车间物料管理细则要点文档格式.docx

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组织物料盘点工作；

负责清尾工单的报缺；

负责余料退库交接、领料交接。

物料班长：

跟进总装车间各生产线的生产状况，确保每天总装车间生产物料的及时、准确配送；

协调物料组与各相关部门的工作，确保配料工作的顺利进行。

下午4点前将第二天、第三天生产缺料报表以邮件形式发给各相关部门。

配送组长/领料组长职责：

负责跟进总装车间各生产线的生产状况，确保每天总装车间生产物料的及时、准确配送；

负责全面统计、跟进总装车间正常缺料，生产前、生产中物料异常直接与采购沟通，确保总装生产工单任务的完成；

负责跟进处理领料/配料过程中各项异常工作。

领料员职责：

负责每天总装车间生产工单的领料工作，确保领料及时、准确；

负责总装生产工单的报缺料工作；

负责车间未能生产的余料清退回仓库库位。

工位配料员职责：

负责每天总装车间生产物料的配送工作，确保生产物料配送的及时、准确；

负责车间未清尾工单物料的清退回仓库余料区；

对物料异常信息及时传递到班组，做到提前1小时预警。

工料废处理员：

负责车间物料的超领及清退、工料废的清退；

车间物料的盘点；

工单差异分析。

拆包装员职责：

负责总装车间需拆包物料的拆包装工作，确保及时、准确供应；

负责拆包物料的定容定量，并负责标识。

第二章具体操作规范

第五条生产物流流程

第六条物料员相关工作

一、领料员工作内容

1、物料员根据排产计划在当天上午开始领取第二天的生产工单物料。

首先到组长处领取相应的生产领料单，按工单零损耗进行领料，领好的物料配送至备料区，拿生产领料单与工位配料员进行数据交接，对于未领完的物料数据需告之工位上料员。

并且在当天对于未配套物料数据需在下午15：

30点前填写好缺料明细表，交到物料组长处。

2、领料时物料员首先要核实所领物料的来料标示编码是否与领料单上所需物料编码相符，在核实物料编码时，一定要对物料全编码进行核对，部分物料最后几位编码数字相同，而前面部分有个别数字有异，发现异常应及时与仓管员反馈。

3、物料员在领贵重物品时（如增压泵、滤芯、压缩机、压力罐等），必须与仓管员当面清点所领物料数量（仓管员要对来料数量进行重点抽数），物料员在仓库发现少数的要及时向物料班组长反馈并要求仓库补回所少数量并做好异常记录。

物料领出时，物料摆放要做到大箱及较重的物料放下面、小箱及轻一点的物料放上面，并要求物料标示单超外整齐摆放。

尾数及特殊物料需用大头笔做好标识，放于相应线体的物料区域内。

4、领料员在配料过程中发现来料混料时，领料员与仓管应找到来料检验确认物料状态，仓管员要第一时间隔离、标识，避免误配出。

5、物料员在备料过程中发现来料少数需第一时间通知仓管员确认，并需追回所少数量的物料，产线生产过程中发现来料少数时需知会物料员，物料员必须找仓管、采购共同确认，并追回所少物料。

6、领料员要对自己所配出去的工单物料在转产前一小时进行检查、跟进（数量是否准确、有无混料、摆放是否符合品质要求），一旦发现异常及时处理，如个人处理不了，及时反馈给组长和仓管员协助处理。

