精品预制涵洞方案文档格式.docx
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施工安全措施围绕施工技术制定并实施。
⑵全面响应招标文件和设计图纸要求的原则
在充分领会招标文件要求和设计意图的前提下，结合现场调查情况，力求工期、质量、安全和施工技术方案等满足招标文件和设计图纸要求，并制定出相应完善的保证体系和保证措施，确保各项目标的实现。
⑶把确保运输畅通和行车安全放在首位的原则
认真执行铁总、铁路局营业线施工安全规则、管理规定、管理办法,完全围绕确保运输畅通和营业线行车安全编制,同时安全保证措施具有针对性和实施性，做到方案合理可行，把施工生产对铁路运输的影响减少到最低，做到施工运输两不误，双丰收。
⑷坚持安全第一、预防为主、综合治理的原则
在总结、吸取多年施工经验教训的基础上，执行“安全第一、预防为主、综合治理”的方针和国家、部、行业一系列安全规章制度，结合本项目各专业工程的特点，抓住安全工作的重点、难点、关键环节，制定出切实可行的施工安全措施和控制流程，责任、目标逐级分解，定期检查与考核，使安全工作变被动防预为主动控制，全面实现安全管理目标。
⑸选择合理的施工方案、工艺，合理配置资源，遵循一切围绕“便于施工，保证既有线运营安全”的原则。
三、编制范围
本方案适用于阳安铁路增建第二线工程YAZQ-3标1-1m；
1-1.5m预制涵洞工程施工。
第二章工程概况、主要工程数量
一、工程概况
改建铁路阳平关至安康铁路增建第二线工程K104+765～K152+000施工范围内涵洞施工235座，其中1m新建及接长涵洞52座，1.5m新建及接长涵洞72座，1-1.5m以下新建及接长涵洞共124座，标段内路基为控制性工程，涵洞的先行施工尤为重要，由于涵洞净空为1米、1.5米施工作业面及作业空间较小，不能满足施工进度需要，结合标段内地质情况及我部施工工期需要，小于1.5米的框架涵涵身在预制场集中预制，再由汽车运输至施工现场拼装完成。
二、主要工程数量表
主要工程数量
单位
1-1m涵洞
1-1.5m涵洞
备注
延米
m
385.35
221.76
C30混凝土
m³
243.3
772.8
C35钢筋混凝土
371
361.4
HRB400
t
43.49
41.85
HRB300
21.492
20.23
浆砌片石
528.4
851.1
三、施工注意事项
1、施工应严格按照《铁路桥涵工程施工安全技术规程》（TB10303-2009）、《铁路工程地基处理技术规程》和设计图纸等进行施工。
2、靠近既有线施工，应按《铁路工务安全规则》（铁建[2006]177号）、《西安铁路局营业线施工安全管理实施细则》（铁路局文件西铁安〔2009〕16号）及其他国家强制性规范、规则或规定中有关安全的规定执行。
施工前与路局签署相关协议，并做好既有线的防护措施；
施工过程中与路局保持沟通协调，并加强沿线观测，确保既有线运营和现场施工安全，必要时对既有线要点施工。
3、施工前应做好路基施工范围内的光缆、电缆和其它各种管线的排查、迁改和保护工作，防止发生不必要的损失。
并应做好永久或临时排水系统，保证地表水不流入路基施工范围。
4、如设计与实际地形、地质等有出入时应及时通知现场设计人员，以便及时调整设计，确保工程的安全性、可靠性。
第三章施工总体方案
一、施工组织机构及劳力安排：
项目组织机构图
（一）、施工组织机构：
为保证涵洞工程有序施工，我部招投标队伍的选用具有丰富施工经验及专业预制铁路桥梁的工程架子队负责该涵洞工程的施工预制。
