浙赣复线樟树赣江大桥32m后张法预应力混凝土铁路简支梁制造施工工艺.docx
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浙赣复线樟树赣江大桥32m后张法预应力混凝土铁路简支梁制造施工工艺
浙赣复线樟树赣江大桥32m后张法预应力混凝土铁路简支梁制造施工工艺
第一章总则
第二章材料
第三章钢筋及高强度钢丝作业
第四章模板制安工程
第五章梁体混凝土的拌制运输、灌注及养护
第六章预施应力、压浆、封端
第七章桥面防水层施工
第八章产品检查验收及质评
第九章综述梁片施工步骤
第一十章梁片施工中的主要数据
第一十一章质量管理、安全措施
第一章总则
第一条工程数量
本桥上部结构采用跨度32m后张法预应力混凝土梁，其中杭州岸43跨，每跨4片，计172片。
其中曲线梁144片，直线梁76片。
全桥合计320片，其中曲线梁216片，直线梁104片。
第二条编制依据
1．《铁路桥涵施工规范》（TBJ203-36）
2．《铁路混凝土及砌石工程施工规范》（TBJ210-86）
3．《预制后张法预应力混凝土铁路简支梁》（TBJ496-84）
4．《铁路特大桥工程质量评定验收标准》（TBJ416-87）
第三条施工图号
专桥2059A（曲线梁）：
专桥2059B（直线梁）
第四条梁场布置及制梁情况
根据东、西引桥T梁的设计片数分别在东、西两岸桥台附近设梁场，东岸043号台至030号墩；西岸27号墩至43号台，现场制作，存放及由两端桥台向桥中架设。
东岸5套模板9个台座及一个试验台座；西岸4套模板，设9个台座（含试验台座）。
制作顺序先东岸后西岸，当东岸T梁制完一半以上时调一套模板至西岸倒用。
试验梁亦分别在东西两岸进行；
两岸各设70T龙门吊机两台、塔吊机1台；
架梁方案：
东岸自043号台至030号墩、西岸自43号台至26号墩用龙门吊机架设；东岸自030号墩至0号墩、西岸自26号墩至6号墩用架桥机架设。
架设顺序先东后西。
第二章材料
第五条预应力高强度钢丝
一、曲线梁每片23束，24φ5高钢丝，直线梁20束，φ5高强度钢丝的抗拉极限强度R
=1600MPa，其技术条件应符合GB5223-85的要求（注：
按1570MPa钢丝技术条件取用）其机械性能见表一。
直径及允差（mm）
抗拉强度σb
不小于kgf/mm2（N/mm2）
屈服强度σ0.2
不小于kgf/mm2（N/mm2）
伸长率%
L0=100mm
不小于
弯曲次数
次数
不小于
弯曲半径
（mm）
5-
160（1570）
120（1180）
3
5
15
注：
屈服强度σ0.2值不小于公称抗拉强度的75%
二、钢筋进场及抽查
1．外观检查
钢丝进入工地后，应分批进行验收，必须附有产品合格证书。
以每3~5T为一批，遂盘检查外观和直径尺寸进行外观检查时，钢丝表面不得有裂、小刺、机械损伤、化铁皮和油迹。
钢丝的椭园度不得超过直径公差；钢丝表面上允许有浮锈和回火色。
2．力学试验
外观检查合格后，在每批钢丝中注意选5%的盘数（但不得少于6盘），由每盘钢丝两端以后各取一组试件（试件长度45cm，3/1根作抗拉强度及伸长率试验，1/3根作屈服强度及伸长率试验，1/3根作弯曲试验）。
检验结果，如有一项试件不符合表一中任何一项规定时，除该盘钢丝作为不合格外，应以该批未检验过的钢丝盘数中重新取双倍数量的试件，再作不合格项目的试验，复验结果如仍有一根不合格时，则认为该批钢丝不合格。
第六条非预应力钢筋
一、T20MnSi螺纹钢筋及A3元钢筋，其技术条件应符合GB1499-84的要求。
[也可采用符合YB（T）2700-86cROMnSi热轧螺纹钢筋]。
其技术条件应符合表二。
表二
钢号
屈服点σS
抗拉强度
伸长率%
δ5+δ10
冷弯
180
