份轧钢调整技术比武理论知识复习题Word文件下载.docx
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22、飞剪的作用是横向剪切轧件的头、尾（×
）。
23、产品的合格率就是合格品数量占总检验量的百分比（×
24、轧轧制节奏时间越短，坯料越轻，成品率越高，则轧机的小时产量越高。
（×
）
25、打滑现象发生时，轧件速度小于轧辊线速度，所以变形区全部为后滑区。
（√）
26、过热这种加热缺陷，经过退火处理也无法挽救，只能报废。
27、在粗中轧低速运转条件下，滚动导卫轴承用油—气润滑。
28、轧钢就是金属轧件在轧机的轧辊之间塑性变形。
29、体积不变定律的内容是金属在轧制时，轧制前后的体积保持不变。
30、在其它轧制条件不便的情况下，轧辊表面愈粗糙，摩擦系数愈大，宽展愈大。
31、随着轧制速度的提高、摩擦系数是升高的，从而宽展减小。
32、提高轧制速度，有利于轧件咬入。
33、体心立方结构的铁叫r-Fe。
34、铁碳平衡图中，碳在奥氏体中的溶解度曲线是ES线。
35、铁碳相图是研究碳素钢的相变过程，以及制定热加工及热处理等工艺的重要依据。
36、总延伸系数等于各道次延伸系数之和。
37、最小阻力定律，在实际生产中能帮助我们分析金属的流动规律。
38、在轧制中，终轧温度过低会使钢的实际晶粒增大，能提高其机械性能。
39、轧钢产品的技术条件是制定轧制工艺过程的首要依据。
40、当变形不均匀分布时，将使变形能量消耗降低，单位变形力下降。
41、在轧制生产过程中，塑性变形将同时产生在整个轧件的长度上。
42、轧辊的咬入条件是咬入角大于或等于摩擦角。
43、前滑是轧件的出口速度大于该处轧辊圆周速度的现象。
44、轧制生产实践表明，所轧制的钢越软，则其塑性就越好。
45、在轧钢生产中，金属的轧制速度和金属的变形速度是截然不同的两个概念。
填空题：
1、即有水平辊又有立辊的板带轧机称为万能轧机。
2、轧制钢材的机械设备称为轧钢机，它使轧件在转动的轧辊间产生塑性变形，轧出所需断面和尺寸的钢材。
3、轧机按轧辊数量分为：
二辊式、三辊式、四辊式、多辊式及万能轧机。
4、轧钢工作机座主要部件包括：
轧辊、机架、轧辊轴承、轧辊调整装置、导卫装置和固定横梁。
5、轧机的传动装置主要由减速机、齿轮座、连接轴和联轴器等部件组成。
6、轧机所用联接轴主要有万向接轴和梅花接轴两种。
7、轧钢机常用的轧辊轴承有滑动轴承和滚动轴承两大类。
8、轧辊调整装置有径向调整装置、轴向调整装置和轧辊平衡装置。
9、轴向调整装置主要是用来对正轧槽保证正确的孔型。
10、上辊调整按驱动方式可分为手动、电动、液压压下三种。
11、常见的压下调整机构由压下螺丝和螺母组成。
12、机架根据结构的不面可分为闭式、开式、和半开式机架，其中闭式机架的刚性最好。
13、根据体积不变定律，轧制时轧件的横断面减少，其长度一定相应地增加，轧件长度的增加量就叫（延伸量）。
14、金属的（纵向）流动速度小于轧辊在该处的线速度，这种现象称为后滑。
15、轧制时轧件高度减小，被压金属除长度方向延伸外，还有一部分金属沿横向流动，使轧件的（宽度）发生变化，这种横向变形叫宽展。
16、轧制时轧件与轧辊表面接触的弧线叫咬入弧，咬入弧所对应的（圆心角）称作咬入角。
