现浇箱梁满堂支架施工方案.docx

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现浇箱梁满堂支架施工方案

xxx桥现浇箱梁施工方案

一、工程概况

xxx桥起止桩号K1+536.998～K2+312.998,中心桩号K1+879.998，全长776m。

上部结构形式为：

[3×25m+25m+30m+25m]预应力砼等截面连续梁+（155m+155m）预应力砼独塔斜拉桥+[18m+25m+25m+3×25m]预应力砼等截面连续梁。

引桥部分的梁桥为单箱三室箱梁，箱梁顶板宽14.60m，底板宽9.6m，梁高1.8m，顶板厚25cm，底板厚25cm，腹板厚40cm；悬臂部分的边腹板70cm，中腹板60cm，盖梁上的梁体为实心。

箱梁采用C50预应力钢筋砼。

由于引桥现浇梁段的梁底距地面大概是3m～10m，地势平坦，地基处理难度不大，初步决定采取满堂支架法进行施工。

引桥梁体结构为三跨一联，分三段浇筑。

依据设计图纸，纵向施工缝设于次跨墩中心向跨中6m处每段采用两次浇筑成型。

二、施工准备

1、施工材料选用和投入计划

现浇箱梁采用钢管支架，箱梁所有外露面模板采用20mm厚优质竹胶板，箱室侧模、顶模使用20mm厚竹胶板。

模板下枋木采用7*5cm松木，支架顶楞木采用10*10cm松木。

支架立杆、剪刀撑、纵横水平拉杆、扫地杆均采用φ48*3.5mm钢管，扣件按现行国家标准《钢管脚手架扣件》（GB15831）的规定选用与钢管管径相配套的可锻铸铁扣件，严禁使用不合格的扣件。

模板支撑加固采用钢管撑和木撑配合使用。

2、工程用料投入

引桥现浇箱梁工程材料根据总工期要求和墩柱施工进度情况，分批次进行采购。

3、试验准备

水泥、外加剂、砂、石料、钢筋及箱梁砼配合比需经工地试验室检测和配制，同时监理中心试验室进行平行试验，确保材料满足箱梁开工要求。

4、技术准备

根据模板方案、支架方案，做好材料进场安排，进场材料分品种分规格存放；根据本方案和施工图、标准、规范，对全体工程管理人员和施工班组进行安全、技术交底。

对所有的坐标和高程计算资料必须由不同技术人员单独计算后进行复核，复核无误后方可使用。

现场平整，压实，要求顶面压实度在90%以上，地基承载力不小于120KPa，并经过试验确定地基满足要求；地基处理前，对场地标高进行测定，进行标高控制，以满足钢管支架搭设要求；两侧设置纵向排水沟，沟尺寸为60×60cm，纵坡为＞2%，以满足排水要求。

地基处理完成后，进行箱梁轴线放线；对进场材料进行检查，不合格的模板、钢管式脚手架及其配件不得投入使用。

5、机械设备配置计划

5.1地基处理设备：

挖掘机、压路机、装载机。

5.2提升设备：

吊车。

5.3安全设备：

防护网、防落网、防破损电线、防水照明、安全标识标牌。

5.4支护设备：

支架、钢管、扣件等。

5.5砼运输及浇注设备：

砼拌和站、砼运输罐车、砼输送泵、振捣器等。

5.6钢筋加工、安装设备：

钢筋对焊机、电焊机、弯曲机、钢筋断料机、吊车等。

5.7压浆、张拉设备：

预应力张拉千斤顶、油泵、压力表、净浆搅拌机、压浆机。

5.8对使用设备提前进行维护保养，提前对张拉设备和油表进行配套标定。

三、现浇箱梁施工技术方案、工艺

1、地基处理

支架搭设前，必须对既有地基进行处理，以满足箱梁施工过程中承载力的要求。

为确保支架地基稳定，采用如下三个程序：

理论公式计算、原位试验确定和支架预压。

按规范要求，地基处理范围为桥梁投影外边线宽出1.5米，2米外设置排水沟。

地基横向设置1~2%的横坡，纵向不设坡度。

根据工程设计岩土资料，地表多为耕地，局部有水塘，多为粉质黏土，表部为耕植土，含植物根茎。

前期施工的钻孔桩的泥浆池、系梁基坑、承台基坑清淤清理干净，回填至设定标高，分层碾压密实，压实度不小于90%，如果发现弹簧土须清除，并回填砂类土或石料进行整平压实,保证地基具有均衡的承载力，同时做好排水工作。