7、物料员在领料结束后必须核对清楚领料单上的物料名称及数量，以防物料漏领。

领料员需将工单所领物料缺料情况记录在工作笔记本上，方便物料异常的查询。

8、物料班组长对物料员所领出的物料做不定期检查。

对物料超高、物料摆放不齐、物料标识不清、物料乱放等不良现象应及时制止，给予正确的指导，对多次出现问题的按相关物料内部考核制度给予考核。

9、物料员在领料过程要核对物料外包装上的标签编码是否与工单所需编码一致。

对仓库来料包装不规范、来料少数等不良现象要及时向物料班组长反馈，物料组需督促仓库要求供应商整改。

10、物料员发料前要了解物料是否合格，是试产或挑选使用的要把信息传递到班组长那里。

二、配送员工作内容

1、配送员在备料配送过程中，要熟悉领料流程。

首先要核对物料是否和领料单上的物料编码和名称相符，严格按照领料单上的物料编码进行发料，确定一致才能配送上线，防止物料配送错误。

2、配送员在配送物料时小五金件和塑胶小件上料员按工单一次性配送到各工位，塑胶大件必须分批按标准定时、定量配送（具体请见物料配送标准）。

在上线前需与班组维修确认物料数量、做好交接记录表。

3、配送员在每张工单配上线时需以口头形式知会产线组长说明工单缺料的名称及数量，在生产过程中对于物料没到齐的提前1小时预警（以口头形式）给相应班长及配送组长处，说明所缺物料的名称和数量。

4、班组在生产过程中发现物料少数或来料不足应第一时间通知工位配料员，由工位配料员组织核查，属物料员少配料马上补回，如确定为来料少数则由仓库补回，清尾少数原因不明则由生产班组开单超领。

5、生产班组在生产过程中发现配出的物料箱内有物料混放或少数时处理流程：

交接物料若发现来料有少数现象，配送员要及时跟领料员反应（要求仓管到现场确认），在仓库库位上取料补齐少料数量（由仓管负责将少数部分找相应供应商补回）。

如发现有混料需找到仓管员、来料检到现场确认后进行补料。

6、配送员要对生产线的每个工位的物料进行巡查。

要做到不超量、不超高、不停线，对各工位所产生的纸箱、隔板要及时回收，对所缺物料的生产使用进度要清楚，随时和领料员做好信息的沟通，对异常情况要及时反馈。

7、配送员要及时回收工装车到拆包区摆放整齐，对自已的配送车要保管好，要做到用时在手上，不用时放在指定的位置。

严禁到处乱放，对自已的物料区要做好6S工作。

三、工料废员工作内容

1、工料废员需监督生产班组对工料废物料按要求摆放及标识：

班组需把工、料废物料进行汇总、整理分类标识（在物料的不良处用红箭头标示好（除刮花、凹点、黑点外的物料），对于影响性能方面的电控板和电磁阀等电器件必须在红箭头上注明原因）。

对于生产班组未按要求进行分类标识的不良物料，工料废员可拒绝清退工作。

工料废员需通知相应线体的班组长，班组长需回复什么时间内能整理好再进行清退。

2、班组的工料废物料整理好后（用相应供应商的箱子将料废包装好），由工料废员统一退仓、换领。

工料废员在清退整理工料废物料时，需与产线维修或组长交接好物料数量，并在退料单上签字，所有的工料废物料要经过来料检签字核实后才到仓库去退换，物料领出后需交与产线维修或组长，并在换领单备注栏签收。

