施工工艺及流程汇总Word文档格式.docx
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９）、铣刨机显示的铣刨深度为刀头的最下沿深度，在控制铣刨深度的时候，显示数据应该比设计铣刨深度提高５ｍｍ左右。
铣刨过程中应随时检查刀头磨损情况，已磨损刀头必须及时更换，以保证铣刨面的平整度。
１０）、铣刨过程中设专人严格控制铣刨深度，避免出现夹层和超铣现象。
部分路面由于车辙等原因无法有效控制铣刨深度时应先按设计厚度铣刨后凿出一个断面确定夹层厚度，小面积夹层可用人工配合空压机进行凿除，大面积夹层应在确定夹层厚度后重新进行补铣。
１１）、把握好设备的加油（加油时注意不要漏洒到路上，避免二次污染）和加水时间，及时协调油车、水车。
做到工序衔接紧密，以免产生窝工。
１２）、运输车一律在对应的铣刨设备前面等候，严禁碾压已经铣刨完工的工作面。
车辆之间应保持一定距离，且每台铣刨机前的运输车应控制在５台以内，以免出现压车、堵车等问题。
１３）、铣刨时用水量控制原则：
采用人工清渣、吹风机吹风除尘，此时用来保护铣头的用水量应达到渣料潮而不湿、铣刨后地面无水迹为原则，保证铣渣清扫和吹尘极易完成。
四、清渣、除尘施工
清渣：
清扫铣刨残渣时应在每台铣刨机后配置２～４人，采用人工清扫、山猫清扫机清理相结合的方法，主要采用清扫机配合东风车清理，并安排人工将铣刨面的松散料和夹层清理干净
除尘：
施工时吹风除尘，可采用一台或多台大功率空压机（以２台以上功率为１３ｋＷ左右空压机）为宜，工作效率较高，吹风除尘优点是比较方便、及时
清渣、除尘必须在残渣干前进行方能达到理想效果（一般很难做到，必须及时在残渣于前进行清理，否则很容易形成新的夹层）。
铣去一个车道时铣刨机两次重合段因水量过多且部分残渣被压实，该部分是清扫的重点及难点，需用钢丝刷或清扫车多次清扫。
清渣、除尘施工后，进行基层灌缝，用C25早强水泥混凝土修补基层局部破损
SMA-13沥青玛蹄脂碎石路面施工工艺
一、施工前的准备工作；
1、矿料、沥青、添加剂等原材料按工程量储备要充足，避免施工时因缺料而产生等料现象，从而造成混合料温度过高或停机情况出现。
（1）正式开工时，砂石材料准备充足：
粗集料选用坚硬、耐磨、清洁、不含风化颗粒、近立方体的颗粒；
细集料采用石灰岩等碱性硬质碎石轧制的机制砂。
（2）改性沥青供应：
采用90号A级沥青。
充分考虑沥青拌和楼的日产量和时产量，每天（按20小时的有效施工时间算），开工前将所有沥青储存罐全部注满，同时配备30吨以上的改性沥青运输车，避免因运输车辆的不能正常运行导致沥青用量跟不上而停机待料；
（3）矿粉供应：
SMA所用矿粉均由石灰石经粉磨而成，必须组织8-10辆运输车辆，保证矿粉的及时供应；
（4）柴油、重油及纤维素开工前全部准备就绪。
配备足够的混合料运输车（运输车辆在装料前先用清洁液将车厢清洗干净），避免因运输车辆不足造成拌和楼停机等车；
（5）施工现场的机械设备准备：
摊铺机1台（摊铺宽度8.2m,无触点平衡梁一套）。
采用单幅双机摊铺，以避免沥青玛蹄脂料离析；
25吨双钢轮压路机至少2台，25吨胶轮压路机1台，平板夯机一台，各施工机械的使用性能在施工前必须进行了全面检查，以保证各施工机械都能正常工作。
二、SMA混合料施工中控制
1、拌合
改性沥青SMA-13的拌制。
采用先进的沥青拌和楼进行混合料的拌和，该拌和楼必须具有除尘系统、控温系统和计量称重系统；
