机械制造工艺学基础.docx
《机械制造工艺学基础.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《机械制造工艺学基础.docx（69页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
机械制造工艺学基础
机械制造工艺学基础
概述
刀具切削部分的几何参数
1.1金属切削的基础知识刀具材料
金属的切削过程
磨削机理
车削外圆
1.2外圆表面加工磨削外圆
外圆表面的光整加工
外圆表面的加工方法选择
钻孔
扩孔
铰孔
1.3内孔表面加工镗孔
拉孔珩磨
磨孔研磨
第一章孔的精密加工滚压
机械加工内孔表面的加工方法选择金刚镗
原理与方法
平面的车削加工
平面的铣削加工
平面的刨削和拉削加工
1.4平面加工平面磨削
平面的精密加工平面刮研
平面研磨
平面抛光
平面的加工方案
沟槽的车削加工
1.5沟槽加工沟槽的铣削加工
沟槽的刨削和插削加工
特形面的车削
1.6特形面加工
特形面的铣削
螺纹的车削
普通螺纹的加工
攻螺纹和套螺纹
梯形螺纹的车削
1.7螺纹加工
传动螺纹的加工梯形螺纹的铣削
梯形螺纹的精加工
螺纹的加工方案
概述
第一章
机械加工铣齿
原理与方法
滚齿
插齿
剃齿
1.8齿轮加工
齿面精加工珩齿
磨齿
常用齿轮齿形加工方法的工艺特点及应用
齿轮齿面加工方案
一机床夹具的作用
二机床夹具的分类
2.1概述
三机床夹具的组成
一六点定位原理
完全定位
二定位方式不完全定位
欠定位
2.2机床夹具重复定位
的定位原理
和定位元件工件以平面定位及其定位元件
三定位元件工件以内孔定位及其定位元件
工件以外圆柱面定位及其定位元件
1基准不重合误差
2.3定位误差1）平面定位
的分析与计算一定位误差产生的原因2）用圆柱销，定
第二章2基准位移误差位心轴定位
机床夹具3）用定位套定位
基础知识4）用V形块定位
二定位误差的计算
（1）动力装置
1夹紧装置的组成
一夹紧装置的
（2）夹紧机构
组成及基本要求2夹紧装置的基本要求
1夹紧力的方向选择
2.4机床夹具二夹紧力的确定2夹紧力的作用点选择
的夹紧装置3夹紧力的大小
1斜楔夹紧机构
2螺旋夹紧机构
3偏心夹紧机构
三典型夹紧机构刚性定心夹紧机构4定心夹紧机构
弹性斜定心夹紧机构
2.5典型机床一车床夹具
专用夹具实例二钻床夹具
三铣床夹具
生产技术准备过程毛坯制造过程
生产过程零件的加工过程
生产过程和工艺过程产品的装配过程
产品的辅助劳动过程
工艺过程
3.1基本概念
工序
安装
机械加工工艺过程的组成工位
工步
走刀
生产纲领
生产纲领与生产类型单件生产小批生产
第三章生产类型成批生产中批生产机械加工大量生产大批生产
工艺规程的
制定工艺规程的内容机械加工工艺过程卡片
作用与格式机械加工工艺卡片
3.2机械加工工艺规程的编制机械加工工序卡片
技术上的先进性
制定工艺规程的原则经济上的合理性
有良好的劳动条件
产品的装配图和零件图
产品验收的质量标准
产品的生产纲领
需要的原始资料毛坯资料
现场设备和工艺装备
国内外生产技术的发展情况
有关的工艺手册及图册
制定工艺规程的步骤
1.分析研究产品的装配图和零件图
2.按零件批量大小确定生产类型
3.确定毛坯的种类和尺寸，画出毛坯的草图，作出材料预算
4.拟定工艺路线
5.确定各工序的加工余量，计算工序尺寸和公差
6.确定各工序的设备，刀具，夹具，量具和辅助工具
7.确定切削用量和工时定额
8.确定各主要工序的技术要求及检验方法
9.填写工艺文件
零件的结构工艺性分析
各加工表面的尺寸精度
主要加工表面的形状精度
