XX高桩梁板码头施工组织设计22Word下载.docx

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7.6.7.4导管安放时导管口离孔底控制在30~50mm，储料斗的容积应大于1.5m3，以保证第一斗料能使导管埋深大于1.5m，浇注过程导管埋深控制在1~6m之间。

浇筑过程保持连续。

严禁有夹层和断桩，实际浇筑砼的数量严禁小于设计计算体积。

桩顶平面位置控制偏差为100mm内。

桩身垂直度为1％。

7.6.7.5桩的强度达到设计强度的80％前，通知监理及业主采用低应变动测法检测桩身的完整性。

被检测数量为总桩数的100％，检测合格后方可进行下一步工序施工。

7.7构件预制与安装工程

本工程所有预制构件大部分都是件杂货码头部分的。

按一期工程推算，包含二期工程在内，预制引桥预应力空心板96块。

码头平台预应力轨道梁80根，预制纵梁80榀，预制边梁80榀，预制面板360块，预制电缆沟盖板620块（估算），本工程所有预制构件均安排在我公司XX大型预制厂预制。

我公司XX预制厂位于江西省XX市长江南岸，建厂三十多年，是长江流域屈指可数的大型预制构件厂，距工程所在地仅三十余公里。

占地七万多平方米，其中预应力生产区及堆存区13600m2，其它预制区及堆存区共5400m2，加工场及材料场20400m2。

年产砼八万余方，18条预应力生产线。

大型搅拌站和配套的砼运送系统，龙门吊、履带吊等起重设备8台，最大起重能力60t，自用出运码头及砂石料进料码头，有资质的专业试验室。

能满足项目部预制构件的需求。

其他非预应力预制构件安排在现场预制场预制。

7.7.1引桥预应力空心板预制

本工程引桥面板为预应力空心板，共96块.施工工艺流程见图7-14。

7.7.1.1空心板预应力张拉

（1）预应力张拉工必须具有操作上岗证。

张拉应在有三年以上张拉操作经验的工长指导下进行，并在有监理工程师在场的情况下作业。

（2）预应力张拉设备（千斤顶、高压油泵、油表）必须配套、标定检验，并取得检验合格证。

（3）张拉作业区两端的张拉池应设置防护隔栏。

（4）预应力钢绞线采用ASTM,A416-92,（270）级фj15.24，钢绞线和张拉器具（锚具、夹具）必须进行强度检测，外观检验、状况及配套检查，确认无误后方可进行张拉作业。