经试验确定地基承载力满足120KPa要求后，其上铺设10cm厚C25混凝土层。

混凝土层按30cm宽条形混凝土横桥向铺设，纵向间距与钢管支架等同。

基坑、泥浆池等局部位置必须将基坑的淤泥挖除后，分层填筑砂砾土夯实。

在地面基层碾压完成后，应该加强支架施工场地内的排水工作，严禁形成积水，造成地基不均匀沉降，承载力下降，引起支架失稳，出现安全隐患和事故。

2、支架搭设

涪江五桥的引桥现浇箱梁为一联3跨分段施工，支撑方式采用满堂式钢管支架。

钢管支架采用WDJ式支架，架杆外径4.8cm，壁厚0.35cm，内径4.1cm。

立杆纵距定为箱体部位0.9m、加厚段0.6m、实体部位0.3m，横距定为箱室和翼板下0.9m、腹板下0.6m；水平杆竖距1.2m；布置足够的剪刀撑和外斜撑。

2.1搭设方法：

2.1.1在地基上定桩牵线，按设计的构架尺寸定出支架立杆位置，并在需设立杆的基层面铺5厘米厚通长木垫板；

2.1.2支架体与主体结构拉结牢靠后，随着架体升高，剪刀撑需同步设置。

剪刀撑横向设置在横隔梁下，纵向设置于支架两侧和腹板下，每排剪刀撑间距不大于6m。

2.1.3安全网在剪刀撑等设置完毕后设置。

2.2技术难点与对策

2.2.1现浇梁支架搭设质量的好坏，直接影响到现浇梁质量，支架搭设过程中的技术难点有以下几点：

①立杆垂直度的保证；

②支架监测时，数据结果与支架变形很难完全吻合。

针对上述难点，制定以下技术措施：

1架立杆搭设过程中，由工班长校核，技术、质检、安全人员随时抽检。

整个支架立好后，由技术、质检、施工、安全、工班长及监理等人员进行检查，达到技术要求方可通过。

②支架搭设时，不得使构件受力，防止过早受力。

③为确保监测值真实反映支架变形，严格按要求做到：

按施工方案进行施工；加强施工过程中的质量控制和检查力度。

2.3、测量放样

测量人员用全站仪放样出箱梁在地基上的竖向投影线，并用白灰撒上标志线，现场技术员根据投影线定出单幅箱梁的中心线，同样用白灰线做上标记。

根据中心线向两侧对称布设钢管支架。

2.4、布设立杆垫块

根据立杆位置布设立杆垫板，垫板采用5cm木板，使立杆处于垫板中心，垫板放置平整、牢固，底部无悬空现象。

2.5、钢管支架安装

根据立杆及横杆的设计组合，从底部向顶部依次安装立杆、横杆。

安装时应保证立杆处于垫块中心，一般先全部装完一个作业面的底部立杆及部分横杆，再逐层往上安装，同时安装所有横杆。

立杆和横杆安装完毕后，安装斜撑杆，保证支架的稳定性。

斜撑通过扣件与钢管支架连接，安装时尽量布置在框架结点上。

2.6、顶托安装

为便于在支架上高空作业，安全省时，可在地面上大致调好顶托伸出量，再运至支架顶安装。

根据梁底高程变化决定横桥向控制断面间距，顺桥向设左、中、右三个控制点，精确调出顶托标高。

然后用明显的标记标明顶托伸出量，以便校验。

最后再用拉线内插方法，依次调出每个顶托的标高，顶托伸出量一般控制在30cm以内为宜。

3、纵横梁安装

顶托标高调整完毕后，在其上横桥向安放10×10cm的方木纵梁。

底模为20mm厚竹胶板，下方布置7×5cm小方木以分散受力，小方木间距：

腹板下25cm、空室下35cm。

