《机械制造工艺与装备》课程标准Word格式.docx
《《机械制造工艺与装备》课程标准Word格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《《机械制造工艺与装备》课程标准Word格式.docx（35页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
3.超精加工
4.研磨
5.滚压加工
五、花键及螺纹加工
1.花键加工
2.螺纹加工
六、典型轴类零件加工工艺分析
1.轴类零件加工的主要工艺分析
2.某车床主轴加工工艺分析
3.丝杠加工工艺分析
单元三
套筒类零件加工
1.套筒类零件的功用与结构
2.套筒类零件的技术要求
3.套筒类零件的材料与毛坯
二、套筒类零件内孔的一般加工方法
1.钻孔、扩孔、拉孔
2.镗孔
3.磨孔
三、孔的精密加工
1.精细镗孔
2.珩磨
3.研磨
4.滚压
四、深孔加工
1.深孔加工时的工艺难点
2.深孔钻削
3.深孔磨削
4.浮动镗孔
五、套筒零件加工工艺分析
1.套筒零件加工工艺
2.套筒零件加工工艺工程分析
单元四
箱体类零件加工
1.箱体类零件的功用与结构特点
2.箱体类零件的主要技术要求
3.箱体类零件的材料及毛坯
4.箱体类零件的结构工艺性
二、箱体零件的平面加工方法
1.刨削
2.铣削
3.磨削
4.刮研
三、箱体零件孔系加工
1.平行孔系的加工
2.同轴孔系的加工
3.交叉孔系的加工
四、箱体孔系加工精度分析
1.镗杆受力变形的影响
2.镗杆与导向套的精度及配合间隙的影响
3.机床进给方式的影响
4.切削热和夹紧力的影响
五、箱体零件加工工艺分析
1.箱体零件加工的主要工艺问题
2.车床主轴箱工艺工程分析
3.分离式齿轮箱箱体加工工艺分析
单元五
圆柱齿轮加工
一、圆柱齿轮的基础知识
1.圆柱齿轮的功用与结构特点
2.圆柱齿轮的主要技术要求
3.齿轮零件的材料与毛坯
二、齿形加工方法
1.铣齿
2.滚齿
3.插齿
4.剃齿
5.珩齿
6.磨齿
三、圆柱齿轮加工工艺过程分析
1.圆柱齿轮加工的主要工艺问题
2.普通精度齿轮加工工艺分析
3.高精度齿轮加工工艺分析
单元六
机械加工精度
１．加工精度与加工误差
２．产生加工误差的因素
二、影响加工精度的因素
１．工艺系统的几何误差
２．工艺系统受力变形引起的加工误差
３．工艺系统热变形引起的加工误差
４．工件内应力引起的加工误差
三、提高加工精度的工艺措施
１．直接减少误差法
２．误差补偿法
３．误差转移法
４．就地加工法
５．误差分组法
６．误差平均法
单元七
机械加工表面质量
一、基础知识
1.机械加工表面质量含义
2.机械加工表面质量对机器使用性能和使用寿命的影响
二、影响加工表面粗糙度的因素
1.切削加工中影响表面粗糙度的因素及改善的工艺措施
2.磨削加工中影响表面粗糙度的因素及改善的工艺措施
三、影响加工表面物理力学性能的因素
1.加工表面层的冷作硬化
2.表面层的金相组织变化
3.表面层的残余应力
4.减小残余拉应力、防止表面烧伤和裂纹的工艺措施
四、机械加工中的振动及其控制措施
1.机械加工中的强迫振动
2.自激振动及其控制
单元八
机械加工的劳动生产率和经济性
一、机械加工生产率分析
1.时间定额分析
2.提高劳动生产率的工艺途径
二、成组技术
1.概述
2.零件分类编码系统
3.零件分类成组方法
4.成组工艺过程设计
5.成组生产组织形式
三、计算机辅助工艺规程设计
2.派生法原理
3.创成法
4.CAPP的数据库
四、柔性自动化加工
1.柔性自动化加工方法、设备及加工特点简介
2.柔性自动化加工零件的工艺处理
五、工艺过程的技术经济性分析
1.工艺成本的分析和评比
2.相对技术经济指标的评比
单元九
机械装配工艺基础
1.装配的概念
2.装配工作的基本内容
3.装配的组织形式
二、机械产品的装配精度
1.装配精度的基本概念
2.装配精度与零件精度的关系
3.装配尺寸链
三、装配方法及其选择
1.互换法
2.修配法
3.调整法