（5）张拉前应计算预应力筋的张拉力及其相应的伸长值；

张拉时要控制张拉值，避免过高的预加应力值。

张拉控制应力为1395MPa。

图7-14预应力空心板施工工艺流程图

（6）张拉程序应按下列程序进行：

0→初应力（10%σcon）→20%σcon→100%σcon（持荷2min锚固）→90%σcon（立侧模、绑扎非预应力筋）→103%σcon（锚固）

（7）预应力张拉采用“双控”，严禁只以千斤顶的张拉吨位控制，而不重视伸长值，这样有可能导致施加的预应力不足。

（8）张拉过程中注意对张拉区的了望，千斤顶前后、张拉轴线两端严禁站人、穿行和堆放贵重物品。

（9）预应力张拉完毕后，严禁碰击、踢踩钢绞线，以防钢绞线突然断裂伤人。

7.7.1.2空心板应力失效措施

钢绞线预应力失效采用内径Φ20塑卷片来实现，铺设钢铰线时安放在预应力失效部位，注意各束钢绞线的失效长度不同，严格按设计图施工。

钢绞线张拉完成后，端头部位用胶带密封，胶带一定要缠严实，以防砼浇筑时，水泥浆流在失效预应力筋上，预应力失效失去作用造成放张后起拱度过大。

7.7.1.3空心板非预应力筋绑扎

（1）钢筋在钢筋加工车间按设计图纸下料制作，尺寸及弯角力求准确；

钢筋的间距、尺寸、接头符合设计要求和规范规定。

（2）钢筋直径≥12mm的接头采用焊接（闪光对焊），钢筋直径＜12mm时采用绑扎，焊接及绑扎长度满足设计和规范规定。

（3）钢筋绑扎时严格控制钢筋数量及间距，非预应力钢筋绑扎应牢固，空间尺寸应符合质检标准，并认真检查钢绞线失效长度的处理；

同时应注意板预埋件的埋设，不要遗漏；

绑扎的扎丝一定要摁到内部，不得露在外面触及模板，否则会在砼表面形成小锈点。

（4）在台面上每隔一段距离放置相当于保护层厚度的垫块，以防钢绞线下垂粘上隔离剂（或脱模剂）。

7.7.1.4空心板模板安装

（1）模板必须保证足够的刚度、强度和稳定性，能可靠地承受施工中的各种荷载，保证板各部位形状、尺寸符合设计要求，严格控制两侧模顶宽，保证板顶面宽度；

模板表面应光洁、无变形，接缝严密、不漏浆；

模板面变形应不超过1.5mm。

（2）侧模板安装前用脱模剂均匀涂刷或在底模上铺上塑料薄膜，侧模利用汽车吊吊装就位，下部用木契垫高、调平，初步固定模板；

侧模与端模、侧模与底模之间均用双层压缩海绵塞缝，然后借助木块对模板进行人工调校，卡上夹具，拉上螺栓使模板固定；

外模安装完成后，进行检查校核，严格控制其内部尺寸。

（3）芯模安放前后要注意检查芯模是否漏气，漏气要及时修复，穿芯模时要留意被钢筋或其他尖锐的东西刺破芯模。

（4）侧模均为组合钢模板，极易生锈，且加工时接头表面粗糙，因此在磨光处理后及时涂上防锈剂，并用塑料布覆盖，立模时用纱头擦去防锈剂，并均匀涂刷一层脱模剂。

7.7.1.5空心板混凝土浇筑

（1）砼浇筑前应全面检查：

模板底部是否垫实；

预埋件是否按设计安放；

板预留孔洞是否漏设；

模板内杂物是否清除干净。

（2）空心板混凝土标号为C50,混凝土按批准的配合比进行施由预制厂内的砼搅拌系统进行统一拌制，翻斗车运输，龙门吊配吊罐入仓。