17、在连轧中，前后机架存在秒流量差，造成前后机架的轧件受到前机架的（拉力）作用，此力通常称为张力。
18、变形产生的纤维组织，使变形金属的横向机械性能__降低___。
19、轧钢生产常用的热处理方法为：
退火、正火、淬火、和回火。
选择题：
1、在一般轧制条件下，用带有严重夹杂的钢坯进行轧制，轧件会产生（ACD）
A、结疤B、折叠C、分层D、开裂
2、适用于判断轧速较低的粗轧机组机架间张力大小的方法是（B）
A、棒击振动法B、电流判断法C、观察走钢情况法D、速度变化判断法
3、精轧机组内的张力可通过（AD）来实现。
A、精确的孔形设计B、活套C、增大辊径D、辊缝调整
4、生产实际中，活套储存轧件量的作用是（AC）
A、防止机架间堆钢B、恒温轧制
C、防止机架间产生张力影响轧件尺寸精度D、提高轧制速度
5、轧制过程平稳，轧件尺寸合格（BC）是辊缝调整质量的判断依据。
A、力学性能符合标准B、轧件形状正常
C、压下量分配均匀D、各机架间张力恒稳不变
6、钢材出轧机后往上翘，这种轧机是采取（B）。
A、上压力轧制B、下压力轧制C、等压力轧制
7、椭圆—园孔型系统的优点是（ABD）
A、变形均匀B、共用性好C、延伸系数大D、轧件无棱角
8、实际生产中当钢温均匀时，轧件头尾好几米长有耳子，主要是（B）调整不当所致。
A、导卫开口度B、张力C、红坯尺寸
9、控制冷却的实质是控制（D）的分解温度。
A、马氏体B、铁素体C、索氏体D、奥氏体
10、供给轧辊冷却水的主要作用是（C）
A、润滑B、降低轧件C、降低轧辊温度
11、轧机横梁的作用是（C）
A、防止轧件缠辊B、使轧辊正确进入孔型C、安装和固定导卫装置
12、轧辊轴向调整装置是用来调整（A）。
A、上下辊轧槽是否对正B、上下辊之间的辊缝大小C、上下辊的水平度
13、当轧件出现单侧耳子时其原因之一是（B）。
A、过充满B、导板偏向一侧C、导卫左右摆动
14、轧件高度的调整主要是依靠调整（B）来实现的。
A、张力B、辊缝C、速度D、轧制负荷
15、生产中影响宽展的主要因素是（C）
A、轧制速度B、前滑和后滑C、压下量和轧制温度D、孔型新和旧
16、辊缝调整以及张力调整的依据主要来自于（C）
A、钢温变化B、钢种变化C、轧件尺寸的检查D、电流和扭矩的变化
17、轧钢生产中导卫装置的主要作用是（B）
A、轧制轧件B、诱导轧件C、去除轧件上的氧化铁皮D、机架间过度连接
18、在其它条件相同时，摩擦系数越大，其前滑值就（A）
A、越大B、不变C、越小
19、在其它条件不同的情况下，随着轧辊直径的增加，变形区长度增加，宽展值相应（C）
A、减少B、不变C、加大
20、使用表面粗糙的轧辊比使用表面光滑的轧辊轧制，轧件的宽展量是（C）
A、不变B、减小C、增大
21圆形断面钢材，截面上出现两个相互垂直、直径不等的现象，这两个直径的差值叫（B）。
A、公差B、椭圆度C、差值
简答题：
1、棒线材粗轧机的主要功能是什么？
粗轧机的主要功能是使坯料得到初步压缩和延伸，得到温度合适、断面形状正确、尺寸合格、表面良好、端头规矩、长度合适工艺要求的轧件。
2、棒线材粗轧机组各机架间距应满足的条件是什么？
（1）安装轧机工作机座及传动装置的必要空间；
（2）安装及调整轧机导卫所需的必要空间；
（3）在采用直流电动机传动并以电流记忆比较法进行微张力控制的情况下，当轧件已穿轧尚未建立连轧关系时，主传动电机动态速度降及其恢复过程所需时间内轧件的必要行程，动态恢复过程的时间按目前电气水平应不小于0.5s。