注：

工料废整理好后由维修员拉至仓库拆包区旁的工料废区，用相应供应商的箱子将料废包装好。

并填写物料标签，要求如下：

1）整理分类标识：

生产班组未按要求进行分类标识的工废，工料废专员拒绝清退工作。

2）标识单需生产班组填写（填写内容有：

物料的编码、责任部门、型号、名称、工废数量、生产日期、工废原因）。

3、对于生产中发现料废较多的物料，班组要及时反馈给物料组。

工料废员在换领物料时发现缺料要及时报给物料组长，由物料组长向采购落实到料时间，以缩短生产线清尾的时间。

4、所有的超领物料工料废员需做好相关台帐记录，工废超领的物料必须由生产线上的班组长签超领单才能超领物料（注：

物料价值超50元的必须由生产主管签字生效），对超领单的红单要交统计兼成本核算员保留存档，做为工单损耗的核实底联。

5、月底协助车间拉式物料的盘点工作，跟进各工单完工入库情况。

第七条缺料检讨与跟进

1、主计划每天上午9：

00前发放第三天的工单，物料组长每天10：

00前打出生产领料单，物料员负责将领料单交与对应的仓管员，仓管员根据ERP系统及仓库实物情况，15：

00前给物料员提供缺料信息，物料员当天下午16：

00前报出生产缺料，由物料班组长发布至相关人员。

2、对所报缺料采购员需在次日上午9：

00前回复物料到货情况。

物料班组长第二天需对回复的缺料到货时间进行跟进、落实。

对紧急物料到后及时通知仓管（5-10分钟内）报检，跟进检验进度，合格后马上通知领料员第一时间将物料发出。

3、所有的工单缺料都须以正式的缺料单上报给物料班组长，物料员上报的工单正常缺料必须经过仓管员签字确认并注明时间，班组上报的清尾工单缺料必须有生产班组长和工料废员签字，物料发出时领料单上需班组安排人员签字接收，此单据需物料员和班组各留一份存底。

4、对当日紧急物料采购不能及时采购回时，物料班组长应马上反馈给生产主管和采购主管。

对于领料员当天漏报的物料要及时通知相应的采购员，并催促采购及时追回，确保生产顺利进行。

5、清尾工单缺料要求班组在此单转产后的半天内报出工单尾数缺料，报此缺料时班组需将损耗比例较大的物料做好相关记录便于采购评估回料数量，工料废员对此缺料需全力跟进，对物料到货必须要有明确的时间。

6、物料班组长对已排产过的工单或已排产并已备料的工单，因某种原因转产的建立表格进行持续跟进（此类工单排产时可优先生产备料）。

第八条物料交接

一、领料员与工位上料员的物料交接

1、领料员从仓库将物料领出来后放在相应线体的物料区，做好标识，找到相应的工位配送员，以口头的形式交接物料摆放的位置及数量多少，告之哪些物料缺料、哪一种物料备料数量最少，并将底单上交一联给配送员，便于配送员核对物料。

2、领料员备完料后需将工单所缺物料及时上报给物料班组长，由其反馈给相关人员（采购、计划、生产主管）处理、跟进。

二、工位上料员与班组的物料交接

1、配送员按照交接表上的物料明细提前一小时将需生产工单物料配送到各个工位上，配送时要和产线的组长或维修清点数量、核实物料是否有错、漏、少配，核实无误后双方在接表上填写好数量签字确认。

2、所有的小件类（小五金件及标贴、硅胶类）物料由工位上料员一次性配送到产线，与产线组长或维修清点交接数量，大件塑胶件由工位上料员按产线节拍定时定量配送到各个工位，并需与班组做好每个批次的发料交接记录。

3、生产过程中，如所缺物料在下一批次准备上料时还没到位，物料员将缺料的情况需提前一小时告之产线组长和物料组长。

4、工单生产完毕后，工位上料员需把配送交接表上交给物料组长存档。

三、白夜班物料交接

1、白班物料员下班前必须和夜班物料员做好物料交接。

对于每种物料的备料数量、放在那个地方、工单缺什么物料、有几种物料待检、最少的物料是什么，夜班的物料员都要用本子记录起来。

2、白班物料员要与夜班物料员交接产线上每种物料的上料进度，避免夜班上料过多或数量交接不清，造成现场混乱。

四、工料废员与班组物料的交接

1、工料废员每天至少两次对线上的工、料废物料进行清退，清退时工料废员需与产线组长或维修清点好数量做好交接记录，班组需做好相关台帐。

2、班组必须提前将不良物料做好标识，所有的不良物料需注明物料编码、名称、数量，严格按工艺要求区分好是工废或料废后，再放于指定区域，如物料没有不良标识或乱堆放，工料废员可拒绝清退并要求班组立即整理。

3、物料清点后工料废员需按清退流程到仓库进行料废换领、工废超领，换领回的物料交给线上的组长，产线组长需在退料单备注栏签字确认，对无库存不能换领回来的物料，要反馈给产线和物料组的班组长。