（3）台座内每条生产线上的构件应一次连续浇筑完成，振捣时要避免碰撞钢绞线；

振捣密实的标志是砼停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆；

浇筑过程中作好随板养护的抗压和弹模试块，作为拆模、吊装等工序的强度控制依据；

砼浇筑后，板顶面及时进行人工二次收面，以避免干缩冷缝，顶面砼在初凝前用钢丝刷人工拉毛。

（4）芯模抽拔时机，参照施工时外界温度，可用手指压迫砼表面，如无明显指印，即可抽拔；

芯模拆除后，应及时冲洗干净，保管好，并防止日晒及油、酸、碱等有害物质损蚀。

（5）混凝土达到80%强度时间进行拆模，养护采用土工布覆盖浇水养护，保持混凝土表面湿润，养护时间一般为14天。

砼采用潮湿养护。

混凝土养护从终凝后开始，养护用水与拌和用水相同，养护时密切注意每天的最高、最低气温和天气变化情况并认真做好记录。

（6）预制大板浇筑完砼后，将板面砼拉毛，以利与现浇面结合。

7.7.1.6空心板预应力钢绞线的放松

当砼强度达到设计强度的90%时，即可放松钢绞线，放张前，应先拆除模板，使构件能自由压缩，避免损坏模板或使构件开裂。

放张时，应分阶段、对称、相互交错地进行放张，以防止放张过程中构件发生弯曲、裂纹和钢绞线断裂。

钢绞线切断时，应采用切断机或摩檫圆片锯，不得电弧切割。

切割顺序：

由两端向中间分两批左右对称进行。

7.7.2非预应力构件预制

非预应力预制梁板包括预制纵梁、预制前后边梁、预制面板、预制引桥搭板、电缆沟盖板等码头所以构件。

构件预制、吊运、堆放严格按设计要求及先行行业标准《水运工程混凝土施工规范》（JTJ268-98）有关规定实施。

非预应力预制梁板等构件均在我公司XX预制厂进行预制。

7.7.2.1非预应力构件预制施工工艺

施工工艺流程图见图7-15

图7-15非预应力预制工艺图

7.7.2.2梁预制

7.7.2.2.1在我公司以往施工的水工码头施工中，使用定型整体钢模板，质量明显提

高，浇出的混凝土平整度好、外观光洁度好等特点，受到业主好评。

因此本工程预制梁的模板仍然采用定型整体钢模板，以保证砼质量。

7.7.2.2.2施工前，先进行场地清扫，然后铺上10cm×

10cm×

3m的木楞，木楞间距30cm，带线找平木楞并固定好，之后铺上底模。

其底模设置0.3%的预拱。

拼装底模时要注意模板与模板要拼装紧密，不得有大的错缝，拼完后用透明胶带将缝仔细贴平。

7.7.2.2.3钢筋在钢筋房下料加工后，运输到预制场地，在铺设完毕的底模上绑扎加工。

钢筋绑扎及预埋件安装应符合规范及设计要求。

梁上的吊钩不得采用冷拉钢筋制作。

7.7.2.2.4侧模采用帮包底方式，侧模与底模之间采用止浆三角条并夹紧。

侧模采用横、竖带加固，竖带用槽钢上、下两道对拉螺杆加固，每隔1米设置1道，横带采用φ48钢管，每隔40cm设置一道，中间横带支撑在两侧的混凝土梁上，以免浇筑时模板中间变形。