3、采用平一力交替式轧机机组与水平轧机机组相比有那些特点？
（1）机架间省去了滚动扭转导卫，减少轧件咬钢冲击，整个轧制过程稳定；
（2）机架间轧件轧制不扭转，钢坯尺寸波动小（尤其是头尾）
（3）可避免扭转轧制时出现的轧制事故和扭转裂纹产生的废品，更合适生产合金钢。
（4）轧件不扭转，成品性能通条波动小。
4、棒材半连续式轧机有什么特点？
半连续轧机是由横列式机组和连续式机组组成的。
早期的初轧机组为半连续式轧机，中轧，精轧机组为横列式轧机，其连续式的粗轧机组是集体传动，设计指导思想是：
粗轧对成品的尺寸精度影响狠小，可以用较大的张力进行拉钢轧制，以维护各机架间的秒流量，这种方式轧出的中间坯的头尾尺寸有明显差异。
5、什么叫短应力线轧机？
轧机在轧钢过程中由轧制力引起的内力沿机座各承载零件分布的应力回线，简称应力线。
为了提高轧机刚度，采取各种技术措施将应力线缩短了的轧机，就是短应力线轧机。
6、高压空气对轧机起什么作用？
（1）雾化轧机润滑油，充分润滑辊径轴承；
（2）利用压缩空气的流动，带走辊箱内的热量，有效地降低箱内转动体摩擦产生的温度；
（3）形成正压，避免异物进入辊箱内。
7、卡盘轧机快速换辊装置有什么作用？
卡盘轧机快速换辊装置可以提高劳动生产率和换辊效率，降低工作负荷，减轻工人劳动强度。
8、平一立转换台有哪些结构特点？
平立交换所用，主要由平一立转换台，液压马达驱动板链和联轴器组成。
9、什么是基础自动化控制系统？
基础自动化一般采用可编程序控制器（PLC）控制，根据工艺的控制要求，一般由相应的若干PLC组成。
这些设备都连接到以太网，实现现场数据的采集、处理以及数据交换，同时输出所要求的执行命令。
这样的系统称为基础自动化控制系统。
10、过程数据采集系统（PDA）有哪些特点？
实时记录；
实时在线显示；
数据的大量存储；
离线显示所收集的数据；
离线分析所收集的数据；
多样的导出功能（如Excel格式）。
11、轧机上有哪些主要检测元件？
（1）流量开关：
检测齿轮箱稀油润滑流量。
（2）接近开关：
检测销子连接与脱开位置，检测小车位置，检测机架是否在小车。
（3）限位开关：
检测油气润滑。
（4）压力开关：
检测机架夹紧压力和平衡轴平衡压力。
12、活套扫描器的主要功能是什么？
ABB活套扫描器是一种用来检测热（金属）材料的设备。
其光电检测器容易受到光和热的辐射，相对于一个参考位置即可测量出实际的（金属）材料位置，其测量信号可用作调节轧机电机的转速和用作其他的要求。
13、什么是自学习功能？
在轧制过程中，轧制速度能通过微张力控制和活套控制，实现自动级联调速，已达到优化轧制的目的。
在轧制过程中，被优化的轧制参数被保存起来，当轧制下一根钢坯时，轧制参数选用前一根优化后的轧制参数，以此类推，使轧制参数不断优化，自学习达到最佳值，这样一来，轧制过程也越来稳定。
14、什么是以太网？
以太网系统由硬件和软件两大部分组成。
二者共同实现以太网系统各计算机之间传送信息和共享信息。
构成以太网必须具备一下四个基本要素：
帧、介质访问控制协议、信号部件和物理介质。
15、什么是“斯福特”过扭保护装置？
这种结构在扭矩超过设定值时，可对齿轮、轴的卡死和扭断情况起到较好的保护作用。