四、装配工作法与典型部件的装配
1.装配工作法
2.典型部件的装配
五、装配工艺规程的制订
1.制订装配工艺工艺规程的步骤
2.划分装配工序的一般原则
3.装配实例分析
三、学时分配（总计96学时）
学时
单元一 机械加工工艺规程
2
20
8
6
单元二 轴类零件加工
1
10
单元三 套筒类零件加工
单元四 箱体类零件加工
单元五 圆柱齿轮加工
4
单元六 机械加工精度
14
二、影响加工精度的因素分析
单元七 机械加工表面质量
单元八 机械加工的劳动生产率和经济性
单元九 机械装配工艺基础
二、机械产品的装配精度
五、装配工艺规程的制定
四、项目知识点
项目知识点
机械加工工艺规程
1.生产过程、工艺过程、机械加工工艺过程。
2.工序、工步、工位、走刀、安装。
3.生产纲领、生产类型。
1.机械加工工艺规程的形式与格式。
2.机械加工工艺规程的作用。
3.制订机械加工工艺规程的原始资料和步骤。
1.零件技术要求分析、零件的结构工艺性分析。
2.铸件毛坯、锻件毛坯、型材及焊接件毛坯、毛坯选择原则。
3.基准的概念、基准分类、工件定位、工件的夹紧、定位基准的选择原则。
4.工艺路线的确定、加工方法的选择、加工顺序的确定、工序集中与工序分散。
5.加工余量的概念、影响加工余量的因素、确定加工余量的方法。
1.工艺尺寸链的概念、组成、特征。
2.工艺尺寸链的基本公式。
3.工艺尺寸链的计算方法。
通过案例分析，详细了解工艺规程制定方法、内容和步骤。
轴类零件加工
1.轴类零件的功用与结构特点。
2.轴类零件的技术要求；
尺寸精度、几何形状精度、位置精度、表面粗糙度。
3.轴类零件的材料和毛坯。
4.轴类零件的预加工；
校正、切断、切断面钻中心孔。
1.轴类零件外圆车削的四个阶段。
2.刀具和机床方面提高外圆表面车削生产率。
3.细长轴的车削工艺特点、反向走刀车削法。
1.磨削方式及其工艺特征。
2.缩短辅助时间和机动时间来提高外圆磨削生产率。
1.细车的特征及加工材料。
2.高精度磨削的分类及实质。
3.超精加工的运动、四个阶段、表面粗糙度大小。
4.研磨的方法、研具。
5.滚压加工的原理及加工特点。
1.花键的铣削加工的特点及适用范围。
2.花键的磨削加工的适用范围及磨削过程。
3.车削螺纹的特点及注意问题。
4.铣削螺纹的方法。
5.磨削螺纹的特点及分类。
6.滚压螺纹的定义及分类。
通过案例分析，详细了解轴类零件加工的主要工艺问题并在加工工艺过程进行分析。
1.套筒类零件的功用及结构。
2.套筒类零件孔的技术要求、外圆表面的技术要求、孔与外圆的同轴度要求、孔轴线与端面的技术要求。
3.套筒类零件的材料与毛坯。
1.钻孔、扩孔、铰孔的特点。
2.镗孔的适用范围和作用。
3.磨孔的工艺特点与磨孔方法
4.拉孔特点和加工范围。
1.精细镗孔的镗刀。
2.珩磨的原理及工艺特点、珩磨头。
3.研磨的研具及加工精度。
4.滚压的原理及滚压头、滚压头。
1.深孔加工的工艺难点。
2.深孔钻削的方法及钻头。
3.深孔镗削适用范围及镗刀。
4.浮动镗孔特点及深孔镗头和绞刀头。
通过案例分析，详细了解套筒零件的加工工艺内容和工艺过程分析方法。
1.箱体类零件的功用和结构特点。
2.箱体类零件的主要技术要求即孔和平面的精度和表面粗糙度。
3.箱体类零件的材料和毛坯。
4.箱体零件的结构工艺性。
1.刨削的特点和刨刀。
2.铣削的特点和铣刀。
3.磨削的特点和周磨、端模。
4.刮研的特点。
1.平行孔系的加工：
镗磨法、找正法、坐标法。
2.同轴孔系的加工：
镗磨法、找正法。
3.交叉孔系的加工：
1.镗杆受力变形的影响。
2.镗杆与导向套的精度及配合间隙的影响。
3.机床进给方式的影响。
4.切削热和夹紧力的影响。
通过案例分析，详细了箱体零件加工的主要工艺问题和工艺过程分析。
1.圆柱齿轮的功用、结构特点。
2.齿轮的传动精度要求、齿坯的主要技术要求。
3.齿轮的材料及热处理、齿轮毛坯。
1.铣齿的特点。
2.滚齿的工艺特点、加工精度分析、提高滚齿生产率的途径、硬齿面滚齿。