第九条正常转产

一、物料组工作事项

1、各配料员按照主计划前一天的排产计划进行备料工作（当天上午8点钟开始备第二天生产的工单）。

2、将当天生产缺料与第二天生产工单缺料经落实后于下午16：

00点前报给物料班组长，由物料班组长落实缺料具体到货时间，对确认不能到位的物料异常需向生产主管反馈，以便确认下一步的生产计划安排。

3、工位配料员在转产前2小时需对下张将要生产的工单物料进行检查，看领料员是否将物料备齐到物料区，如有物料异常及时通知物料组长处理。

4、当上个工单将要生产完毕时，由产线班组长提前2小时通知物料组，物料组长需检查物料准备情况，在转产时需全程跟进上料情况，直到产线能正常下拉为止。

5、工位配料员配完正在生产的工单最后一批物料后，需提前将下张工单物料准备好，按生产线工位排布将各物料上到每个工位（不能影响正常生产），并做好发料记录。

二、生产班组工作事项

1、生产班组在转产前1小时告知工位配料员或物料班组长，以便工位配料员做好转产前的物料准备工作。

2、生产班组在接到物料班长/生产主管转产通知后，如工单不能正常清尾时，总装班组在10分钟内将剩下的余料进行标识、分类，撤离工作台集中放置在一地台板上，可先暂放于线旁空地方（以便工位配料员快速配下个工单的物料），转产正常生产后3小时内理出余料清单，并报出缺料给物料班组长。

3、生产班组在转产前半小时内准备好工装、夹具、作业指导书及调试好设备，提前半天安排预装工作。

根据产品型号提前对人员进行合理排布，如是新产品需通知工艺人员现场指导生产。

4、正常转产后由维修员或组长对余料进行盘点，由维修员或组长填写余料交接表给相应工位配料员交接。

余料的清盘时间必须控制在转产正常后3小时内完成。

5、工位配料员在配完第一批物料上线后，将与生产班组进行一次性签单交接（最终交接数据以分批交接确认的数据为准）。

6、物料上线前产线维修需掌握各工位物料上料情况，产品下线后生产组长需对各工位人员分布再进行观察、调整，如有不能处理的异常要及时向班长反馈。

第十条临时转产（紧急转产）

1、因工艺或品质、缺料、紧急出货等问题导致产线突然无法正常生产，主计划临时书面下达转产指令时，物料组需做好转产前的物料准备工作。

2、物料班组长接到转产指令时5分钟内把领料单打出来，第一时间交到各领料员手上。

3、物料班组长需对各类物料的配送合理调调人员，可分四块领料（板金件、塑料件、电器件、包装件）安排4个物料员同时领料，大件每一种物料要求只领1-2个小时的用量，小件按整包进行发料，领完后数量交接到每条线体的领料员和工位上料员处。

由领料员对没有发完的物料再进行备料，同时工位上料员需跟进产线后续物料的供应。

4、各类物料需采取集中放置，由各块负责人集中上线。

小五金件可集中放置于1个物料箱内，塑胶、电器类可采取集中放置于1个地台板上，便于工位配送员配送物料。

5、由两个物料员完成所有物料的工位配送。

从领料员领出物料开始，上料员以每种物料的整箱或整包、整袋配送，在每个工位上先配送一个整数的物料，做到快捷便于转产。

6、产线组长需提前安排人员对下一工单的工装夹具进行准备，并对产线上各个工位的余料安排作业员清退出本工位，如是100台以内的尾数工单没有清完，则由作业员点出各自岗位的详细数量，统一上报到产线组长或维修，产线需在转产半天内（3小时）报出上一工单清尾缺料，以便物料组跟进后续物料的到料。

7、临时转产的工单物料有异常时，物料班组长负责将工单缺料反馈给采购和生产主管，并跟进到位情况。

8、物料班组长和产线组长要全面跟进每一次紧急转产的进度，及时处理好异常，确保在15分钟内完成整个上料工作。

1、生产班组在接到生产主管/物料班长紧急转产通知时，在接到通知后30分钟内将现正在生产的工单停止生产，并在10分钟内清拉完毕。

2、总装班组在10分钟内将剩下的余料进行标识、分类，撤离工作台集中放置在一地台板上，可先暂放于生产线旁的空地方（以便工位配料员快速上下个工单的物料），转产正常生产后3小时内理出余料清单，并报出缺料给物料班组长。