零件的技术要求分析主要加工表面间的相互位置精度
各表面的表面粗糙度及表面质量方面的要求
热处理及其他要求，如动平衡，配重等
3.3零件的铸件———时效
结构工艺性分析毛坯的锻件———正火
及毛坯的选择类型及型材
特点型材焊接件———时效
毛坯的选择零件对材料的要求
毛坯生产纲领的大小
选择的零件结构形状和尺寸大小
原则现有生产条件
第三章1设计基准
机械加工工序基准
工艺规程一基准的2工艺基准定位基准
的制定概念与分类测量基准
装配基准
1作为基准的点，线，面在工件上不一定存在（如球心，轴心线，中心平面等），通常由
3基准的分析某些具体表面来体现，这些表面称为基面
2各表面间的位置精度（如平行度，垂直度）
也有基准关系
基准重合原则
基准统一原则
3.4定位基准1精基准的选择自为基准原则
的选择互为基准原则
1如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，则应以不加工表面作粗基准
二定位基准2如果必须首先保证工件某重要表面的
的选择余量均匀，应选择该表面作粗基准
2粗基准的选择3作为粗基准的表面，应面积大，平整，光洁，没有浇口，冒口，坡口或飞边
等缺陷，以便定位和夹紧可靠。
4粗基准原则上在同一尺寸方向上只能使用一次，以避免产生较大的定位误差
（1）加工材料的性质
（2）零件的结构形状，尺寸大小
一表面加工方法（3）生产类型
的选择（4）本厂的具体生产条件
（1）粗加工阶段
（2）半精加工阶段
1各加工阶段及其主要任务（3）精加工阶段
（4）光整加工阶段
二加工阶段
的划分
（1）保证加工质量
（2）合理使用设备
2划分加工阶段的原因（3）及早发现毛坯的缺陷
（4）合理安排热处理
1采用高效专用设备及工艺装备，生产率高
2工件一次安装可以完成多个表面的加工
3.5工艺路线3可以减少机床的数量，并相应地减少操作
的拟定工序集中工人，节省车间面积，简化生产计划和生
的特点产组织工作
第三章4因采用结构复杂的专用设备及工艺设备，投
三工序的集中资大，调整和维修不方便，生产准备工作
与分散量大，转换新产品比较费时
1机床设备及工艺装备比较简单，调整维修容
易，生产准备工作量少，能较快地更换产品
工序分散2生产工人易于掌握生产技术，对工人的技术水平要求也较低
的特点3设备数量多，操作工儿多，生产面积大
“基面先行”的原则
“先粗后精”的原则
四加工顺序
的安排“先主后次”的原则
“先面后孔”的原则
退火
正火
1预备热处理
时效
五热处理调质
工序的安排
淬火
回火
2最终热处理
3.5工艺路线渗碳淬火
的拟定
氮化处理
六辅助工序的安排
七机床的选择
1夹具的选择
八工艺装备的选择2刀具的选择
第三章
3量具的选择
一加工余量的基本概念
3.6加工余量二影响加工余量的因素
的确定
三确定加工余量的方法
尺寸链的定义环
尺寸链的组成封闭环增环
组成环
一工艺尺寸链的基本概念减环3.7工序尺寸封闭型
及其公差的确定尺寸链的特征
关联性
1封闭环的确定二工艺尺寸链的建立
2组成环的查找
封闭环基本尺寸
封闭环上偏差
三工艺尺寸链计算封闭环下偏差
的基本公式封闭环的公差
封闭环极限尺寸
封闭环平均尺寸
3.7工序尺寸封闭环平均偏差
及其公差的确定
1工序基准与设计基准重合时工序尺寸及其公差的确定
2基准不重合时的工序尺寸计算
四工序尺寸①定位基准与设计基准不重合时的工序尺寸计算及其公差的确定②测量基准与设计基准不重合时的工序尺寸计算
③零件加工过程中的中间工序尺寸计算
④保证渗氮渗碳层深度的计算
第三章
基本时间Th
辅助时间Ta
一时间定额布置工作地时间Ts