3.插齿的工艺特点、加工质量分析、提高插齿生产率的途径、硬齿面插齿。
4.剃齿原理、工艺特点。
5.珩齿原理、工艺特点。
6.锥面砂轮磨齿、碟形砂轮磨齿、蜗杆砂轮磨齿。
2.普通精度齿轮热处理、定位基准选择、齿坯加工、齿形加工方案选择、齿端加工、精基准修正。
3.高精度齿轮加工工艺路线、特点。
1.机械加工精度、机械加工误差。
2.机械加工工艺系统、机械加工工艺系统误差。
3.试切法、调整法、轨迹法、成形法、展成法。
1.工艺系统几何误差、加工原理误差、主轴回转误差、导轨导向误差。
2.工工艺系统受力变形引起的加工误差、误差复映、减少工艺系统受力变形的措施。
3.工艺系统热变形引起的加工误差、减少工艺系统热变形的主要途径。
4.工件内应力引起的加工误差、减少或消除内应力的措施。
1.直接减少误差法。
2.误差补偿法。
3.误差转移法。
4.就地加工法。
5.误差分组法。
6.误差平均法。
1.机械加工表面几何特征、加工表面层物理力学性能。
2.机械加工表面质量对零件耐磨性、抗腐蚀性、疲劳强度的影响。
1.切削加工中影响表面粗糙度的因素、降低表面粗糙度的工艺措施、防止或减小工艺系统振动。
2.磨削用量、砂轮。
1.影响表面层冷作硬化的因素、减少表面层冷作硬化的措施。
2.影响表面层的金相组织变化的因素。
3.冷态塑性变形引起的残余应力、热态塑性变形引起的残余应力、金相组织变化引起的残余应力。
4.减小残余拉应力、防止表面烧伤和裂纹的工艺措施：
合理选择磨削用量、合理选择砂轮并及时修整、改善冷却方法。
1.机械加工中强迫振动产生的原因、主要特点、减小强迫振动的措施和途径。
2.自激振动的概念、产生自激振动的几种学说、控制自激振动的途径。
1.基本时间、辅助时间、技术服务时间、组织服务时间、自然需要及休息时间、调整时间、计价时间。
2.缩减时间定额、实施多台机床看管、改变加工方法，采用新工艺、新技术、提高机械加工自动化程度、采用成组技术。
1.传统小批量生产方式的缺点、零件的相似原理和成组技术。
2.零件分类编码的作用、JLBM-1分类编码系统
3.特征码位法、码减法。
4.成组工艺的设计方法：
复合零件法、复合路线法
5.单机成组加工、成组生产单元、成组流水线。
1.派生法原理具体工作步骤。
2.创成法特点。
4.CAPP的数据库所存的文件
1.单机数控加工、柔性制造系统的特点、计算机综合自动化制造系统的主要特点。
2.工件数控加工的合理性、柔性自动化加工对零件工艺性的要求、确定工件的安装方法和选择夹具、确定对刀点和换刀点、确定刀具路线、选择切削刀具、确定切削用量、程序编制误差及其控制。
1.工艺成本的组成、计算、评比。
2.相对技术经济指标的评比运用。
1.部装、总装的概念。
2.清洗、连接、校矫正与配作、平衡、验收试验。
3.固定式、移动式装配。
1.装配精度。
2.装配精度与零件精度的关系。
3.装配尺寸链应用。
1.互换法、完全互换法、大数互换法。
2.选配法、直接选配法、分组选配法。
3.修配法、单件修配法、合并修配法、自身加工修配法。
4.调整法、可动调整法，固定调整法。
1.装配工作法、螺纹联接、过盈联接。
2.典型部件的装配、滚动轴承的装配、圆柱援助齿轮的装配。
1.制订装配工艺工艺规程的步骤。
2.划分装配工序的一般原则。
3.装配实例分析。
五、项目重点及难点
项目重点
项目难点
工序、工步、工位、走刀、安装几个基本概念。
生产类型的工艺特点
工艺规程的内容及格式
制定工艺规程的步骤
基准的概念及分类；
定位基准的选择原则；
工艺路线的定义。
定位基准的选择原则
工艺尺寸链的定义及工艺尺寸链的基本公式。
工艺尺寸链的计算
工艺规程制定方法和步骤
案例分析过程
轴类零件的材料和毛坯以及预加工。
轴类零件的技术要求。
提高外圆表面车削生产率的措施。
细长轴外圆表面的车削。
提高外圆磨削生产率的措施。
磨削方式及其工艺特征。
细车、高精度磨削、研磨。
超精加工、滚压加工。
花键加工。
螺纹加工。
轴类零件加工的主要工艺问题。
车床主轴加工工艺分析、丝杠加工工艺分析。