3、不管工单剩多少未完成，生产班组只负责对现场的余料进行盘点与标识（对于赶出货的工单无论剩余多少必须盘点），填写余料清单（包括：

日期、线别、工单号、工单数、已完成数、未生产数、备注）贴于余料堆位上明显位置，找工位配料员负责将余料拉至备料区暂放。

6、生产线在清完上张工单余料时，如工位配料员尚还未将紧急转产工单物料配上线时，组长/维修员有义务协助物料组进行紧急转产工作（必要时组长、维修可参与配料）。

第十一条清尾管理

1、在生产过程中，总装各班组需准确报出清尾缺料数（注意：

对半成品需报缺料、根据损耗情况报缺、可返修的数量要剔除）。

2、需清尾工单待物料到齐后，由原相应班组负责清尾。

3、物料班组长根据到货时间进行实物跟踪，清尾物料检判合格后,领料员将清尾物料及时领出到备料区（不管此工单欠料是否到齐，到了多少领多少，对于确定当月不能到齐的清尾缺料就不领），相当于对未清尾工单实施第二次实物配套。

4、物料班组长对采购回复时间内未到的或未回复的每周进行通报，由于物料不齐，5天内尚未能清尾的工单在相关部门内通报。

5、物料班组长对未清尾工单物料到齐后发邮件给物料班长/生产主管提出清尾请求，20套以上的清尾需计划排产。

6、同一批产品为多条线生产的，由生产主管/物料班长协调将清尾工作转至清尾工单的生产线清尾及报缺（由工位配料员负责实物转移）。

7、对于清尾物料的送货，采购员要求供应商在送货单上注明“清尾物料”字眼，以便仓管员收货。

8、清尾工单物料按照正常物料的配送方式配送。

9、车间清尾时，任何人不得从其他非仓库内领取、借用物料清尾，如因出货等特殊需要使用的必须经来料检验重新检验合格后才可使用。

第十二条成品入库

1、正常生产工单的入库：

车间每天上午9：

00点和下午14：

00点办理入库，每板成品做好标识，并检查标识是否和实物相一致；

中转仓仓管员依据总装车间“成品入库通知单”和“成品检验报告”，核对产品型号、数量对入库无误后，在“成品入库通知单”（一式四联：

仓库二联，车间二联）上签名，输入ERP/SCP系统，将产品收入中转仓暂存，并做好入库成品的标识工作。

2、成品原则上每天报检2次，上午11：

00点前和下午下班前半小时（加班时在21：

00前）提交报检单，成品检最迟在2个小时内出检验报告，紧急情况需半小时内完成成品检验且出报告。

3、同一个报检批号的产品需摆放在一起，且在入库单和成品标识卡上做对应的标识（成品摆放区每隔两排产品之间有50公分通道，方便在成品标识卡上做标识（标识原则见下面备注），成品标识卡贴在靠通道的一边。

车间成品标识卡需进行备注如下：

①-A②-A③-A④-A⑤-A

①-B②-B③-B④-B⑤-B

①-C②-C③-C④-C⑤-C

①-D②-D③-D④-D⑤-D

①-E②-E③-E④-E⑤-E

①-F②-F③-F④-F⑤-F

1线入库第A批号2线入库第A批号.......

1线入库第F批号2线入库第F批号......