不小于
A3
235
370
25
21
d=a
T20MnSi
或20MnSi
335
510
16
/
d=3a
注：
1、表中d——弯心直径，a——试样直径。
2、钢筋表面不得有裂缝、结疤、氧化铁皮、油污和折迭等。
二、T20MnSi螺纹钢筋的化学成份应符合表三规定。
表三
C
Si
Mn
P
S
0.17~0.22
0.4~0.7
1.4~1.6
0.05
0.05
三、运抵工地的钢筋应附有原制造厂的质量证明书或试验报告单，并按本工艺附录一的规定分批作力学性能试验，并填发“钢筋试验鉴定报告单”，作为使用本批钢筋的依据，不合格的钢筋不得领用。
四、钢筋的钢号、直径、数量及配备位置等，需代换变更时，应了解原设计图和代用材料性能，并应符合钢筋混凝土结构设计的有关规定，经总工程师签字认可后，方允许变更代换。
五、钢筋的运转、装卸堆放、除锈等，应按有关规定办理。
第七条水泥
一、梁体混凝土用#525普通硅酸盐水泥，其各项技术性质应符合现行水泥标准中的有关规定。
二、运抵工地的水泥，应按水泥品种、标号、编号（即水泥厂的试验编号）等分批进行检查验收。
三、水泥应附有原制造厂的试验报告单，作为水泥的技术依据。
如发现有受潮、结块现象和在水泥逾出厂日期3个月时，使用前应进行复查试验，并视其结果使用。
四、在同一片梁上不得使用不同标号或不同厂家的水泥；全桥所有梁片尽量使用同一厂家同一标号的水泥，以使得外观色调一致；质量不稳定的水泥，不得采用。
第八条骨料
一、细骨料采用硬质洁净的天然砂，其技术条件应符合附录二之规定。
二、粗骨料采用江西九江佳岭矿产5~20mm的碎石，其技术条件应符合附录三之规定。
第九条水
制混凝土用水应符合下列要求
一、水中不应含有能影响水泥正常凝结与硬化的杂质或油脂、糖类等。
二、污水、酸性大的（水的氢离子浓度指数PH值不小于4）水和含硫酸盐（按S04计）超过水重1%的水，均不得使用。
第一十条混凝土外加剂
一、本桥采用高效FDN或NNO减水剂，不得掺用加气剂和各种氯盐掺用减水剂的混凝土，其空气含量不得大于3%；
二、进厂的外加剂需附有产品质量检验证及使用说明书；
三、用外加剂时，对于起泡性、泌水性、酸碱度、流动度、硫酸根及氯离子含量、对混凝土强度及弹性模量的影响等性能，应通过产品质量检验符合混凝土外加剂质量标准（草案）的要求。
四、外加剂的掺量通过试验确定，更换水泥品种或厂家时应重新作试验。
五、装减水剂的溶器，要定期清理。
第一十一条锚具
一、锚具用45号优质碳素钢，应符合GB699-65《优制碳素结构钢钢号和一般技术条件》规定。
除有出厂合格证外，同钢厂、同炉号的钢材，使用前应抽样（抽取一根中两端或中间试件各一个）探伤、检查无皱、夹灰、裂缝等才允许使用。
二、锚圈用冷作旋具加工，并应进行调质处理，须逐个经电磁或超声波探伤合格后方允许使用。
三、锚塞冷作旋制加工后，应进行淬火及回火处理，硬度要求为HRC=55-58，其不均匀度不得大于3，硬度检验在锚塞小头距边缘3~4mm处，规定不得少于3点。
四、锚圈、锚塞的制造误差应符合设计图要求，锚圈大孔小孔及锚塞大头、小头只允许同时出现正误差或负误差，以保证度误差，并在锚圈、锚塞上用钢印编号。
五、锚圈、锚塞交付使用时应附有产品检查合格证（检查下列项目）：
（1）原材料机械性能（屈服点及伸长率）；
（2）制造公差检查情况；
（3）锚塞处理质量及硬度检查记录；
（4）锚圈探伤记录；
（5）生产日期及出厂编号；
（6）检查：
修配厂自检合格后由中心试验室检查发证，安检科验收。
第一十二条制孔器
一、制孔胶管，采用φ外50mm7层A级棉抽拔胶管制孔，胶管应具有足够的刚度和一定的弹性，表面光滑、平整，无保护层过薄等情况，胶管破断力不小于20KN（2T）。
二、胶管内插入的芯棒不小于胶管内径8mm。