（1）生产沥青混合料采用间隙式沥青拌和机拌和，配备有材料配比和施工温度自动检测和记录设备，逐盘打印各传感器的数据，是每个台班作出统计，准确的计算矿料级配、油石比、施工温度、铺装层厚度的平均值、标准差和变异系数，进行总量检验，并且可以作为施工质量检测的依据。
（2）拌和机配备专用的纤维稳定剂投料装置，直接将纤维自动投入拌和机的拌和锅或称量斗中，添加纤维与拌和机的拌和周期同步进行。
（3）喷入沥青后的湿拌时间，根据拌和情况适当增加，通常不得少于5s，保证纤维能充分均匀地分散在混合料中。
由于增加拌和时间，投放矿粉时间加长，废弃回收粉尘等等原因而降低拌和机生产率，要在计算拌和能力时充分考虑，保证不影响摊铺速度，造成停顿。
（4）拌和过程中，回收粉尘的用量不超过矿粉总用量的25%。
对逸出及废弃的粉尘，添加矿粉补足，使0.075mm通过率达到配合比设计要求。
（5）拌和的混合料要立即使用，如出现摊铺设备故障或天气等原因，需存放时以不发生沥青析漏为度，否则作为废料处理。
（6）沥青拌和厂设置了专用的取样台，供在运料车上对混合料取样、测量温度、盖苫布使用。
2、运输
（1）由于SMA的沥青马蹄脂粘性较大，运料车的车厢底部须涂刷较多的油水混合物；
为了防止表面混合料结壳，运料过程中要加盖蓬布，而且运料车数量也要适当增加。
（2）运料车在运输途中，不得随意停歇。
运料车进入摊铺现场时，轮胎上不得沾有泥土等可能污染路面的脏物，否则宜设水池洗净轮胎后方可进入现场。
（3）运料车卸料必须倒净，发现有剩余的残留物，要及时清除。
（4）运料车到达现场后，严格检查沥青混合料的温度，不得低于摊铺温度的要求。
3、摊铺。
（1）为保证平整度，做到缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，这是提高路面平整度最主要措施。
（2）采用非接触式平衡梁装置控制摊铺厚度和平整度。
（3）将摊铺机调整到最佳工作状态，开工前应提前0.5—1h预热熨平板不低于100摄氏度，选择熨平板的振捣具有适宜的振动频率和振幅。
调试好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配。
螺旋布料器的料量应高于螺旋布料器中心，使熨平板的挡料板前混合料在全宽范围内均匀分布，并在每天起步前就应将料量调整好，再实施摊铺，避免摊铺层出现离析现象。
（4）摊铺应选择在当日高温时段进行，路表温度低于15℃时不宜摊铺。
摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压实成型的混合料。
遭受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺；
4、碾压
SMA-13混合料的碾压。
碾压是SMA路面施工中极其关键的环节，碾压工艺、碾压遍数、碾压温度等的情况如何，直接影响到SMA路面的压实度、平整度和渗水情况；
（1）、施工时根据铺筑速度、压路机碾压宽度、碾压速度、碾压遍数计算配置相匹配的压路机。
压路机轮胎喷水装置要设置为雾化喷水装置，不得慢流，以防混合料降温过快。
（2）混合料摊铺后，要紧跟着在尽可能高的温度状态下开始碾压，不得等候。
除必要的加水等短暂歇息外，压路机在各阶段的碾压过程中要连续不间断地进行。
同时也不能在低温度状态下反复碾压，以防止磨掉石料棱角或压碎石料，破坏集料嵌挤。
碾压温度要符合规范要求。
（3）沥青路面的初压采用刚性碾静压。
每次碾压至摊铺机跟前，初压区的长度通过计算确定以便与摊铺机的速度匹配，一般不大于20m。
采用两台压路机同时进行，初压遍数一般为1遍，以保证尽快进入复压。