模板在安装前先均匀涂上一层脱模剂，侧模在混凝土强度达到50%以上时方可拆除。

拆模时要小心谨慎，避免碰坏构件棱角。

7.7.2.2.5混凝土由预制厂搅拌站拌制，用混凝土运输车运输至预制区，装入吊罐，用吊车起吊入仓。

分层浇筑，用插入式振捣器充分振捣。

7.7.2.2.6预制混凝土构件结合面应及时凿毛处理。

预制构件在砼强度达到C25时方能起吊。

构件堆放时采用两点支垫存放，支垫设在吊环处。

7.7.2.2.7构件在出运安装前应先检查其质量，经检验合格后，方可用于前方现场安装。

起吊时吊点位置符合设计要求各吊点要同时受力，防止构件产生扭曲，为防钢丝绳损坏构件棱角，吊运时用麻袋或木块等衬垫。

7.7.2.2.8预制生产中注意事项

a、无论由自行采购或业主指定供应水泥厂家，都必须具有出厂编号和试验合格证，每批量必须做3天和28天强度报告。

b、石料在进料前必须进行考察和评估，取样试验合格后，将试验报告送监理工程师批复同意使用意见。

骨料进场后应按不同规格分别堆放、并挂牌标识。

c、混凝土拌和料称量必须控制在允许误差范围之内。

d、预制构件混凝土达到设计强度的100%后方可出场。

7.7.2.3面板预制

码头面板的预制方法与以上梁构件预制方法基本相同，施工中另需注意以下方面：

1）为保证今后面板安装质量，底模采用砼底模，应铺设平整，用水准仪找平，确保底模的平整度。

2）钢筋安装时注意不能将底模的模脱剂沾染到钢筋上，如有沾染应将被污染钢筋清洗干净。

3）面板浇筑砼时应勤振捣、勤翻揪，在砼初凝前在表面压出凹槽。

4）面板砼强度必须达到80%方可起吊脱模，达到100%方可进行吊装。

成品存放时不可超过四层。

7.7.3构件安装

7.7.3.1板梁安装

（1）安装准备

①安装船机选择

本工程水上安装以我局自有的航工起5起重船为主，最大起重量为250t，最大安装跨距为32m。

另配一条40t的起重船做为补充及小型构件安装，引桥空心板采用TG80汽车吊进行安装。

②索具选择：

根据预制混凝土构件结构和重量情况，多数构件采用4点吊，少量构件采用2点吊。

选用[G]为1550Mpa的钢丝绳，安全系数取K=5.0，换算系数取A=0.82，钢丝绳与构件的夹角≥60°

。

A）、码头纵梁、边梁钢丝绳选择：

ZL重量G=15t，2点吊。

S=（G/n）×

（1/sinß

）=（15/2）×

（1/sin60º

）=8.66t，P=KS=5×

8.66=43.3t，选用φ30mm钢丝绳，有效破断力为341.29×

1550×

0.82=43.38×

104N，43.38t>

43.3t，满足要求。

B）、码头面板钢丝绳选择：

B系列重量G=8.15t，

4点吊（计算取3点），S=（G/n）×

）=（19.7/3）×

（1/sin60°

）=3.14t，P=KS=5×

3.14=15.7t，选用φ30mm钢丝绳，有效破断力为341.29×

15.7t，满足要求。

C）、引桥预应力空心板和码头轨道梁钢丝绳选择：

YKB、GDL重量26t，

）=（27.7/3）×

）=10.00t，P=KS=5×

10.00=50t，选用φ34.5mm钢丝绳，有效破断拉力为446.13×

0.82=56.7×

104N，56.7t>

50t，满足要求。

③测放预制构件安装边线和标高控制点；

④检查构件类型编号、外型尺寸、预留孔、预埋件数量、位置等，确保待安装构件与设计吻合；

（2）安装顺序

预制梁板的安装顺序先安装引桥板，码头平台梁板从上游往下游方向安装，先安装岸侧再安装江侧，先下后上流水作业。

（3）梁、板安装

码头面板安装

引桥预应力空心板共96块全部在我公司XX预制厂预制。

引桥空心板由汽车陆运至现场，采用80T汽车吊进行安装。

在XX预制厂预制的码头平台砼构件用方驳水运至现场，采用我公司自有的250吨航工起五#固定式浮吊进行安装。

因整个码头宽度为18米，选用250吨“航工起五”固定式浮吊跨距达到32米，可以满足本工程。