1.套筒零件的功用与结构。
2.套筒零件的材料与毛坯。
套筒零件的技术要求。
1.钻孔、扩孔、铰孔。
2.镗孔。
3.拉孔。
磨孔。
1.精细镗孔。
2.研磨。
3.滚压。
珩磨。
1.深孔加工时的工艺难点。
2.深孔钻削。
3.深孔镗削。
浮动镗孔。
套筒零件加工工艺过程分析。
套筒零件加工工艺。
2.箱体类零件的主要技术要求。
箱体类零件的结构工艺性。
1.刨削。
2.铣削。
3.刮研。
磨削。
1.同轴孔系的加工。
2.交叉孔系的加工。
平行孔系的加工。
1.机床进给方式的影响。
2.切削热和夹紧力的影响。
1.箱体零件加工的主要工艺问题。
1.车床主轴箱工艺过程分析。
2.分离式齿轮箱箱体加工工艺分析。
齿轮的传动精度要求、齿坯的主要技术要求。
齿轮的材料及热处理、齿轮毛坯。
滚齿的工艺特点、加工精度分析、提高滚齿生产率的途径、硬齿面滚齿。
插齿的工艺特点、加工质量分析、提高插齿生产率的途径、硬齿面插齿。
剃齿原理、工艺特点。
珩齿原理、工艺特点。
锥面砂轮磨齿、碟形砂轮磨齿、蜗杆砂轮磨齿。
普通精度齿轮热处理、定位基准选择、齿坯加工、齿形加工方案选择、齿端加工、精基准修正。
高精度齿轮加工工艺路线、特点。
加工精度与加工误差的概念
产生加工误差的因素
１．工艺系统的几何误差。
２．工艺系统受力变形引起的加工误差。
３．工艺系统热变形引起的加工误差。
４．工件内应力引起的加工误差。
１．工艺系统的几何误差分析。
２．误差复映的概念。
１．直接减少误差法。
２．误差补偿法。
３．误差转移法。
４．就地加工法。
５．误差分组法。
1．如何进行误差补偿。
2．如何进行误差转移。
3．如何进行误差分组。
机械加工表面质量对零件耐磨性、抗腐蚀性、疲劳强度的影响。
机械加工表面几何特征、加工表面层物理力学性能。
切削加工中影响表面粗糙度的因素、降低表面粗糙度的工艺措施、防止或减小工艺系统振动。
磨削用量、砂轮。
冷态塑性变形引起的残余应力、热态塑性变形引起的残余应力、金相组织变化引起的残余应力。
影响表面层冷作硬化的因素、减少表面层冷作硬化的措施。
影响表面层的金相组织变化的因素。
自激振动的概念、产生自激振动的几种学说、控制自激振动的途径。
机械加工中强迫振动产生的原因、主要特点、减小强迫振动的措施和途径。
提高劳动生产率的工艺途径
时间定额分析
零件分类编码系统、零件分类成组方法
成组工艺过程设计、成组生产组织形式
派生法原理、创成法
CAPP的数据库
柔性自动化加工方法、设备及加工特点简介
柔性自动化加工零件的工艺处理
工艺成本的分析和评比
相对技术经济指标的评比
单元九
部装、总装的概念
固定式装配与移动式装配
装配精度与零件精度的关系
装配尺寸链的应用
四种装配方法
装配方法正确、合理的选用
装配工作法
正确理解轴承装配和齿轮装配的配合原则的实用
装配工艺规程的制定，工序划分的原则
针对具体装配实例，合理的制定装配规程和划分工序
六、基本要求
基本要求
掌握
熟悉
了解
1.机械加工工艺过程的概念。
2.工序、工步、工位、走刀、安装几个基本概念。
1.什么是生产纲领。
2.生产类型如何分类。
3.不同的生产类型工艺特征。
1.什么是生产过程。
2.什么是工艺过程。
1.机械加工工艺规程的制定原则。
2.机械加工工艺规程的制定内容。
3.机械加工工艺规程的制定步骤。
4.工艺规程的内容及格式。
1.机械加工工艺规程的概念。
2.制定机械加工工艺规程所需的原始资料。
工艺规程的作用。
1.零件结构工艺性分析。
2.零件毛坯的选择原则。
3.基准的概念及分类；
定位基准的选择原则。
4.工艺路线的定义。
5.加工余量的概念
1.零件机构工艺性含义。
2.毛坯的种类。
3.各类基准的概念及作用。
4.加工方法的选择及加工顺序的确定原则。
5.确定加工余量的方法。
1.对零件图的具体分析内容。
2.各类毛坯的工艺特点。
3.定位的基本原理。
4.工序集中与工序分散的含义。
5.影响加工余量的因素。
1.尺寸链及工艺尺寸链的定义。
2.工艺尺寸链
升级会员 