其原理是内外两套结构，通过调节拧紧内套法兰螺丝实现内套内径均匀收缩和外套外径均匀放大，从而实现定位，当扭矩超过一定值时，套打滑，可避免机械结构损伤。
16、油气润滑系统供油时间变长的原因是什么，怎么解决？
一般是分配器密封不严，压缩空气反窜至主油路造成的，或者是油路泄露或压力开关失灵造成。
如是第一种情况就是逐个检查分配器，查出密封不严的分配器并更换。
第二种情况则要处理好泄露点或更换压力开关。
17、精轧机轧辊箱辊缝调整机构失效的原因有哪些？
精轧机轧辊箱辊缝调整机构失效的原因有：
碟形弹簧碎裂；
偏心套拨叉断裂；
调整机构齿盘脱落；
调整丝杠及螺母丝扣损坏。
18、如何保证减速箱中轴承及齿轮的良好润滑？
（1）润滑系统的虑芯要定期清洗或更换，要确保使用油液的压力和流量；
（2）润滑油喷嘴喷出的油液与齿轮面要达到80%以上；
（3）要保证流量计的正常使用；
（4）要经常检查轴承的温度。
19、油气润滑与干油润滑相比有何有点？
油气润滑优点主要表现在以下方面：
用油气润滑清洁度高，环保、节能、低耗；
可以带走轴承等产生的热量，延长轴承使用寿命，润滑点不受高温粉尘等影响，便于设备的检查维护与保养。
20、轧机工作图表有何用处？
轧机工作图表表示和反映了轧制道次和时间的关系。
通过轧制表可以看出：
轧制过程中的轧制时间、各道次间的间隙时间、轧制一根钢所需的总的时间、交叉轧制的情况以及轧件在任一时间所处的位置。
21、轧制程序表在生产中有什么作用？
轧制程序表主要是用来指导各架轧机的轧件尺寸、轧辊辊缝、轧制速度、轧辊直径、轧辊转速、电机转速的设定与轧机调整。
22、什么是连轧常数？
在连续轧制的稳态轧制过程中，被轧制金属通过各机架的秒流量相等，即：
F1V1=F2V2=…FnVn=常数
式中：
F1、F2、…Fn——各轧制道次轧制后的轧件断面面积；
V1、V2、…Vn——各轧制道次轧件的轧出速度。
23、影响连轧常数计算值有哪些主要因素？
（1）轧件断面面积计算的影响；
（2）轧辊工作直径计算的影响；
（3）前滑的影响；
24、轧制中头部堆钢原因有哪些：
主要原因如下：
（1）上道次轧件尺寸过大以致轧件进入下一道次时挤在入口夹板内造成堆钢；
（2）由于钢坯头部轧制时的不均匀变形，钢坯头部温度低及有夹杂等都可能造成轧件劈头。
（3）扭转导卫严重磨损或扭转导轮轴承烧坏不转，致使扭转角度改变，引起堆钢。
（4）轧件弯头造成下道不进，引起堆钢。
25、精轧机组的生产工艺有什么特点？
采用固定道次间轧辊转速比，以单线微张力无扭转高速连续轧制的方式；
进行合理的孔型设计和精确的轧件尺寸计算，配合以耐磨损的轧槽；
采用较小直径的轧辊，以椭一圆孔型系统轧制多规格产品；
机架中心距尽可能地小，以减轻微张力对轧件断面尺寸的影响；
精轧前精轧道次间进行轧件穿水冷却，进行轧件变形温度的控制。
26、夹送辊速度如何设定？
夹送辊的速度一般超过精轧机出口速度的3%~5%，在轧速狠高的情况下可以再增大些，但一般不应超过10%。
夹送辊的速度设定是由人工向计算机输入夹送辊辊径，再由计算机根据轧制速度和夹送辊超速系数算出夹送辊的速度计算值，该值即为夹送辊速度基准值。
27、对夹送辊有何技术要求？
对夹送辊的技术要求如下：
夹送辊辊缝范围为0.2~2mm，视不同规格和钢种进行调整；