混凝土构件安装时，搁置面下层混凝土需达到设计强度的100%，其余构件混凝土强度需达到设计强度的80%以上。

安装前仔细检查构件类型编号、外型尺寸、预留孔、预埋件数量、位置等，确保待安装构件与设计吻合，绘制安装图。

安装时应测设预制构件安装位置和标高控制点；

座浆应饱满充实。

航工起五号图片

图

7.8现浇混凝土施工工程

本码头工程的现浇结构部分主要包含件杂码头平台上部结构，件杂码头引桥上部结构，及煤码头和液体码头工程的上部结构。

其中煤码头及液体码头和件杂货码头引桥均为陆上施工。

7.8.1现浇件杂货码头引桥横梁

7.8.1.1横梁施工工艺流程

横梁施工工艺流程见下图图7-16：

7.8.1.2横梁施工桩头处理

按照设计要求将高出设计桩顶的灌注桩桩头进行截除，低于设计标高的进行接桩。

进行接桩和截桩前进行小应变检测工作，桩身完整性符合要求后即可施工。

图7-16横梁施工工艺流程图

7.8.1.3横梁底模铺设

采用钢抱箍夹桩，上面铺设两根双[25槽钢做底模钢梁，然后在槽钢[25上面用10Cm×

10Cm@30cm木枋找平。

测量在木枋上放线，然后铺设底模、架设侧模。

底模采用5cm木板及竹胶板组成，在桩周围等要局部填补，在底模和侧模接缝处用海绵条填塞，防止在浇筑砼过程中产生漏浆现象，影响外观质量。

见盖梁模板图5-8,5-9所示。

7.8.1.4横梁钢筋绑扎

横梁钢筋均在陆上下料加工，由船运至现场绑扎或安放。

钢筋遇桩、孔等的处理按设计和规范要求进行。

绑扎质量要求线条整齐，间距符合规范要求，还应注意各方的保护层厚度，保护层垫块强度不小于构件混凝土强度。

钢筋接头在现场焊接，满足设计和规范要求。

钢筋施工技术质量要求

钢筋原材料进场须有质保书，经母材及焊接试验合格后方可施工。

砼垫块强度必须达到设计要求，插入的铁丝应在垫块中间。

钢筋绑扎用的铁丝头必须扭入钢筋骨架内，在砼浇注前必须垫好保护层，确保钢筋保护层的厚度。

谨防油污、混凝土等对钢筋的污染。

7.8.1.5横梁模板安装

为保证现浇砼的外观质量，侧模采用定型钢模板，分2次支模，第一次为下横梁，图7-17引桥下横梁模板图

（一）

第二次为上横梁。

为保证侧模的刚度，下横梁以10号槽钢作横带，以14号槽钢作竖带，上横梁以8号槽钢作横带，以14号槽钢作竖带，竖带间距为1米，将整个模板用18mm对拉螺杆及撑杆固定好，对拉螺杆在模板内部采用穿PVC管的形式。

水上模板采用浮吊配合安装。

模板安装前要刷脱模剂且不得污染钢筋，经检查合格后即可浇筑混凝土。

模板、支架各支撑部位应紧实可靠，符合施工规范要求。

本横梁模板采用5套底模，2套侧模板，以保证引桥横梁按照总计划要求完成。

现浇引桥上、下横梁模板详见图7-17,图7-18所示

图7-18引桥上横梁模板图

（二）

7.8.1.6横梁混凝土浇筑

所有砼采用陆上搅拌站供料，拖泵泵送入模，插入式振捣器振捣密实。

混凝土浇注按规范要求下料，30cm～50cm一层，分层浇筑振捣。

混凝土振捣采用Ф50mm的插入式振动棒人工振捣，振捣采用梅花形布点，振捣要求充分密实，直至表面不再泛浆下沉为止。

混凝土浇筑分二层现浇而成，第一次浇至空心板安装的搁置面，第二次现浇至面层底标高。

在浇筑前应对第一次浇筑混凝土面进行凿毛处理，凿除表面水泥浮浆和松散层，清除外露钢筋表面的水泥浆并在浇注砼之前冲洗干净仓内杂物。

砼施工技术质量要求如下：

原材料有质保书、试验报告，做好混凝土配合比设计。

混凝土分层下灰分层振捣，控制振捣有效半径和深度。

尽量避免雨天时浇筑混凝土，并按规范要求及时采取防雨措施。

重视混凝土成品保护工作。

混凝土强度未达到2.5Mpa以前，人不得在已浇筑的结构上行走、运送工具或架设上层结构的支撑和模板。

现浇混凝土按规范要求进行养护。

为保证水泥正常水化，防止混凝土发生不正常的收缩，使现浇混凝土有适宜的硬化条件，在混凝土结硬后浇水养护，面层采用覆盖土工布后浇水养护或塑料薄膜覆盖等方法，使混凝土保持湿润状态，养护天数一般不得少于14天。