穿入胶管内的头要磨光。
三、胶管跨中接头用长30cm的铁皮管套接，胶管与铁皮管间隙不大于1mm，并以胶布缠绕密封，防止漏浆。
第一十三条冷作防水层材料
本桥面防水层采用“薄膜加筋”冷作防水材料。
一、水乳型再生橡胶沥青防水涂料，其技术性能应符合下列质量指标：
1．耐热性：
80±2℃垂直悬挂5小时，不下垂不流淌。
2．粘结性：
8字模法，抗拉强度≥0.2MPa。
3．抗裂性：
涂层厚0~0.5m，基层拉开≥0.3mm涂膜不裂。
4．抵温柔韧性：
-10℃冷冻2小时，φ10mm轴棒弯曲涂膜无网纹，无剥落。
5．耐水性：
浸泡14天不起泡、不脱落。
6．耐碱性：
饱和Ca（OH）2溶液14天不起泡、不脱落。
7．不透水性：
动力压0.1MPa,30分钟不透水。
二、薄膜玻纤布再生橡胶1.6m宽沥青卷材。
与上述涂料配合使用，其产品应符合下列技术条件：
1．外观：
无粘着、无孔洞、无脱裂、无荷叶边。
2．幅度负误差≯10mm。
3．公称长度不允许负误差。
4．单位面积质量（kg/m2）不允许负误差。
5．拉伸荷载：
25±5℃≥500N（取200×50mm作试件）。
6．不透水性：
0.1MPa稳压30分钟无渗水。
7．耐热性：
80±2℃5小时不起泡不发粘。
8．抵温柔性：
-15℃1小时，绕φ1mm金属棒对拆无裂纹。
9．耐酸性：
3%盐酸溶液中浸泡15天，无起泡、无发粘、无脱裂。
10．耐碱性：
氢氧化钙液浸泡15天，无起泡、无发粘、无脱裂。
第三章钢筋及高强度钢丝作业
第一十四条非预应力钢筋的加工与安装应按部颁《混施规》第四章办理，此外还应：
一、根据设计图纸，作出钢筋下料单，工班据以下料、加工。
下料时要根据梁体钢筋编号和供料尺寸的长度，统筹安排以减少钢筋损耗。
二、为保证梁体各部位保护层厚度，钢筋骨架与模板之间必须用不低于梁体混凝土强度的干硬水泥砂浆垫块支承。
三、钢筋制作与安装的允许偏差值见表四、表五。
钢筋截切及成型允许误差表表四
序号
项目
允许误差（mm）
1
受力钢筋顺长度方的全长的净尺寸
±10
2
弯起钢筋的位置
±20
3
筋内边距尺寸差
±3
钢筋安装的允许误差表表五
序号
项目
允许误差（mm）
1
桥面主筋
±15
2
筋间距
±15
3
筋不垂直度（每料高偏差）
4
4
骨架安装位置
纵向
横向
20
保证保护层厚度
5
保护层
±5
6
定位
孔眼尺寸
纵向位置
横向位置
±3
7
其它钢筋位置
≤20
四、钢筋骨架分三段预制，具体要求如下：
1．扎结实，具有足够的刚度，在吊装、运输及混凝土灌注过程不允许发生任何松动；
2．根据需要配备必要的架立筋；
3．安装钢筋骨架时，要保证其在模板中的正确位置，不得倾斜扭曲、并不得变更保护层的厚度。
4．钢筋骨架安装就位后，要妥善保护，不得在其上行走和传递材料。
5．安装就位，要仔细检查，并作出记录，如有差错应即纠正。
6．安装允许误差，见表五-4。
第一十五条制孔胶管的安装
一、制孔胶管安装前先进行外观检查，若发现管径减少3mm以上，或表面脱胶分层时，即应更换。
二、为增强制孔胶管的刚度，胶管内穿入φ19元钢或10φ5高强钢丝。
三、制孔胶管安装时，要严格按照座标（定位网）位置控制保持良好的设计线型。
胶管连接处采用铁皮套管，并在此接头处用胶布再用扎丝绑牢，严防水泥浆串入胶管内。
安装完毕后，必须经过严格检查误时，方可立侧模。
四、胶管在梁端外悬部分，要加以支撑或吊挂，以确保管道锚具支承铁板垂直。
五、胶管在定位网处（包括定位网在内）要安装牢固，使其在灌注混凝土过程中不至上、下、左、右移动，要保证在抽拔胶管后管道的中心误差在跨中4m范围内＜6mm，其余部位＜8mm。
第一十六条预应力钢丝制安
一、预应力钢丝下料长度可按下列计算，并通过试用后再行修正