安装纵横方木时，应注意横向方木的接头位置与纵向方木的接头错开，且在任何相邻两根横向方木接头不在同一平面上。

4、模板安装

4.1、底模板

底模板采用2cm厚高强度竹胶板，模板在安装之前进行全面的涂刷脱模剂。

横向宽度要大于梁底宽度，梁底两侧模板要各超出梁底边线不小于5cm，以利于在底模上支立侧模。

模板之间连接部位采用海绵胶条以防漏浆，模板之间的错台不超过2mm。

模板拼接缝要纵横成线，避免出现错缝现象。

为防止现浇梁产生扰度变形，底模安装时按设计要求设置2.0cm预拱度，预拱度按二次抛物线设置。

底模板铺设完毕后，进行平面放样，全面测量底板纵横向标高，纵横向间隔5m检测一点，根据测量结果将底模板调整到设计标高。

底板标高调整完毕后，再次检测标高，若标高不符合要求进行二次调整。

4.2、侧模板和翼缘板模板

侧模板和翼缘板模板采用2cm厚高强度竹胶板，根据测量放样定出箱梁底板边缘线，在底模板上弹上墨线，然后安装侧模板。

侧模板与底模板接缝处粘贴海绵胶条防止漏浆。

在侧模板外侧背设纵横方木背肋，用钢管及扣件与支架连接，用以支撑固定侧模板。

翼缘板底模板安装与箱梁底板模板安装相同，外侧挡板安装与侧模板安装相同。

挡板模板安装完毕后，全面检测标高和线型，确保翼缘板线型美观。

4.3、箱室模板

由于箱梁混凝土分两次浇筑，箱室模板分两次安装。

第一次用钢模板做内模，用钢管做横撑，钢管一端端部设顶托，用于顶紧模板，并拉通线校正钢模板的位置和整体线型。

腹板内设钢管，用于控制腹板宽，浇筑过程中可逐根取出。

当第一次混凝土达到一定强度后拆除内箱横撑及内模，再在内箱里搭设钢管架，立杆长度事先计算确定。

钢管架搭设完毕后，安放顶托，用方木搭设小排架，在排架上铺设2cm厚的木板。

根据梁底高程精确调出顶托标高。

采用边测边调的方式，直至整体标高符合要求。

然后在木板上铺一层油毛毡，油毛毡接头相互搭接5cm，用一排铁钉钉牢，防止漏浆。

在浇筑砼过程中派专人检查内模的位置变化情况。

为方便内模的拆除，在每孔的设计位置布设人洞入口。

5、支架预压

为减少支架变形及地基沉降对现浇箱梁线形的影响，在纵横梁安装完毕后进行支架预压施工。

预压采用袋装碎石，预压范围为箱梁底部，重量不小于箱梁总重的1.2倍。

因悬臂板本身重量较轻，可根据实测的预压结果，对悬臂板模板的预拱度作相应调整。

5.1、加载顺序：

分三级加载，第一、二次分别加载总重的30%，第三次加载总重的40%。

5.2、预压观测：

观测位置设在每跨的L/2，L/4处及墩部断面处，每个断面处分左、中、右三个点。

在点位处固定观测杆，以便于沉降观测。

采用水准仪进行沉降观测，布设好观测杆后，加载前测定出其杆顶标高。

沉降观测过程中，每一次观测均通知测量监理工程师到达现场，并将观测结果报监理工程师认可同意。

第一次加载后，每2个小时观测一次，连续两次观测沉降量不超过3mm，且沉降量为零时，进行第二次加载，按此步骤，直至第三次加载完毕。

第三次加载沉降稳定后，经监理工程师同意，可进行卸载。

5.3、卸载：

人工配合吊车吊运袋装碎石均匀卸载，卸载的同时继续观测。

卸载完成后记录好观测值以便计算支架及地基总变形、弹性变性、支架及地基的非弹性变形和沉陷。