（4）沥青路面的复压要紧跟在初压后进行，经试验证明直接使用振动压路机初碾不造成推拥，也可直接用振动压路机初压。
如发现初压有明显推拥，应检查混合料的矿料级配及油石比是否合适。
复压采用重型的振动压路机进行，碾压遍数不少于3～4遍；
也可用刚性碾静压，复压遍数不少于6遍。
（5）终压采用刚性碾紧接在复压后进行，以消除轮迹，终压遍数通常为1遍。
若复压后已无明显轮迹或终压看不出明显效果时可不再终压。
也可采用振动压路机同时进行初压、复压、终压一气呵成。
（6）上面层SMA施工时不能采用轮胎压路机碾压，以防搓揉过度造成沥青玛蹄脂挤到表面而达不到压实效果。
（7）振动压路机碾压SMA应遵循"
紧跟、慢压、高频、低幅"
的原则。
即压路机必须紧跟在摊铺机后面碾压，碾压速度要慢，要均匀，并采取高频率、低振幅的方式碾压。
压路机要紧跟在摊铺机之后碾压，这是保证压实良好最重要的措施。
（8）压路机紧跟摊铺机向前推进地碾压，碾压段长度大体相同，每次碾压到摊铺机跟前后折返碾压。
碾压速度不得超过5km/h。
压路机要成阶梯形方式碾压，绝不能在同一断面上折返。
在上面层碾压时，由于SMA的重要机理是粗集料相互嵌挤的作用，所以碾压时一定要密切注意压实度的变化，防止过分碾压，造成粗集料的棱角破碎、断裂等。
5、路面压实完成24小时后，在路表温度下降到50℃以下，方可开放交通。
6、施工接缝的处理。
采用三米直尺沿纵向位置，在摊铺段端部拉尺，使得直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺接触处定出接缝位置，用锯缝机割齐后铲除；
继续摊铺时，应将接缝锯切时留下的灰浆擦洗干净，涂上少量粘层改性沥青，摊铺机熨平板从接缝后起步摊铺；
碾压时用钢筒式压路机进行横向压实，从已经施工完成的路面上开始碾压逐渐移动新铺面层。
7、工程材料质量要求见附件
ATB--25沥青碎石路面施工工艺
ATB下面层施工之前必须按照目标配合比的要求严格进行生产配合比的设计，正式铺筑前须进行拌和楼的试拌及试铺试验，以确定ATB下面层混合料的生产比例、施工组织等。
一、机械准备
必须配备齐全的施工机械和配件，做好开工前的保养、
调试和试机，并保证在施工期间一般不发生有碍施工进度和质量的故障。
宜采用机械化连续摊铺作业，为避免施工离析，应实施两台摊铺机梯队作业，以确保摊铺质量。
因而必须配备以下主要施工机械（一个施工点）：
1、拌和机：
间歇式沥青混合料拌和机，产量大于320T/H，另配有80T以上热贮料仓。
全部生产过程由计算机自动控制，配有良好的打印装置。
拌和机应配备良好的二级除尘装置。
2、摊铺机：
沥青混合料摊铺机一台。
3、找平装置移动式自动找平基准装置两套（4只），安装长度不小于8.2m。
4、压路机：
建议采用25T轮胎压路机1台，25T双钢轮（带振动）压路机2台。
5、载重汽车：
载重量25T以上的自卸汽车不少于10辆。
二生产配合比设计阶段
1、确定各热料仓矿料和矿粉的用量必须从二次筛分后进入各热料仓的矿料取样进行筛分，根据筛分结果，通过计算，使矿质混合料的级配符合规范规定，以确定各热料仓矿料和矿粉的用料比例，供拌和机控制室使用，同时反复调整冷料仓进料比例，以达到供料均衡。
2、确定最佳油石比取目标配合比设计的最佳油石比OAC和OAC±
0.3%三个油石比，取以上计算的矿质混合料，用试验室的小型拌和机拌制沥青混合料进行马歇尔试验，确定生产配合比的最佳油石比。