L=l+2l1+2l2+2l3
式中L——钢丝下料长度
l——锚具支承板间孔道长度
l1——锚具高度=53mm
l2——张拉千斤支承端面到槽口外端面间的距离
l3——长度富余量（一般可取100mm）
二、预应力钢丝应梳整分丝、编束，每隔1~1.5m扎铁线使编扎成束顺直不扭转。
编束后的钢丝应顺直按编号存放，搬运时支点距离不大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m。
钢丝及钢丝束存放时要下垫上盖，任何时候不得受潮。
第四章模板制安工程
第一十七条底模
一、本梁模板按无底震设计，其底模与制梁台座连为一体，由基础混凝土、台座混凝土和水磨石面三部分组成。
水磨石面两侧用角铁包角，以保证跨中5cm下拱度与梁端呈二次抛物线形状园弧及施工时不致碰落磨石凌角。
二、台座混凝土内设有横向预留孔，以与侧模及模板支架牢固连接。
三、台座的施工在测量组的监控下进行，各预埋件部位必须准确无误，以确保底模的直线度及竖直度之误差（详见图500-03-10）在允许范围以内。
第一十八条侧模与端模
一、侧模与端模板均采用钢模，由板面、加切肋、震动器固定座连接螺栓和结构支架组成，强度、刚度和稳定性皆能满足施工需要。
二、一套模板计端模两块、内、外、侧模各8块、挡碴墙、内边墙、端边墙模板共18块，用钢料32.6t（包括结构支架、万能杆件2.6t）。
三、梁跨全长设有20mm预留压缩量。
每制完一片梁都要实测统计，当统计数据与该值出入较大时，根据实际情况进行调整。
四、钢模的拼缝之间及钢模与底模的夹缝均垫以厚度为15mm泡沫橡胶带。
防止漏浆。
第一十九条模板的制作
一、底模包边角钢及水磨石面完成后的施工偏差应符合第二十一条第一项规定。
二、内、外、侧及端部钢模。
1．钢模制作时应严格控制截面尺寸及长度，模板接缝平顺，模面平整，转角光滑，连接孔准确等。
2．端模套胶管的钢管外端内孔有1mm倒角、孔口光滑，以免划破胶管。
3．钢模制完后应由制作及使用单位工长、车间主任、主管工程师和设计人员、桥处质检科共同检查验收，应符合《钢筋混凝土验规》要求。
4．钢模制成后，必须经过整体组拼。
组拼后偏差值应符合《钢筋混凝土验规》。
5．模板制成后，应平整存放，防止变形。
第二十条模板的安装
一、侧模安装前，必须经过专门检查人员检查腹板钢筋、定位、制孔胶管的安装及砂浆垫块等，确认无误后方可关闭侧模。
二、模板安装前，要检修、除锈、清洗。
三、侧模、端模与底模间所夹的泡沫橡胶止水带，应事先粘贴在底模侧部顶边，粘贴前要将橡胶带作压缩，将其厚度压缩2/3（即由15cm压缩至5mm）时，测出胶带一侧的增宽值，再将该值由底模四周部向下划线。
该线以下为粘贴胶带的顶边，该线以上为预留胶带压缩加宽缩量，以防胶带侵入梁体混凝土；钢模分块之间的胶带同样要先测出压缩后加宽量后再行划螺栓孔线，安装时注意不要装反；
四、本桥为双线铁路桥，每孔四片梁，仅要在每孔外侧两片梁上预埋U型螺栓，设置人行道；
五、每套模板依其梁体顶板结构（泄水孔、U型螺栓等位置）编号不得互换；
六、固定制孔胶管的端模板，要安装位置准确，并用斜撑固定牢靠。
端模和底模之间不得随意另外加垫止浆物，以免造成孔位不准。
七、端模与侧模、底模之间要连接牢固，防止上浮和向外张移倾倒，端模安装前，要先将支撑板用螺栓固定好，垫板要求制造精确，孔口光结，并于外侧有1mm的倒角，以免划破胶管。
八、模板间的拼接螺栓要全部上紧至将15mm的泡沫胶带压缩至5mm为止。
九、侧模安装主要步骤如下，实践中可予改进；
1．在底模两侧贴好泡沫橡胶带，涂脱模剂；
2．成对安装，目跨中向两端推进，安装时在模板支腿下垫好木楔，并在各拼接处垫好泡沫塑胶带，穿少量螺栓；