每天养护浇水次数根据当日气温和现场实际施工情况确定，在养护期内保持湿润状态，并做好养护记录。

7.8.1.7横梁拆模及养护

当混凝土强度达到设计强度的70%时即可拆除侧模，达到设计强度后方可拆除底模。

潮湿养护不少于14天，养护采用土工布覆盖浇水养护。

7.8.2件杂货码头引桥面层施工

7.8.2.1引桥面层施工工艺流程：

现浇引桥面层施工工艺流程见下图图7-19

图7-19引桥面层施工工艺流程图

7.8.2.2现浇铰缝

面层施工前先进行预制面板间拼缝砼的浇筑，即铰缝的施工。

先清理铰缝内的松散混凝土及其它杂物，用水清洗干净后，按照设计要求进行钢筋的绑扎，然后浇筑铰缝砼，采用细骨料砼，二次振捣密实，砼强度C30。

7.8.2.3引桥面层施工方法

先对预制空心板顶面进行清理，凿除松散混凝土及其它杂物，用水反复冲洗仓面。

然后按规范要求焊接好预制面板间的搭接钢筋，绑扎现浇面层钢筋网。

为防止磨耗层起皮脱落，将磨耗层混凝土与现浇面层一起浇筑，面层混凝土采用搅拌站搅拌，泵送浇筑，人工振捣、收面。

为确保护轮坎顺直，护轮坎外侧模板采用整体竹胶板模板，吊筋套在PVC管内并用钢筋拉在面板预留钢筋上，一次支立到位。

7.8.2.4引桥面层测量放线、做标高

按面层标高及散水坡度测放标高，为使面层施工达到设计及规范要求，以各排架轴线为断面由测量人员进行测放。

根据此标高加密做出标高墩，同一轴线各标高墩要带线校核，确保平整度和坡度。

面层顶标高用埋设钢管控制，即用水准仪观测调整好Φ48钢管的高度，用与面层同标号混凝土固定，在浇筑面层混凝土时，作为找平滚筒的基准。

7.8.2.5引桥面层钢筋绑扎

面层用钢筋在钢筋加工场加工下料成半成品，运至现场进行绑扎施工。

钢筋绑扎按规范及设计要求进行。

7.8.2.6引桥面层混凝土浇筑

混凝土配合比根据要求通过现场试配确定，浇筑前要用淡水润湿面板，以防止接触面水分丧失过多影响新老混凝土的接合。

混凝土由搅拌站供应，泵送入模，用抹面机或人工将混凝土表面抹平。

面层混凝土浇筑时，先用插入式振捣器振捣，再用平板式振动器振捣，然后用滚筒来回滚动找平，控制好高程及平整度。

混凝土开始初凝后用磨面机收面，最后用精光机收光并辅以人工抹光

7.8.2.7引桥面层混凝土养护

面层养护采用无纺土工布覆盖潮湿养护，为确保潮湿养护的质量，潮湿养护保持一周以上时间。

在面层浇筑完成，混凝土强度达到10MPa后，按设计要求进行锯缝。

7.8.2.8引桥面层混凝土质量控制

1）所用水泥使用时必须已经稳定，砼搅拌需控制出口温度，夏季施工时采取降温措施，如在搅拌用水中加入冰块等。

2）面层砼水泥用量大于300kg/m3，水灰比小于0.45，外加剂采用P622或P621，泵管出口砼塌落度控制在10±

2cm，浇筑时试验室有专人在现场检测。

3）为减少砼收缩缝，节点板缝砼与面层砼分别浇筑。

4）砼浇筑结束后，注意掌握抹面时机，避免砼已初凝达不到抹面效果，抹面遍数必须满足，此工作应仔细细心。

5）面层砼使用同一标号，同一批次进场的水泥，避免色差。

6）面层施工加强各工序间的质量检查，检查内容见下表：

7）严格按照规范检测面层的允许偏差，发现超过规范值，则查找原因并采取有效措施，确保面层的施工质量。

面层施工工序检查表

检查项目

质量要求

检查方式

清渣

无电焊头、木块、海绵条及其他杂物，砼渣块及附着在表面的残渣基本清理干净

目测

节点钢筋

布置基本均匀，焊接长度足够，焊缝饱满

侧模

边沿平直，竖向垂直，接缝不漏浆

面层钢筋

布置基本均匀，保护层厚度符合图纸尺寸，钢筋表面无污染

目测、尺量

标高墩

±

5mm

仪器测量

预埋铁件

砼塌落度

12～14cm

目测及器具测量

7.8.3件杂码头平台现浇横梁

根据梁系特性，将横梁分成下横梁和上横梁。

下横梁在钢靠船立柱安好后浇筑，上横梁在纵向梁系安装好后浇筑。

7.8.3.1现浇横梁施工流程

现浇横梁工艺流程如下：

图7-20现浇横