3、残留稳定度检验按以上生产配合比，用室内小型拌和机拌制沥青混合料，做浸水48小时马歇尔试验，检验残留稳定度。
用生产配合比进行试拌，沥青碎石混合料的技术指标合格后铺筑试铺段。
取试拌用的沥青混合料进行马歇尔试验检验和沥青含量、筛分试验检验，由此确定正常生产用的标准配合比。
试件成型温度：
应由沥青等粘温曲线确定，在缺乏沥青粘度条件时，参照以下温度成型：
开始击实温度不低于140℃-145℃，试模应按规定预热。
沥青混合料试件密度试验方法统一用表干法的毛体积密度。
计算沥青混合料最大理论密度时，应采用实测法，同时建议用实测法进行最大理论密度的校核。
试件的配料、拌和均应单个进行，以确保试验结果的准确性。
三、试铺
正式施工前，需先做试铺路段。
施工单位通过合格的沥青混合料组成设计、生产配合比设计、试拌后，拟定试铺路段铺筑方案，采用重新调试的正式施工机械，铺筑试铺路段。
试铺路段长度不少于200m。
四、ATB混合料的生产
1、严格掌握沥青和集料的加热温度以及沥青混合料的出厂温度集料温度应比沥青高10℃-15℃，热混合料成品在贮料仓储存后，其温度下降不应超过10℃，贮料仓的储料时间不得超过24h。
2、合格的拌和机
拌和楼控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，并定期对拌和楼的计量和测温进行校核；
没有材料用量和温度自动记录装置的拌和机不得使用。
3、拌和时间
拌和时间由试拌确定，必须使所有集料颗粒全部裹复沥青结合料，并以沥青混合料拌和均匀为度。
4、拌和质量
要注意目测检查混合料的均匀性，及时分析异常现象。
如混合料有无花白、冒青烟和离析等现象。
如确认是质量问题，应作废料处理并及时予以纠正。
5、取样试验
每台拌和机每天上午、下午各取一组混合料试样做马歇尔试验，用抽提筛分试验检验油石比、矿料级配。
6、校核
每天结束后，用拌和楼打印的各料数量，以总量控制，以各仓用量及各仓级配计算平均施工级配、油石比与施工厚度和抽提结果进行校核。
7、检测
每周分析一次检测结果，计算油石比、各级矿料通过量和沥青混合料物理力学指标检测结果的标准差和变异系数，检验生产是否正常。
五、ATB混合料的摊铺
1、摊铺机的摊铺速度应根据拌和机的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度、摊铺宽度，按2m/min-4m/min予以调整选择，做到缓慢、均匀、不间断地摊铺。
不应任意以快速摊铺几分种，然后再停下来等下车料。
午饭应分批轮换交替进行，切忌停铺用餐。
争取做到每天收工停机一次。
2、用机械摊铺的混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。
一般不用人工不断地整修，只有在特殊情况下，如局部离析，需在现场主管人员指导下，允许用人工找平或更换混合料，缺陷较严重时应予铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。
3、摊铺机应调整到最佳工作状态，调好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配。
螺旋布料器的料置以略高于螺旋布料器2/3为度，使熨平板的档板前混合料的高度在全宽范围内保持一致，避免摊铺层出现离析现象。
4、检测松铺厚度是否符合规定，以便随时进行调整。
摊前熨平板应预热至规定温度。
摊铺机熨平板必须拼接紧密，不许存有缝隙，防止卡入粒料将铺面拉出条痕。
六、ATB沥青混合料的压实成型
