5毫米，整根管道在水平方向的偏差不应超过50毫米。
4.4.3.2架空管道安装
管道的架设在参照设计图纸中所标注的的尺寸基础上，再结合图中补偿器的位置、固定支架的位置、现场补口的位置进行施工。
架空管道在架空输电线下通过时，管道上方安装防止到断线触及管道的防护网，防护网的边缘应超出导线的最大风偏范围。
与架空输电线路交叉时，热网的金属管道的金属部分（包括交叉点两侧5m范围内钢筋混凝土结构的钢筋）应接地，接地电阻不应大于10Ω。
4.4.3.3法兰连接
法兰与管道焊接连接时，插入法兰盘的管子端部距法兰内端面为管壁1.3-1.5倍，以便于焊接。
焊接法兰时，须保证管子与法兰端面垂直，用法兰靠尺从相隔90°两个方向度量，里外施焊。
4.4.3.4阀门安装
安装前应核实阀门的型号、规格正确，外观无缺陷，开关灵活，各部连接螺栓无松动，指示正确，还应清除阀门的封闭物和其他杂物，并按照规定进行检验。
阀门在关闭状态下安装，其开关手轮放在便于操作的位置；阀门上箭头指示的方向与介质流向一致。
4.4.4管道焊接：
4.4.4.1焊工
a.从事压力管道焊接的焊工，应按《锅炉压力容器焊工考试规则》进行考试，取得焊工合格证后，方可从事考试合格项目范围内的焊接工作。
b.焊工应有良好的工艺作风，严格按照给定的焊接工艺和焊接技术措施进行施焊，严格遵守规范和公司制定的焊接工艺细则，并认真实行质量自检。
c.焊工在施焊前应认真熟悉作业指导书，凡遇与作业指导书要求不符时，焊工应拒绝施焊，当出现重大质量问题时，报告有关人员，不得自行处理。
d.合格焊工中断受监部件工作六个月以上者，再担任受监部件焊接工作时，必须重新考核。
4.4.4.2材料选用
a.焊接前必须明确所焊材料的钢号，以便正确地选用相应的焊接材料和确定合适的焊接工艺。
b.钢材必须符合国家标准，本工程所用钢管，工作钢管为Ф219无缝钢管，材质20#。
埋地管外管采用Ф630螺旋焊管。
c.焊接材料：
焊条使用E4316，焊丝使用TIG—J50上海电力修造厂制造的焊丝。
钢材、焊材、焊丝等均有制造厂的质量合格证、质量证明书。
凡无质量合格证或对其质量有怀疑时，应按批号抽查试验，合格者方可使用。
d.钨极氩弧焊用的电极，应采用铈钨棒，所用氩气纯度不低于99.95%。
4.4.4.3焊前准备
a.焊口的位置应避开应力集中区且便于施焊；一般应符合下列要求：
b.管道对焊焊口，其中心线距离管子弯曲起点不小于管子外径，且不小100mm，距支吊架边缘至少50mm，两个对接焊口之间的距离不得小于管子直径，且不得少于150mm。
c.管接头和仪表插座一般不可设置在焊缝或热影响区内。
d.管道对接时，相邻两螺旋焊缝的距离应大于3倍壁厚，且不小于100mm。
e.焊件下料及坡口加工后按下列要求进行检查，合格后方可进行组对。
f.焊口的局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内填塞实物，焊口间隙应按焊接工艺指导书规定的尺寸要求选取。
g.焊条、焊丝应存放于干燥、通风良好、温度不低于5℃，且相对空气湿度小于60%的库房内.
h.焊条的使用应按其说明书要求进行烘焙，重复烘焙不得超过两次，焊丝使用前应清除锈垢和油污，直到露出金属光泽。
焊条按规定要求烘干后，放入100—150℃的专用保温箱筒内，随用随取。
存放一年以上的焊条用于焊接本工程时，如对其质量发生怀疑时，应重新做出鉴定，符合要求方准使用。
i.焊接组装时应将待焊工件垫置牢固，以防止在焊接和热处理过程中产生变形和附加应力。
j.除设计规定的冷拉口外，其余焊口应禁止用强力对口，更不允许利用热膨胀法对口，以防引起附加应力。
k.焊接场所应采取防风、防雨、防暑等措施，制定防止管内穿膛风的措施。
l.合格焊工在施焊管道前，应进行与实际条件相适应的模拟练习，模拟练习应按焊接工艺指导书进行，模拟试件经无损检测合格后，焊接工艺评定完成后，方可正式焊接.