夹送辊气缸工作压力为0.2~0.35Mpa，视不同规格和钢种进行调整；
夹送辊导卫的安装对中较为严格。
进口导卫要对准夹槽，推到位后再夹紧固定。
出口导卫与夹送辊辊面保持微间隙并夹紧固定。
二、棒线材轧机轧辊的选材和使用
1、在检验钢材中发现麻面缺陷，麻面的产生有两种可能，一方面有炼钢工序的因素；
另一方面也有轧钢工序的因素。
2、型钢轧制中，轧辊孔型的切削深度取决于轧辊强度的保证。
3、在很多用于轧制生产测量器中，弹性元件的作用是将所测的力转换成应变，再由应变片组成的电桥转换成电信号，以便测量和记录。
4、采用间接测量轧制力矩的方法是：
5、钢轧辊的优点是强度高，缺点是表面硬度不高，容易磨损。
6、金属中的相是合金中物理、化学或结晶学方面明显不相似的部分。
7、轧制工序对轧辊的基本要求包括工艺要求和寿命要求两方面。
8、轧辊表面粗糙，摩擦系数增加，宽展越小（×
9、球墨铸铁也称韧性铸铁（√）
10、硬度是金属材料的机械性能（√）
1、生产1吨合格的轧制产品耗用的轧辊重量叫轧辊（消耗量），也叫辊耗。
2、轧辊的结构由辊身、辊颈和辊头三部分组成。
3、轧辊质量的好坏主要用强度和表面硬度两个性能参数来衡量。
4、轧辊直径有公称（名义）直径和工作直径之分，型钢轧机以公称直径来表示轧机的大小。
5、当用车削和重磨的方法不能修复轧辊孔型时可以用堆焊的方法进行修复。
6、离心复合轧辊如果过渡层过宽会造成工作层易掉块。
7、表面硬度是轧辊的重要指标，决定了轧辊的耐磨性和使用寿命。
8、轧辊轴承是安装在轧辊的辊颈上的。
9、当上辊工作辊径大于下辊工作辊径时，轧件离开轧辊将向下弯，这种现象叫上压力轧制。
10、在轧辊面上加工出一定形状和尺寸的轧槽，上下辊的轧槽按一定条件组合在一起形成使轧件变形的孔腔称为孔型。
其设计的内容包括断面孔型设计、轧辊孔型设计和导卫装置设计。
简答题
1、轧机轧辊常用哪些材质？
轧机选用轧辊的主要出发点是保证棒材的表面质量，即孔槽的形状和粗糙度。
按轧辊的化学成分轧机轧辊常用材质包括、铁、钢、合金铸铁、合金锻钢等。
铸铁轧辊又可以分为冷硬铸铁、无限冷硬铸铁、球墨铸铁、高铬铸铁轧辊等；
钢轧辊可分为普通铸钢、超高碳铸钢、石墨钢、合金铸钢轧辊等。
2、小型型钢、棒材轧机精轧辊采用哪些材质？
精轧机组的压下量狠小，主要任务是保证成品型材优良的表面质量和尺寸精度。
因此，精轧机架轧辊要求其具有优异的耐磨性和抗崩裂剥落性能，还要求轧辊有一定的耐热疲劳性能。
3、什么是棒线材轧机轧辊辊缝，它与孔型设计有何关系？
轧制时，同一孔型上的两个轧辊辊环之间的距离叫做辊缝。
辊缝的作用，第一是使辊环或上下辊相互间不摩擦；
第二是调整孔型高度，以避免因轧辊跳动及孔型磨损而造成产品端面尺寸超差。
4、什么是辊跳，它与轧钢生产有何关系？
在轧制过程中，轧机的各部件受轧制力的作用发生弹性变形，如机架窗口高度扩大、轧辊弯曲、压下螺丝和轴承受到压缩等。
这些弹性变形最后反映在两轧辊之间的缝隙增大，轧制中这种辊缝增大的现象叫做辊跳。
辊缝增大的总值称为辊跳值。
轧机刚性越好，辊跳值越小。
轧件的变形抗力越大，辊跳值越大。
5、辊缝调整质量的判别依据是什么？
辊缝调整质量的判别依据是：
轧制过程平稳，轧件尺寸合格，轧件形状正常和压下量分配均匀。
辊缝调整的具体操作内容有：
（1）轧制一定数量后补偿磨损的辊缝调节；