1、沥青碎石混合料的压实是保证基层质量的重要环节，应选择合理的压路机组合方式及碾压步骤。
为保证压实度和平整度，初压应在混合料不产生推移、开裂等情况下尽量在摊铺后较高温度下进行。
在石料易于压碎的情况下，原则上钢轮压路机不开振，以轮胎压路机碾压为主。
2、压路机应以缓慢而均匀的速度碾压，压路机的适宜碾压速度随初压、复压、终压及压路机的类型而别。
3、为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机；
碾压路线及方向不应突然改变；
压路机起动、停止必须减速缓行，不准刹车制动。
压路机折回不应处在同一横断面上。
4、要对初压、复压、终压段落设置明显标志，便于司机辩认。
对松铺厚度、碾压顺序、压路机组合、碾压遍数、碾压速度及碾压温度应设专岗管理和检查，做到既不漏压也不超压。
七、ATB沥青混合料的处理
1、纵、横向两种接缝边应垂直拼缝。
2、在纵缝上的混合料，在摊铺机的后面立即有一台静力钢轮压路机以静力进行碾压。
碾压工作应连续进行，直至接缝平顺而密实。
3、纵向接缝上下层间的错位至少为15cm。
4、由于工作台中断，摊铺材料的末端已经冷却，或者在第二天恢复工作时，就应做成一道横缝。
横缝与铺筑方面大致成直角，严禁使用斜接缝。
横缝在相邻的层次和相邻的行程间至少错开1m。
横缝是一条垂直经碾压成良好的边缘。
八、在上层面层铺筑前，待清扫路面完成后，再进行碎石盲沟的填筑，避免路面杂物堵塞盲沟
九、工程材料质量要求见附件
橡胶沥青碎石封层施工工艺及流程
一、橡胶沥青同步碎石施工工艺
1、施工前应进行基层或沥青路面的清扫、吹尘和清洗。
施工前基层或沥青路面应干燥、无灰尘、石屑、杂物等,对基层或沥青路面裂缝应进行处理,处理裂缝材料不宜凸出基层或沥青路面表面。
2在洒布橡胶沥青同步碎石封层前,应注意检查以下几个方面:
①空气温度和地面温度都不得低于10℃;
②下承层必须干燥,路缘石防护良好;
③风速不影响橡胶沥青洒布同步碎石封层效果;
④需用的设备进入待命状态,包括橡胶沥青同步碎石车、胶轮压路机。
3、橡胶沥青同步碎石洒布
橡胶沥青洒布采用2.0～2.6kg/m2,碎石撒布量（4.75-9.5mm）14㎏/㎡碎石撒布量根据试铺情况确定,以满铺、不散失为度,对于局部碎石撒铺量不足的地方,应人工补足。
4、碾压。
采用25t以上的胶轮压路机进行碾压。
5、施工工艺流程：
路面处理——清扫、清除灰尘——同步洒布橡胶沥青及石料——碾压——人工扫除多余石料——初期养护
二、交通管制
施工前应进行交通管制，养护期后开放交通。
三、原材料
1、基质沥青
基质沥青采用90号道路石油沥青，其技术指标见附件
2、橡胶粉
橡胶粉的物理及化学技术指标见附表
3、碎石：
采用的坚硬、清洁干燥、无风化、无杂质的石料。
石料必须有足够的硬度以抵挡交通磨损，在相对重载车较多，车流量较大的情况下，骨料的硬度尤为重要。
近乎单一级配，不含粉料。
石料尽量使用立方体的骨料，避免针片状结构，以保证骨料在沥青中达到合适的嵌入深度。
4、《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40--2004）粗集料的技术指标如下表：
粗集料的技术指标
项目
单位
规定值
试验方法
压碎值，不大于
％
26
T0316
洛杉矶磨耗损失，不大于
28
T0317
表观相对密度，不小于
-
2.6
T0304
吸水率，不大于
2.0
坚固性，不大于
12
针片状颗粒含量，不大于
15
T0312
粘附性，不小于
4级
<