休息和生理需要时间Tr
准备和终结时间（准终时间）Te
3.8时间定额和
提高劳动生产率缩短基本时间
的方法
二提高1缩短单件时间定额
劳动生产率缩短辅助时间
的方法
在毛坯制造中采用新工艺
采用少，无切削工艺
2采用先进工艺方法改进加工方法
应用特种加工新工艺
一机械加工精度1.原始误差
与加工误差
2误差敏感方向
1加工原理误差
机床主轴回转误差
二工艺系统2机床的几何误差机床导轨误差
的几何误差机床传动链误差
3刀具误差
4调整误差
5测量误差
1工艺系统的刚度
三工艺系统2工艺系统受力变形对加工精度的影响
受力变形
4.1机械加工精度3减少工艺系统受力变形的措施
1工艺系统热源
第四章四工艺系统2机床热变形引起的加工误差
机械加工质量热变形
3刀具热变形
4工件热变形
5减少工艺系统热变形的主要途径
1产生残余应力的原因
五残余应力
引起的变形
2减少或消除内应力的措施
1直接消除或减少误差的方法
六提高加工精度的措施2误差补偿法
3均分误差的方法
4变形转移和误差转移的方法
表面粗糙度
1表面的几何特征表面波度
一表面质量的基本概念纹理方向
①表面层因塑形变形2表面层物理力学性能引起的冷作硬化
②表面层因切削热引起的金相组织的变化
③表面层中产生的残余应力
1表面质量对耐磨性的影响
二表面质量2表面质量对零件疲劳强度的影响
对零件使用性能
的影响3表面质量对配合性质的影响
4表面质量对耐腐蚀性的影响
4.2机械加工
表面质量
第四章
切削加工时影响表面粗糙度的因素及措施
三影响
表面粗糙度
的因素与控制
磨削加工时影响表面粗糙度的因素及措施
加工表面的冷作硬化
四影响
表面层物理力学性能表面层金相组织变化与磨削烧伤
的因素及控制
加工表面残余应力
强迫振动
五工艺系统的振动
自激振动
1轴类零件的功能，结构特点
尺寸精度
加工精度形状精度
相互位置精度
2轴类零件的主要技术要求
一概述
表面粗糙度
3轴类零件的材料，毛坯和热处理
1车床主轴技术条件分析
二车床主轴的加工2车床主轴的机械加工工艺过程
3车床主轴加工工艺过程分析
第五章
典型零件5.1轴类零件
的加工工艺的加工1技术要求
2磨床主轴零件特点
三磨床主轴的加工
3磨床主轴机械加工工艺过程
4磨床主轴加工工艺过程分析
1丝杆的功用，分类与结构特点
2丝杠的技术要求
四丝杆的加工
3丝杆的材料
4丝杆的加工工艺过程
1表面粗糙度和硬度的检验
五轴类零件的检验
2精度检验
1套筒的功用及结构特点
1内孔
2外圆表面
一概述2套筒零件的技术要求
3内外圆之间的同轴度
4孔轴线与端面的垂直度
3套筒零件的材料与毛坯
一支架套零件的结构及技术要求
二支架套零件加工工艺过程
5.2套筒零件
的加工二短套筒类零件1加工方法选择
加工工艺2加工阶段划分
三加工工艺分析
3保证套筒表面位置精度的方法
4减少和防止套筒变形的工艺措施
1定位基准选择
1液压缸加工工艺过程2加工方法选择
第五章三液压缸加工3夹紧方式选择
1箱体零件的功用与结构特点
2箱体零件的主要技术参数
一概述
3箱体零件的材料与毛坯
5.3箱体零件4箱体零件的结构工艺性
的加工
二箱体零件加工工艺过程
1定位基准的选择
三箱体零件加工工艺过程分析2主要表面加工方法的选择
3拟定箱体工艺过程的原则
1找正法
平面孔系的加工2镗模法
3坐标法
四箱体的孔系加工
同轴孔系的加工
5.3箱体零件交叉孔系的加工
的加工
五箱体零件的高效自动化加工
1各加工的表面粗糙度及外观检查
2孔的尺寸精度检验
六箱体的检验3孔和平面的几何形状精度检查
4孔系的相互位置精度检验
第五章
1机体零件的功用与结构特点