3．调整内外支腿下木楔，以调整侧模标高及垂直度；
4．安装侧模上部拉杆，装完各侧模间连接螺栓；
5．安装侧模下部拉杆，并上紧螺栓，使胶带压缩至规定值；
6．检查侧模是否符合安装标准，如有偏差，立即调整；
7．桥面钢筋安装后，安装挡碴墙内，端边墙模板（安装桥面钢筋时，可先拆除部分上部拉杆，等桥面钢筋复位后，再将拉杆复位）；
8．将模板支架与台座上预埋拉杆连接，以防止梁体混凝土灌注过程中模板上浮；用钉子将支腿下木楔位置固定。
9．模板全面检查、验收、签证。
第二十一条模板安装的允许误差
一、底模
1．底模基础不允许有沉陷；
2．预设下拱度应平整匀顺，允许偏差不大于预设下拱度5cm的10%，即5mm。
3．支座处任意两点的高差不得大于2mm；
4．两端、跨中及本跨度各断面内任意两点高差不得大于5mm。
5．沿梁长任意两点高差不得大于10mm（下拱度除外）；
6．侧面弯曲下翼缘两侧偏离设计位置不得大于10mm；
7．沿腹板中心线的长度L+20mm（L为考虑预应力影响后梁的设计长度）；
8．支座中心至梁端偏差不得大于15mm。
二、内外模：
内外模应能保证梁体的外形尺寸，其各部分偏差见表六。
内外模安装各部分允许偏差表表六
序号
项目
允许偏差
mm
附注
1
梁全长
±30
应考虑封端及张拉压缩量
2
梁体高度
+10
-5
检查跨中及两支座处断面
3
下翼缘宽度
+20
-0
检查梁端跨中及
跨长断面
4
桥面内外侧偏离设计位置
+20
-10
5
腹板厚度
+15
-0
检查梁端跨中及
跨长断面
6
底板、顶板厚度
+10
-5
检查梁端跨中及
跨长断面
7
腹板中心线在底模平面上的偏差
±10
8
腹板垂直度
（4‰梁高）
检查梁端抽查腹板任何断面
9
横隔板位置
±10
10
横隔板厚度
+20
-0
三、预埋件
1．支座板
（1）位置应对准隔板中心，允许偏差±5mm，必须保证梁体跨度偏差不得大于±20mm（应以校正后的钢尺精确测定）。
（2）四角高差不得大于2mm；
（3）每一支座板的十字线相交边缘的扭角偏差不得大于1mm。
2．连接角钢
（1）偏离设计位置±20mm
（2）不垂直度（上下两端偏差）±20mm。
3．U型螺栓位置及外露长度偏差±12mm。
第二十二条模板的拆除
一、拆模前，应将各扇联接螺栓，上下拉杆螺栓及其他紧固件全部拆卸。
二、拆除侧模时，混凝土强度不得低于20MPa，用与梁体混凝土同等条件养生的试件强度确定拆模时间，梁体表面温度与环境温度不得大于10℃，同时在拆模时不宜使梁体混凝土与外界直接骤然接触。
可先将模板松动，使空气进入梁体与模板之间流动，然后再吊起模板。
气候恶劣时不得拆模。
三、拆卸模板时，钢端模用撬棒拨离混凝土面，然后吊开，防止用吊机横拉，侧模上下部分别用螺旋千斤顶杆和带正反丝扣的顶杆顶离混凝土面，然后吊开。
施顶时要加力均匀，同步防止模板支架扭曲变形。
下部顶杆设置尽量与地面平行，防止模板顶裂桥面板。
按指定位置吊运时，要平稳，防止撞弯U形螺栓及其他部位。
四、拆除模板时，严禁损伤梁体及模板，每对侧模板拆除顺序与安装顺序相反，以两端的中间拆除，端侧模拆除后立即用方木将梁体撑牢，以防梁体倾倒。
五、拆模作业中要注意安全，拆除上拉杆时，应事先将模板支撑妥当或系好吊点，以防模板向外倾倒。
六、模板拆完后，应及时检修将灰浆清理干净，立模前再涂脱模剂，若脱膜剂表面又沾有泥砂及其他污物时亦应擦洗干净。
七、模板拆除后，要平整存放，防止变形。
第五章梁体混凝土的拌制、运输、灌注及养护
第二十三条混凝土的配合比
一、梁体混凝土设计标号为500号，受压弹性模量En=350Gpa。
根据制梁进度的需要可超强10~15%。
二、拌制混凝土的水泥为525号普通硅酸盐水泥，5~20mm碎石，中粗砂和FDN或NN0为外加剂，其中水泥用量每立方混凝土不得超过500公斤。