0.075mm颗粒含量，不大于
0.8
T0310
软石含量，不大于
3
T0320
4、橡胶沥青：
技术指标见附件
改性乳化沥青封层施工工艺及流程
路面封层的作用可归纳为4点：
①封闭某一层起着保水防水作用；
②基层与沥青表面层之间的过渡和有效联接作用；
③路的某一层表面被破坏、离析松散处的加固补强；
④在沥青面层铺筑前，基层要临时开放交通，防止基层因天气（如多雨、越冬等）或车辆作用出现损毁。
封层可分为上封层和下封层。
就其施工类型来分，可采用拌和法或层铺法的单层式表面处治；
也可以采用乳化沥青稀浆封层。
对于热喷沥青或热喷改性沥青，要求喷洒时石油沥青温度为130℃～170℃，宜采用沥青洒布车和集粒撤布机联合作业方式。
集料规格按设计要求，其他施工方法同乳化改性沥青施工方法一致。
一、 乳化改性沥青下封层施工工艺流程
乳化改性沥青下封层施工工艺流程图
基层清扫验收
设备调试
撒布乳化沥青
乳化沥青检验
撒布集料
集料检验
压实
养护
检测
二、 乳化改性沥青下封层施工操作要点
1、乳化沥青的制备
（1）改性乳化沥青是以乳液状高分子聚合物对乳化沥青进行改性或者以高分子聚合物改性沥青进行乳化所得到的产品。
乳化沥青类型根据集料品种及使用条件选择。
阳离子乳化沥青可适用于各种集料品种，阴离子碱性石料。
乳化沥青的破乳速度、粘度宜根据施工方法选择。
（2）根据设计要求确定制备乳化沥青用的基质沥青和乳化剂。
采用二次热混合工艺制备乳化沥青。
将乳化剂溶于一定量的水，再加入胶乳和稳定剂，调节适宜的pH值，最后将混合溶液加热至一定温度；
同时将沥青加热至一定的温度（加热温度根据基质沥青和乳化剂经试验确定，一般不超过180℃），按批复的设计配合比确定的油水质量比加入到上述乳化剂溶液中，经胶体磨高速剪切直至得到均匀一致的沥青乳液。
（3）乳化沥青宜存放在立式罐中，并保持适当的搅拌，贮存期以不离析、不冻结、不破乳为度。
2、乳化改性沥青撒布
（1）封层采用乳化改性沥青表面处治，使用电脑主控全自动沥青撒布车喷洒乳化改性沥青，保证洒布量和洒布效果。
在常温下撒布，封层乳化沥青用量：
1～1.2kg/m2。
撒布时稳定撒布车速度以保证喷洒量，喷油管与路面垂直并有适当高度，要求撒布均匀、不露白、不重不漏，且不得在表面形成堆积。
封层撒布后，用全自动碎石撒布车撤布规定规格（3mm～5mm）的石料。
（2）在喷洒封层油时，在洒布车喷油管外端设置遮护铁皮或使用塑料薄膜对硬路肩、路缘石、护栏柱等设施进行遮挡，以防被沥青污染。
（3）沥青撤布注意事项如下：
①沥青撤布前应对下承层认真处理，保持干净、干燥；
②施工期间如遇下雨，应在下承层充分干燥的条件下撒布；
③在撒布过程中，撒布车应保持匀速行驶，确保撒布均匀；
④在撒布过程中，应注意接头的处理。
主要包括横向接头和纵向接头的处理。
横向接头的处理：
在横向接头的位置，再次施工时可在每次横向接头撒布前采用油毡或土工布等物将已撒布路段覆盖住，然后进行撒布。
纵向接头的处理：
在第二次撒布时，在纵向应与前次撒布的沥青有一定量的重叠。
重叠宽度一般为两个相邻喷头的间距。
注意保证最外侧喷头与接头边缘在同一条线上。
3石料撒布
（1）为使沥青薄膜不受破坏，并为摊铺机提供施工平台，乳化改性沥青洒布后，用金自动碎石撒布车撒布石屑，撒布虽为7方，1000m29方／1000m2，现场施工时根据实际情况进行调整，以满足覆盖率在70％左右。
撒布时要求车辆倒向行使，
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