根据观测记录，整理出预压沉降结果，调整钢管支架顶托的标高来控制箱梁底板及悬臂的预拱高度。

6、钢筋加工安装

6.1、钢筋的绑扎顺序

底板、腹板、钢筋网片→立内侧模，浇筑第一次砼，→立顶模绑扎箱梁顶板及翼板钢筋→预埋件、预留筋，浇注第二次砼。

6.2、钢筋加工制作

所用的钢筋种类、钢号和直径均应符合设计图纸的规定；

钢筋表面应清洁，无油渍、漆皮、鳞锈；

钢筋应平直，无局部弯折，在调直、弯制时，不得损伤钢筋；

钢筋必须离地堆码，用蓬布遮盖，防止雨水浸蚀和污染。

6.3、钢筋连接

直径大于12mm以上的钢筋接长均采用双面5d或单面10d焊接接长，钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。

焊工必须持有效的上岗证。

受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置。

对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。

对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，同一断面上的焊接数量不得大于50%。

配置在接头长度区段内的受力钢筋，包括绑扎钢筋接头，

电弧焊和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于5倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处。

6.4、其他注意事项

钢筋安装时要注意第一次浇筑砼至翼板与斜腹板的交点处，钢筋箱室倒角钢筋应该安装，还应注意伸缩缝锚固筋、防撞护栏钢筋等处的预埋钢筋安设，排气孔、泄水孔按设计要求预留。

保护层所用垫块采用预制的同标号的混凝土垫块，支垫过程中按梅花形布置，避免杂乱无章的乱垫，影响成型后的砼外观质量。

普通钢筋与预应力管道或者普通钢筋之间发生干扰时，可适当移动普通钢筋的位置，但普通钢筋应保证根数和净保护层不变。

7、波纹管和预应力钢束加工安装

7.1塑料波纹管安装

7.1.1预应力管道采用Ф90塑料波纹管成孔。

管道接头数量尽可能保持最少，接头处应采用比被接管道大一个级别的波纹管套住，其长度约为40cm，管纹互相转接吻合，并用胶带包严，以防漏浆。

接头应设在管道的直线部位，接头区避免弯曲。

相邻的孔管接头至少应错开300mm。

7.1.2波纹管安装就位必须严格按设计图纸所定座标、用定位钢筋可靠定位，保证波纹管在砼振捣过程中不会发生移动。

7.1.3波纹管在安装普通钢筋的同时进行预埋，预埋时其长度应超出梁端模1～2cm，周围以玻璃胶封死，以防漏浆，长出的部分，待拆模后予以切除。

7.1.4波纹管如有反复弯曲，在操作时应注意防止管壁破裂，同时应防止临近电焊火花烧伤管壁。

如有微小破损应及时修补才能投入使用。

7.2钢绞线加工与安装

钢绞线和锚具每批交货除有明显标志和出厂质量证明书或检验报告单，认定其技术要求、试验方法和检验规则符合国家有关规定外，在使用前对钢绞线重新作拉力试验，检验其抗拉强度及弹性模量，同样，锚具进场后应作硬度和静载锚固性能试验。