三、混凝土配合比的选择。
应保证混凝土能达到设计强度，并要达到早期强度高，收缩徐变小的要求，试验应经过试拌比较，先准备若干个配合比。
如：
夏季施工的、冬季施工的、超强10~15%的、水泥用量最低的、几种外加剂不同掺量不同温度的，以适应各种施工条件的变化。
配合比需经主管工程师或总工程师批准后方可使用。
四、外加剂应符合使混凝土缓凝早强，减少水和水泥用量。
提高混凝土强度及对钢筋无锈蚀等要求，为慎重对待掺量起见特作如下规定：
1．对同一水泥要求作多个（0.1~0.7%）掺量配合比试验，除能达强度要外还要特别注意泌水率。
2．同一品种，同一标号而更换厂家的水泥要另作配合比，严禁抄前套用。
3．外加剂溶液宜在使用前一天配制。
配好的溶液在使用前要搅拌均匀。
对溶器启动沉淀之固体渣子及杂物应于使用前清除掉。
4．施工中发现外加剂溶液有异常现象时应及时向主管工程师反映，不得擅自处理。
5．应随时检查减水剂溶液的比重是否与试验要求相符，并将检查结果填写在施工记录中。
6．采取措施，严格控制减水剂的每盘掺入量，其偏差不得超过±1.0%。
7．灌注过程中，要特别注意并检查梁体腹板的混凝土泌水情况，以检验掺入量的正确性。
第二十四条梁体混凝土灌注开盘前的准备工作
一、各种检查签证已经完善；
二、取得施工配合比通知单。
确认本次灌注混凝土的集料、水泥等已到拌制站。
不得采取边开盘边运输的方法进行梁体混凝土灌注作业。
每片标准梁的混凝土量为42.71m3；
三、检查集料、水泥质量（包括水泥标号必有关试验单）；
四、混凝土拌站运输设备是否正常，衡器是否已经检查校正，定量水表是否良好；
五、混凝土拌合机、灌注设备、吊机、运输车等应进行试运转，并确认状态良好；
六、外加剂已于前一天配足；
七、水电供应系统，意外停盘的备用措施是否落实；
八、灌注平台，灌注架及安全设施等确认安全可靠。
九、劳动力（包括后备人员）特别是值班钢筋工、木工、震动器看守和机电维修力量配备安排落实。
一十、抽拔胶管人员、机械、工具等准备就绪；
一十一、气象预报落实，适应各季节的施工措施充备；
一十二、制第一片梁前进行技术交底，中途易人时重新交底；
一十三、生活供应已作好安排；
第二十五条梁体混凝土的拌制
一、根据引桥设计预应力混凝土梁片数，分别在两岸制作东岸制梁场地位于043~030号墩之间。
设两台400强制拌合机。
人工计量。
用轨道平车运输，备用两台800自落式拌合机，自动计量，混凝土搅拌车运输，塔吊机装拆模板。
两台70t龙门吊机吊梁，制梁172片，设9个台座。
三套模板。
西岸梁场设在27~43号台之间，设一座HZD25拌站，自动计量，备用两台800自落式搅拌机，人工计量，用混凝土搅拌车运送混凝土，制梁148片设9个台座，两套模板。
后期自东岸调配一套，其余起吊设备与东岸相同，两岸场地宽皆为43m（混凝土工厂除外）。
二、混凝土的配料和计量：
混凝土的配料必须按试验室通知单进行，并有试验人员值班。
三、采用自动过磅集中拌合站或采用强迫式拌合机拌合其集料入斗时，应注意：
1．碎石必须经洗筛机洗净；
2．经常检查砂，碎石中是否有泥团，并有人清检；
3．料场每月冲洗一至二次，保持干净；
四、集中自动过磅称，混凝土配料器每六个月校核一次，如施工中发现有异常时应及时校核。
五、开盘前要校核磅称，根据施工配合比用料扣除下料冲量。
固定法码，并由试验员复核。
开盘后前三盘要逐盘检查实际下料重量，以后每10盘检查一次。
如发现混凝土陷度与配合比要求相差较大时，必须由试验室查明原因后加以调整。
配料允许偏差规定为：
水、水泥±1%。
砂、石2%，外加剂1%。
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