1）成品标识卡和入库单的备注上要一一对应。

2）中转仓按照标识进行入库。

4、中转仓收到入库单后仓管员对车间成品周转区的产品进行确认，且在30分钟内需安排人员入库。

5、原则上入库回单在下次入库时车间拿回上次的入库回单，入库超过2个工作日的单据，车间班长和统计员需和仓管员核实。

6、所有入库单必须有生产组长签字，组长必须对入库的单号，入库数量和入库时间填写“入库跟进记录表”，对回单进行跟进。

7、车间入库人员只能是维修或组长，断货或紧急产品，仓库将优先考虑入库。

8、中转仓对漏扫码的情况进行记录并知会车间班长（每个星期发给生产主管和车间班长一次），车间将对责任人进行负激励。

第三章工单管理

第十三条生产中物料管理

1、对生产过程中因工艺品质问题导致生产的半成品、物料要分类摆放，做好防尘等保护，并有标识（如：

工单号、数量、规格型号、物料编码等）。

2、由外部责任造成的物料损耗、缺失，由各班组负责跟进物料补回情况；

生产班组在完成工单后一个工作日（以ERP入库作帐起开始计算时间）内工料废员需清退完料废、工废，生产/物料班组长一起分析工单差异并提交统计兼成本核算。

3、在生产过程中物料箱中不允许出现和此物料无关的物品（如：

工具、劳保用品、垃圾等）。

4、公司研发工艺人员及其它管理人员不得随意在生产现场拿走物料或产品，如拿走物料需开具“领料单”或找生产班长打借条借取，由生产班长跟进还回情况，所还物料必须是合格品。

5、对于生产过程中发现物料错、漏挂或需替代时，首先现场工艺确认工单物料情况，是否有异常或能否有相关物料替代，如有则由现场工艺与物料员核对发料数量后填写手工领料单，注明领料原因，物料员根据工艺人员提供的编码及需求从仓库领取物料，当天现场工艺需找计划对此类物料进行工单需求的更改，避免长时间没有人跟进造成工单完成后差异分析滞后，原因难以查清。

工艺人员需对此类更改做好台帐记录，以便后续同类问题持续发生。

第十四条工单分析与处理

1、统计兼成本核算负责每周一前导出上周之前生产工单完成情况，发给总装班组/物料组进行分析，以便及时总结与发现问题。

2、因设计或工艺技术缺陷造成的工废，由班组相应工料废员出具联络函找相关人员会签，到财务处备案不予考核。

3、生产班组不得串单用料或集中超领等异常现象；

班组必须以对应工单进行入库。

4、统计兼成本核算主导跟催整个总装车间工单差异的提交、审核、分析、关闭。

各班组工单完成后1日内，由统计兼成本核算提交差异给到生产班组长、物料班组长在1个工作日完成分析（经相应班长审核后交统计兼成本核算）—工单管理员—交财务审核（1个工作日）—计划员/统计兼成本核算关工单（视权限处理）。

5、工单材料损耗率考核按“生产班组长管理细则”执行。

第四章盘点管理

第十五条盘点相关安排

1、总装班组在盘点前一天要清理完在制品工单，对无法清尾的半成品在盘点前将要堆放整齐、标示明确（按工单将盘点的物料放置在同一地方，做好标识），每堆物料要填写盘点单。

2、生产班组月底工单完成后需将产线所有没有用完的拉式物料进行整理盘点后交给物料组，由物料组统一整合清点再由财务进行复盘。

3、车间班组生产完后多出的合格物料整理后交给物料组，由物料组给来料检重新检验合格后交给仓库，班组不得随意丢弃或私自保存。

4、总装各班组在盘点前一天晚10：

00前办理完出入库手续。

5、盘点期间各班组停止生产。

6、工单清理与关闭：

统计兼成本核算负责盘点前所有工单的清理，对已完成的工单分析审核后关闭，月终最后一天24：

00前完成。

7、数据导出：

统计兼成本核算负责未完成工单全部数据的导出和盘点资料的复印，盘点日09：

30前完成。

8、物料清理：

领料员/工位配料员负责清退余料，各线班长负直接责任，盘点前一天晚22：

9、数据录入：

统计兼成本核算完成初盘数据的录入、汇总（按财务要求）（盘点日上午11：

00前完成）。

10、盘点后盘盈、盘亏物料差异分析由相应班长、组长负责，对于差异较大的进行复盘，并需进行一系列的查帐工作，于盘点日上午12：

00前处理好。

由统计兼成本核算员负责组织。

第十六条盘点考核

1、对无故不参加盘点工作的人员罚款50元，对因盘点准备不充分影响盘点工作进行的，扣罚责任人及其班组负责人50元，并通报批评。

2、对相应班组物料进行抽盘时，如发现帐实不相符的（包括标识与实物不符），每个物料处罚相应班长50元、组长30元。

3、如事业部财务、会计师事务所抽查发现（包括标识与实物不符），根据性质严重性对相应班长与组长进行严肃处理。

第五章单据的管理

第十七条所有物料员必须按领料单据上的需