4.4.4.4焊接设备和工艺装备。
a.焊接设备在使用前，应通过检查外观、试运转、试焊、检验其完好
程度。
如缺少零部件、外壳触地，凹凸不平，电流表、电压表等各种表计不齐全，应拒绝使用。
b.新电焊机、氩弧焊机在使用前，应校正电流、电压表、流量计，保证合格的表计指示正确，并通过试焊检验焊接电流是否稳定、焊接电弧是否柔和、是否断弧等。
使用过的电焊机、氩弧焊机，要检查以前的设备运转记录。
c.要检查焊接电源线是否破皮漏电，接线端子是否牢固可靠，焊钳、焊枪、喷嘴、钨极是否配套齐全。
e.有关人员必须经常维护和保养焊接设备，使焊接设备经常处于良好状态，焊工要按焊机操作规程规定使用焊接设备。
4.4.4.5焊接工艺
a.焊接方法:
采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。
b.主要焊接工艺参数选择原则
焊接电流对焊接过程焊接质量和生产率的影响很大，电流太小时，溶渣铁水分不开，电弧不稳定，焊缝成形窄而高，容易产生焊瘤、夹渣、未熔合、溶深浅、焊条溶化速度慢，生产率低，电流过大时飞溅大，溶渣覆盖不均匀，焊条过热发红或落皮脱落，焊缝过热变脆，容易产生咬边，裂纺、气孔、熔深过大，易烧穿。
焊接电流的选择，主要决定于焊条的类型，焊件材质，焊条直径、焊件厚度、接头形式，焊接位置以及焊接层次等。
在使用一般碳钢焊条时，焊接电流大小与焊条直径的关系为：
I=（35—55）d，式中I—焊接电流A,d—焊条直径（mm）。
根据以上公式所求得的焊接电流，只是一个大概数值。
对于同样直径的焊条，焊接不同位置、材质和厚度的焊件，焊接电流也不同，一般板越厚，焊接热量散失得越快，应取电流值的上限；对焊接输入热要求严格控制的材质，应在保证焊接过程稳定的前提下，取下限。
对横、立、仰焊时所用的焊接电流，应比平焊的数值小10—20%左右，在实际焊接中，焊工要按焊接工艺指导书和焊接工艺中规定的焊接电流施焊。
c.电弧电压
电弧电压是由电弧的长度决定的，焊接过程中，要求电弧长度不宜过长，否则，会出现电弧不稳定的现象，电弧电压对焊缝质量的影响主要是长电弧热量不集中，飞溅增多；弧长过短，熔深小容易产生咬边，未焊透，夹渣等缺陷。
焊缝表面高低不平，宽窄不一致焊波不均匀，熔池保护差，空气中氧和氮等的侵入使焊缝产生气孔及焊缝金属变脆。
d.焊接速度
较大的焊接速度可以获得较高的焊接生产率，但是，焊速过大，会造成咬边，未焊透，气孔等缺陷，而过慢的焊速，又会造成熔池满溢、夹渣、未溶合等缺陷。
对于不同的钢材，焊接速度与焊接电流及电弧电压有合适的匹配，以便有一个合适的线能量，在焊接过程中，还应根据具体情况适当调整焊速，以保证焊缝的高低和宽窄的一致性。
e.焊接层数
在焊件厚度较大时，往往采用多层多道焊。
在其他条件相同的情况下，随焊层厚度或宽度的增加，线能量就增加，焊层厚度过大或过宽，对焊接接头的塑性和韧性有不良的影响，因此，用于压力管道及低氢型焊条时，应尽可能短弧焊接，一般要求弧长不超过焊条直径，通常为2—4mm。
根据实际经验，每层厚度约等于焊条直径的0.8—1.2倍时，生产效率较高，且比较容易操作，一般每层厚度不超过4—5mm。
f.电源种类和极性
电源的种类和极性主要取决于焊条的类型。
直流电源的电弧燃烧稳定，焊接接头的质量容易保证。
交流电源的电弧燃烧没有直流电源稳定、接头质量较难保证。
对于压力管道的焊接，一般采用碱性焊条，直流反接，可以减少飞溅现象和产生气孔倾向，并使电弧燃烧稳定。
g.手弧焊时各种位置操作要点
各种位置焊接操作的共同要点是：
应当通过保持正确的焊接角度掌握好运条的三个基本动作，严格控制熔池温度在一定范围内，使熔池金属冶金反应完全，气体杂质排除彻底，并与基本金属很好的溶合。
手弧焊熔滴金属主要靠自重自然过渡，操作技术比较容易掌握，可用较大直径焊条和较大电流焊接，生产效率高，焊接时，焊条前进速度不能过慢，否则容易造成熔渣过厚，熔渣超前产生夹渣或焊透等缺陷。
立焊铁水和熔渣因自重而下坠，易分离看清溶边的形状，当溶池温度过高时，铁水易下流而形成焊瘤，因此，操作中要注意控制溶池温度不能过高，可采用适当的横向摆动和挑弧的方法，并使溶池的表面始终得到电弧气体的保护。
横焊铁水和熔渣因自重而下坠，易分离看清熔池的形状，但是操作不当时，坡口的下侧易形成焊瘤，未熔合和层间夹渣，上侧易形成咬边。
因此操作时，宜采用较小的直径焊条，短弧焊接。
运条时，坡口上侧电弧应少作停留，迅速带至坡口下侧根部，作横拉稳弧动作。
h.仰焊