（2）依据轧件尺寸，所轧钢材的钢料变化及工艺参数的变化所采用的辊缝灵活调整。
6、轧制过程中辊缝如何调整？
用爬行速度运转被测的轧机，调整工手持相应尺寸的圆钢条，在工作侧和转动侧的轧辊辊环上各压一根圆钢条，测量这两根圆钢条的压痕高度，并与辊缝设定值进行比较，反复调整压下，直到所测压痕高度与设定辊缝值相等为止。
8、在棒材生产中，对轧辊冷却水有哪些要求，如何保证这些要求得到满足？
轧辊冷却水的水压一般控制在0.3~0.6Mpa，压力太大，容易使水从辊面上飞溅出去，冷却水的水量反而不足，同时造成浪费；
水压太低，则辊面冷却效果不好，容易使轧辊表面产生裂纹、烧毛甚至断辊事故。
为保证轧辊有足够的冷却，需注意以下几点：
（1）水管要对正孔型；
（2）水管一般装在出口，喷嘴对着轧辊轧制方向且成一定的角度；
（3）轧辊压过条处，要有冷却水及时冷却；
（4）水压一般控制在0.3~0.6Mpa。
9、高速钢轧辊用于棒线材轧机有哪些优点？
首先是轧辊使用寿命高，用于轧制圆钢成品及成品前架时，每次单槽轧钢量比针状贝氏体球铁轧辊可提高5倍以上，用于轧制螺纹钢成品架时，每次单槽轧钢量可提高3倍以上，用于切分和预切分机架时，每次单槽轧钢量可提高4倍以上；
其次是减少了换辊次数，提高了轧机作业率，增加了班产量，同时减少了轧辊消耗，降低了生产成本；
再次是轧材表面质量显著提高，提高了产品的市场竞争力。
10、为什么真空熔结导卫辊的使用寿命明显高于普通导卫辊？
真空熔结导卫辊使用寿命长的主要原因是：
（1）表面涂层材料由镍、铬、硼、硅及WC等合金元素组成，这些元素在冷却时产生大量的硬质相高度弥散分布，具有极高的红硬性、耐磨性、耐蚀性和抗氧化性，在700℃情况下其维氏硬度仍可达到530以上。
这种复合涂层材料可以较好地抵制高温磨损、粘钢、拉伤、氧化腐蚀等破坏作用。
（2）由于机体材质使用韧性和强度都较好的金属材料，表面疲劳裂纹很难向基体扩展，致使真空熔结导卫辊不容易出现断辊、碎辊、裂辊的现象。
11、轧机导卫辊的主要失效形式有哪些？
（1）高温磨损失效。
导卫辊在高温状态下耐磨性和耐蚀性均有明显降低，轧件通过以后形成犁沟；
同时氧化皮脱落对导卫辊产生磨料磨损，形成导卫辊表面的微切削。
（2）黏钢失效。
由于普通导卫辊在高温条件下的表面硬度较低、加工粗糙及加工精度不高等原因，造成氧化铁屑堆积、黏着于导卫辊表面并与导卫辊牢固焊合，强行去除会使导卫辊表面局部损坏而失效。
（3）拉伤失效。
由于导卫辊是在高温下工作，其轴承温度升高润滑不畅，致使导卫辊不能正常转动，轧件与导卫辊表面之间发生相对滑动，使导卫辊表面被拉出深沟；
同时表面形成微裂纹沿其晶间碳化物向心部扩展，最终导致辊子开裂。
（4）热疲劳与热裂失效。
12、断辊有几种原因？
如何防止？
答案：
断辊分两种情况，一种是辊径与辊身连接处断裂，另一种是在辊身上断裂。
前一种断辊原因有：
1）辊径缺少冷却水，辊身与辊径冷却。
2）轴瓦与辊径剧烈的摩擦，不仅辊径产生很高的热应力，同时辊径变细承受不了轧制压力而断裂。
3）辊径与辊身连接处是应力集中的地方，辊径疲劳强度降低造成断裂。
辊身断裂的原因：
1）强度不够造成断裂，如：
压下量误操作，钢温过低。
2）热应力造成。
3）轧辊本身材质。
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