一概述2机体零件的主要技术要求
3机体零件的材料与毛坯
二机体零件的加工工艺过程
1机体上主要表面的加工方法
2定位基准的选择
5.4机体类零件3加工工序的划分
的加工
自然时效
三机体零件时效处理人工时效
加工工艺过程4热处理工序振动时效
分析的安排
火焰淬火
高频淬火
导轨表面淬火中频淬火
超音频淬火
工频电接触淬火
1齿轮的功用与结构特点
一概述2齿轮的技术要求
3齿轮的材料与毛坯
二圆柱齿轮的加工工艺过程
内孔和端面定位
1定位基准选择
外圆和端面定位
三圆柱齿轮加工工艺分析2齿坯的加工
齿坯的热处理
3热处理的安排
齿形的热处理
5.5圆柱齿轮加工
第五章4齿形的加工
加工方案
适用于
滚齿（或插齿）→齿端加工→渗碳淬火→修正基准→磨齿
较小批量，精度等级3—6级淬硬齿轮
滚齿（插齿）→齿端加工→剃齿→表面淬火→修正基准→珩齿
较大批量，精度要求6—8级淬硬齿轮
滚齿（插齿）→剃齿（冷挤）
较大批量，精度要求中等，不淬硬的齿轮
滚齿或插齿
精度等级8级以下
1倒圆
5齿端加工2倒尖
3倒棱
6精基准的修正
7齿轮的检验
一装配的概念
二装配工作的基本内容——————|1清洗
|2刮削
1距离精度|3平衡
6.1概述三装配精度2相互位置精度|——→4过盈连接
3相对运动精度5螺纹连接
4接触精度6校正
7产品检验
四装配精度与零件精度的关系
1装配尺寸链的基本概念
一装配尺寸链装配尺寸链的简化原则
基本概念及其特征2装配尺寸链
6.2装配尺寸链的建立尺寸链组成的最短路线原则
1极值法
二装配尺寸链计算2概率法
3装配工艺方法与计算方法的组合
第六章1完全互换法
装配工艺一互换性
基础2不完全互换法
6.3保证装配精度二分组装配法
的工艺方法1按件修配法
三修配法2就地加工修配法
3合并加工修配法
1可动调整法
四调整法2固定调整法
3误差抵消调整法
1确保产品的装配质量，并力求进一步提高
2钳工工作尽量减少，努力降低手工劳动的比重
一装配工艺规程3尽可能缩短装配周期
的制定原则4节省装配面积，提高面积利用率
5合理安排装配工艺过程的顺序
6.4装配工艺规程
的制定1总装配图和部件装配图以及重要零件的零件图
二制定装配工艺2产品的验收标准和技术要求
的原始材料3生产纲领和现有生产条件等
1进行产品分析
2确定装配的组织形式
3划分装配单元和确定装配顺序
三制定
装配工艺规程
的步骤4装配工序的划分和设计
5编写工艺文件
6制定产品检测与试验规范
第六章6.4装配工艺规程
的制定
1减速器装配技术要求
2工艺分析
四装配工艺规程3确定装配顺序
编制实例
4定装配组织形式
5填写装配工艺卡
一特种加工的产生及发展
二特种加工的分类1提高了材料的可加工性
2改变了零件的典型工艺路线
7.1概述三特种加工对3特种加工改变了试制新产品的模式机械制造工艺技术4特种加工对产品零件的结构设计带来很大的影响
产生的影响5重新衡量传统的结构工艺性的好与坏
6特种加工已经成为微细加工和纳米加工的主要手段
一电火花加工的原理及特点
二电火花加工的分类及其应用
7.2电火花加工一加工精度的规律
二表面质量的规律
三电火花加工的基本规律
三工具电极损耗的规律
第七章四电火花加工的生产率
特种加工
四电火花电极切割加工
一电解加工的原理及其特点
7.3电解加工
二电解加工的应用
一超声加工的原理与特点
7.4超声加工
1型孔，型腔加工
二超声加工的应用2切割加工
3复合加工
4超声清洗
一激光加工原理及特点
7.5激光加工
二激光加工的应用
一电子束加工
第七章
特种加工
二离子束加工
7.6其他特种加工
三电解磨削加工
四水射流切割技术
升级会员 