仰焊是几种位置焊接中最困难的一种，铁水因自重容易下附滴落，不易控制形状及大小，容易产生未焊透，夹渣、外观不整齐等缺陷，操作时应采用较小直径的焊条较小的焊接电流和最短的弧进行焊接，要严格控制坡口两侧根部的熔合，每层熔数焊造不应太厚，以防止因液体金属过多而下坠。
钨极直径：
钨极直径大小与焊接电流大小关系很大，如果钨极直径细，焊接电流超过钨棒的允许电流，则钨极就会发热，蒸发，出现夹钨影响质量。
相反，钨极过粗，则电弧不稳定。
钨极热端形状：
钨极热端形状对电弧稳定性和钨极烧损关系很大，也影响焊缝形状尺寸。
大电流时，热端宜为手底锥形；小电流时，热端宜磨成尖而圆滑形。
4.4.4.6操作注意事项
a.严禁在被焊工件表面引燃电弧，试验电流或随意焊接临时支撑物，高合金材料表面应有焊接对口用卡具。
b.管道焊接时，管内不得有穿堂风。
c.点固焊时，除其焊接材料、焊接工艺，焊接预热温度等应与正式施焊时相同外，还应满足下列要求：
在对口根部点固焊时，点固焊后应检查各个焊点质量，如有缺陷应立即清除，重新进行点焊。
厚壁大径管若采用填加物方法点固，当去除临时点固物时，不应损伤线材，并将其残留焊疤清除干净，打磨修整。
采用钨极氩弧焊打底的焊缝，焊缝检查后，应及时进行次层焊缝的焊接，防止产生裂纹。
多层多道焊缝接时，应逐层进行检查，经自检合格后，方可焊接次层，直至完成。
d.为减少焊接变形和接头缺陷，直径大于194mm的管子的对接焊口宜采取二人对称焊。
e.在施焊中，应特别注意接头和收弧的质量，收弧时将溶池填满，多层多道焊的接头应错开。
f.施焊过程除工艺和检验上要求分次焊接外，应连续完成。
若被迫中断时，就采取防止裂纹产生的措施（如后热、暖冷、保温等）。
再焊时，应仔细检查并确认无裂纹后，方可按工艺要求施焊。
g.对需做检验的隐蔽焊缝，如无损检测的焊缝，应经检验合格后，方可进行其它工序。
h.焊口焊完后，应进行清理，经自检合格后在焊缝附近打上焊工本人的代号钢印。
i.焊接接头有超过标准的缺陷时，可采取挖补方式返修。
但同一部位上挖补次数一般不得超过三次。
返修时，按焊接返修工艺指导书返修，返修前对照底片，找准缺陷位置，彻底清除缺陷。
不得对焊接接头进行加热校正。
4.5质量检验
4.5.1应重视焊接质量的检查和检验工作，实行焊接质量三级检查验收制度，贯彻自检与专检相结合的方法，做好验评工作。
焊接质量检查，包括焊接前、焊接过程中和焊接结束后三个阶段的质量检查，应严格按检验项目和程序进行。
4.5.2焊接接头分类检查的方法范围及数量：
根据设计要求和规范规定，本工程按下表检查检验，并且外观检查不合格的焊缝，不允许进行其它项目检查。
焊接接头分类检验的项目范围及数量
焊接接头类别
范围
检验方法及比例（%）
外观
射线
超声
硬度
光谱
割样/代样
自检
专检
Ⅱ
输送蒸汽300℃，工作压力0.98Mpa的工作钢管
100
100
100
Ⅲ
保护保温层外套钢管
100
100
其他焊接头
100
10
4.5.3无损探伤的结果若有不合格时，除对不合格焊缝进行返修外，尚应从该焊工当日的同一批焊接接头中增做不合格数的加倍检验，加倍检验中仍有不合格时，则该批接头评为不合格。
4.5.4对于不合格的焊接接头，应查明原因，采取对策，进行返修。
返修后还应重新进行检验。
4.5.5焊接检验后，应按部件和整体分别统计出无损检验一次合格率，以反映焊接质量状况。
其计算方法可按下式进行：
无损检验一次合格率=（A-B）/A×100%
式中A—一次被检焊接接头当量数（不包括复检及重复加倍当量数）；
B—不合格焊接接头当量数（包括挖补、割口及重复返工当量数）。
当量数计算规定如下：
外径小于或等于76mm的管接头，每个接头即为当量数1。
外径大于76mm的管子、容器接头，同焊口的每300mm被检焊缝长度计为当量数1。
使用射线探伤时，相邻底片上的超标缺陷实际间隔小于300mm时可计为一个当量。
4.7质量标准
4.7.1焊缝外观检查质量应符合下列要求：
焊缝边缘应圆滑过渡到母材，焊缝外形尺寸应符合设计要求，其允许尺寸见下表1
表1焊缝外形允许尺寸（mm）
焊接接头类别
接头型式位置
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
对接接头
焊缝
余高
平焊
0-2
0-3
0-4
其它
≯3
≯4
≤5
焊缝
余高差
平焊
≤2
≤2
≤3
其它
≤2
＜3
＜4
焊缝
宽度
比坡口增宽
＜4
≤4
≤5
每侧增宽
＜2
≤2
≤3
角接接头
贴角焊
焊脚
δ+（2-3）
δ+（2-4）
δ+（2-5）
焊脚尺寸差
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