钢绞线进场时应进行表面质量的检查，其表面不得有降低钢绞线与砼粘接力的润滑剂、油渍等物质，允许有轻微的浮锈，但不得锈蚀成肉眼可见的麻坑。

锚具、夹片表面不得有裂纹，尺寸应符合设计要求。

钢绞线在存放和搬运过程中应避免机械损伤、压坏和有害的锈蚀，离地存放，上盖蓬布等覆盖物，以防雨水的浸蚀。

7.2.1下料

钢绞线下料前应计算好钢绞线的下料长度，钢绞线下料切割在∠50角钢焊制成的下料槽内进行。

钢绞线切割下料使用砂轮机，不得使用电弧焊或火焰切割。

在切割口的两侧各3～5cm处先用铅丝绑扎，然后用切割机切割。

切割后应立即将切割口焊牢，以防松散。

下好的钢绞线编号存放，防止不同长度的钢绞线混用。

钢绞线搬运采用人工搬运，抬吊点间距不得大于3m，两端悬出长度不大于1.5m。

7.2.2编束

预应力筋由多根钢绞线组成时，同束内应采用强度相等的预应力钢材。

编束时，应逐根理顺，绑扎牢固，防止互相缠绕。

钢绞线编束在平地上进行，使钢绞线平直。

每束内按各根钢绞线编号顺序摆放。

钢绞线编束时，每隔2m用18～22#铅丝绑扎一道，铅丝扣向里，以免影响穿束。

绑好的钢绞线束应挂牌存放。

7.2.3穿束

钢绞线垂直于锚垫板，穿束前，应检查锚垫板和预留孔道。

如有偏差，应采取适当的定位措施。

预留孔道内水分和杂物应进行清除，通畅后方可穿束。

钢绞线穿束采用卷扬机整束牵引。

用塑料板在其上按钢绞线束的排列位置打孔，作成穿束器，钢绞线穿入穿束器中，用Φ4铁丝作索引线，拉动索引线直至孔两端均露出所需长度为止。

穿束过程中，钢束不得转动，应平直通过孔道。

穿出后，检查两端钢绞线的编号，其位置是否对应正确，如不正确应调整一致。

穿束后，钢束应能在管道内自由地滑动，否则应继续查明原因，采取措施。

8、砼浇筑施工

8.1砼的质量控制

箱梁梁体砼设计标号为C50,砼采用搅拌站集中拌制，砼运输车送到工地，砼输送泵送入模。

为保证砼的质量，采取下列措施进行质量控制：

每盘砼搅拌完毕在砼拌合站取样检测坍落度，并观察拌合物的和易性和保水性，不合格的不得发料，拌合站取样检测的坍落度比设计配合比中要求的值大约2cm左右。

8.2砼浇筑前的准备工作

混凝土浇筑前，应对支架、模板、钢筋定位、泵车、振捣设备及伸缩缝、桥面栏杆预埋筋、泄水孔、底板通气孔等预埋件和预留孔位置等进行一次全面的检查，如不符合要求，进行整改。

同时用高压风清理模板内杂物、灰尘，用高压水冲洗模板内表面，以利脱模。

清理完毕后报监理工程师验收，合格后方可进行砼浇筑。

8.3砼浇筑的顺序

箱梁混凝土分二次浇筑成型，每次浇筑均采用先跨中，对称到支座处结束，即先完成变形大的部位，最后浇筑变形较小部位的浇筑方式。

第一次浇注底板、腹板、横隔板砼，第二次浇筑内顶板、翼板砼，分界线设在顶板底翼板角处。

第二次混凝土浇筑时，距第一次浇筑时间不小于五天，且第一次浇筑混凝土的强度必须大于设计强度的90%。

箱室顶板仍采用先跨中，对称到支座处结束，即先完成变形大的部位，最后浇筑变形较小部位的浇筑方式，浇筑翼板时，先浇筑翼板最外点，最后在腹板处合拢。

8.4砼浇筑和振捣要求

砼分层浇筑，分层厚度不大于30cm，水平往复、分层对称进行浇筑振捣，以防因不对称造成内模板支撑受力不均产生的偏移，上层砼必须在下层砼初凝前浇筑完毕；

每一施工段砼采取连续不间断浇筑；

第一次浇筑混凝土至腹板顶与翼板交接处，要求砼面略高于（5～10mm）交接界面，施工缝凿毛时，保证交接线顺直并不低于分界线，不得凿成缺口，确保外观质量；

在第二次浇筑前将表面凿去浮浆，浇筑前用清水充分湿润；

振捣采用插入式振捣器振捣，振捣棒移动间距不大于作用半径的1.5倍，插入下层5～10cm左右，与模板保持5～10cm距离，避免碰撞模板、钢筋、预埋件；

箱梁混凝土浇筑过程中设专人值班，检查模板有无变形、漏浆、钢筋松动或垫块脱落等情况，并设技术人员监控支架情况，对支架的混凝土浇筑过程进行观测，详细记录观测结果，以指导后期施工，如果在过程中发现问题及时处理。

8.5砼养护与留样

箱梁砼灌注完成后，由专人对外露面及时覆盖土工布并进行洒水养护，必须覆盖全部砼表面，保持持续湿润，确保足够的养护时间；

按验收评定标准每80～200m3制作不少于2组试件，在试验室进行标养，作为砼强度等级评定的依据，并同期制作2组试块，在现场与梁体同条件养护，作为砼张拉的依据。

注意事项：

混凝土的浇筑应充分考虑纵坡影响，以防浆体流失改变混凝土配比。

9、支架监测

在箱梁砼浇注时，经理部设技术人员专门对支架进行监测，随时预警。

监测点的设置：

跨中、盖梁向跨中2m处、最大悬臂处，每个断面根据箱梁特性，每腹板下设置1个点。

预警值确定：

竖向杆件的跨中弯曲值：

5mm（测量人员检测）

沉降值：

5mm（测量人员检测）

异常声响（施工员、工班长负责）

突发事故（现场全体参建施工人员）

实施措施：

当发现上述情况之一时，立即采取以下措施：

9.1立即撤离现场所有施工人员，停止砼浇注，检查支架，分析原因，采取合理措施；

9.2若施工时造成交通拥堵，立即派人疏导交通，并与主管交通部门取得联系，采取相应措施；

9.3在不危及支架稳定和人员安全的情况下，对支架采取加固措施；

9.4存在支架失稳的可能情况下，想办法对支架进行卸载；

9.5本着安全第一的原则，根据现场实际情况采取其他措施。

10、预应力筋张拉

10.1张拉前的准备工作

10.1.1千斤顶和油表进行配合校核及标定；

10.1.2试压同条件养护试块，箱梁顶板砼强度必须达到设计强度的90%且浇筑完成后不少于7天，才允许进行张拉施工；

10.1.3检查孔道内是否有异物，可用Φ8圆钢筋通过或压力水方法检查，如有异物，可用钢筋捣松，用高压水冲出；

10.2张拉

张拉采用双向对称张拉，钢束张拉顺序按施工图中钢束相同编号顺序对称进行。

施工中实行双控，即应力、伸长值指标。

认真按规定格式填写施工记录表格及复核，伸长率差不大于±6%。

10.3.1锚具安装：

在安装锚具前，彻底将钢绞线、锚板的夹片和夹片外锥及内牙清理干净，除去油、锈、灰尘等。

接着将锚板穿在外露钢绞线上，将钢绞线端头的铁丝解开，依次将各股穿入锚板的小孔内；将锚板向梁端推进，使其与锚垫板紧贴；依次逐根将各股的夹片上好，并用小锤轻敲使夹片夹住钢绞线并紧贴在锚板上。

安装时，锚具须与钢绞线垂直，防止张拉时各股受力不均匀。

10.3.2安装限位板：

限位板前止口与锚板定位。

10.3.3安装千斤顶：

根据即将张拉的位置情况，搭设千斤顶的摆放作业平台，便于千斤顶安装；搭设材料可采用方木或钢管支架。

安装时，两个人相互配合按要求将钢绞线穿过千斤顶且前端止口对准限位板；另外两人将千斤顶底部与支架垫平。

10.3.4安装工具锚板、工具夹片：

首先将工具锚板对准、对正前端工作锚具，逐根将钢绞线安装上夹片，并用小锤轻敲使钢绞线与夹片紧紧的依附在工具锚板上。

10.3.5布设伸长量测量点：

根据张拉力的测量方便与否，优先采用频率探测仪器（或压力传感器）测张拉力，同时配套钢尺测量钢绞线的伸长值。

10.3.6张拉：

张拉前两端张拉作业班组长统一施工意见，根据张拉总顺序，确定先张拉哪一根、再张拉哪一根、在张拉时由专人统一指挥，张拉时，两端用对讲机保持联系。

张拉前，作好安全防护：

千斤顶表面用钢瓦进行覆盖，并用几根方木压住。

张拉时，操作、测量人员站在千斤顶两侧。

张拉过程中，张拉端均派专人负责伸长值测量及应力读数记录；并根据伸长值反推钢绞线应力值；张拉程序0→10%（L1）→20%（L2）→100%（L3）在张拉力达到100%时，持荷5分钟。

应力张拉过程须在监理旁站的情况下进行，两端同时张拉时，注意保持两端千斤顶升压速度相同，并分级张拉，做好对各个施工数据的记录和整理。

实测伸长量（mm）：

L=L3+L2-2L1，夹片式锚具回缩量不得大于2mm，应力张拉完毕时必须进行测量记录。

10.3.7拆除张拉设备并割除多余钢绞线

在活塞回程到位后，工具夹片及工具锚板已松动，组织工人依次卸下工具夹片、工具锚板、千斤顶。

并用砂轮切割机将超出夹片5cm的钢绞线割除。

10.3压浆

10.4.1浆体配合比

水泥宜采用硅酸盐水泥或普通水泥。

水需符合施工规范用水要求。

外加剂采用低含水量、流动性好、最小渗出及膨胀性等特性的外加剂，且不含有对钢绞线、水泥有害的化学物质，外加剂用量应通过试验确定并经监理工程师批准。

水泥浆水灰比宜在0.4～0.45,泌水率最大控制在3%以内，外加剂掺量1‰，水泥浆稠度控制在14～18s。

水泥浆强度不得低于50MPa。

10.4.2孔道准备

压浆前，应对孔道进行清洁处理，并用清水对孔壁进行完全湿润；对有污染的孔道进行冲洗，清洗后用压缩空气将孔道内的所有积水吹出。

10.4.3压浆控制

水泥浆按施工配合比进行拌制，浆体拌制后至压入孔道的延续时间，视气温情况而定，一般在30～45min范围内。

水泥浆在压注前和压注过程中应连续搅拌。

对于因延迟使用所致的流动度降低的水泥浆，不得通过加水来增加其流动度。

压浆时，从较低的一端压浆孔压入，由高点的排气孔排气和泌水，压浆顺序宜先压注下层孔道。

压浆应缓慢、均匀进行，不得中断，并应将所有高点的排气孔依次一一放开和关闭，使孔道内排气通畅。

较集中和邻近的孔道，宜尽量先连续压浆完成，不能连续压浆时，后压浆的孔道应在压浆前用压力冲洗通畅。

将储浆罐盛满水泥浆体后，启动灌浆泵开始往孔道内注浆。

水泥浆从排气口出来后，取浆体样本，做稠度实验。

待流出的水泥浆的稠度与进入一致时，暂停压浆机，密封出气孔。

在压力≤0.7MPa时，持压3min，以保证孔道内注浆饱满。

随着水泥浆的进入，需及时向储浆罐内补浆，中途不得断浆，否则需将上次的水泥浆用清水冲洗干净，重新施工；持压后关闭灌浆机及阀门，完成灌浆，拆除外接管路，进行下一孔道注浆或彻底清洗附件并保养。

10.4封端

在一个张拉端注浆完毕，且水泥浆终凝后，立即组织人力进行封端。

首先将原混凝土、锚具表面用清水清洗干净，按要求绑扎封锚表面钢筋网片。

根据封锚位置的不同，采取不同的模板支撑方式。

确保模板的牢固、不变形。

封锚钢筋、模板各项工序施工结束后立即报监理工程师检查，合格后方可进行下一步工序施工。

封锚混凝土为C50，在浇筑混凝土前用干净水对原混凝土面进行湿润，使原混凝土汲水充分。

封锚混凝土终凝后采用覆盖浇水养护。

养护周期不得少于7天。

10.5卸架

预应力工程施工完毕后，开始进行卸架，卸架时总体是先跨中，后边跨的方式依次对此到支座处结束，先翼缘板后底板，对称拆除，卸架后的支架应堆放整齐，以方便以后的施工。

四、质量管理措施

1、质量目标：

以整个工