（二）、劳动力安排
根据本段既有线施工特点，按照职能明确、精干高效、运转灵活、指挥有力、确保安全的原则，专门成立既有线施工领导小组，配备业务能力强、具有丰富的既有线施工经验的管理人员、工程技术人员以及既有线施工专业队伍，按照上级单位关于营业线施工文件的要求组织进场施工，从人员配置上确保既定目标的实现。
施工人员安排
序号
工种
人数
1
技术员
2
安全员
3
测量员
4
质检员
5
试验员
6
劳务技工
40
7
合计
47
二、工程机械数量
机械或设备名称
（类别、型号）
数量
功率/能力
钢筋切断机
钢筋弯曲机
钢筋调直机
电焊机
发电机
备用
混凝土振捣器
三、施工用水、电
（1）、施工用水，钢筋预制场的机井或供水管道引入，水质符合国家饮用水标准，水源水量充足，满足施工用水要求。
（2）、由于涵洞预制场施工用电量较大，利用钢筋加工场的变压器一级配电引入，施工中加强用电及漏电保护措施，定期检查施工用电安全。
四、主要施工内容及施工顺序
1、1-1m，1-1.5m框架涵的涵身工程预制场内集中预制。
2、熟悉施工图纸放样→施工技术、施工方案交底→预制场场地平整（清扫场地内杂物）→涂刷脱模剂铺设底模（或铺设塑料薄膜）→放线、弹线→绑扎底板和边墙钢筋→边墙模板安装→校正固定→办理隐蔽工程验收→浇捣砼→绑扎边墙、顶板钢筋→边墙内外模板、顶板模板安装→校正固定→浇捣砼（在浇捣时，派专人看模，以便发现模板及支撑系统的问题及时加固处理）→砼养护→汽车吊运输→25t吊车吊装作业→沉降缝、防水层施工→回填土施工。
4、钢筋加工流程作业标准化，1-1m及1-1.5m的涵身阶段底板钢筋，按施工图纸要求批量制作，每5节涵身底板钢筋报监理验收1次，验收合格后的钢筋构件放入成品区，按照浇筑混凝土进度合理安排验收频率，成品保护覆盖。
结合路基施工工期及先行开工工点的进度需求，每天安排2节涵身混凝土的预制。
5、涵身节段预制成品存放及运输，涵身预制场内一次能容纳20节涵身砼节段，能满足流水作业需求，按照涵洞工点的长度合理的安排砼构件的运输，装运涵身预制构件下铺10*10方木每平米4根，侧面每平米2根，上盖棉被，并采用绳索固定。
运输过程中车辆转弯及下坡应减速慢行，车辆爬坡匀速行驶。
6.涵洞施工工艺流程图：
第四章施工进度安排
一、施工进度安排原则
按照设计要求，依据计划投放的资源状况（机械设备、劳动力、材料、资金等），运用网络计划技术，统筹兼顾、合理安排各钢筋预制、涵身混凝土浇筑、及涵洞工程进度要求。
在保证工程质量和安全生产的基础上，优化资源配置，挖掘设备潜力，充分发挥企业综合优势。
以组织均衡法施工为基本方法，抓住有利季节，采取平行、流水、平衡的作业方法，积极谋划，超前运作。
根据总体施工部署和本标段的地理环境、施工条件，以及结构物的工程特点，涵洞工程为前期施工重点，是制约路基贯通的关键，涵洞选择在填筑前先期进行全幅施工，涵洞施工完毕后再进行路基回填。
故对于涵洞施工专业队伍配备足够的施工力量和机具。
1～1.5m涵洞涵身集中在预制厂内施工，8～15t自卸汽车运至现场，25t汽车吊吊装。
二、工期目标
根据总体工期要求及各工区涵洞的开工时间，涵洞预制工期计划安排如下：
涵身预制开工日期：
2015年6月15日；
涵身预制竣工日期：
2015年12月31日。
三、分阶段工期安排
第一个阶段为施工准备阶段：
主要完成预制场的建设及、驻地建设、现场文明建设、临时用地、人员及机械设备进场，水、电、路的接通，完成技术交底工作、施工作业指导书及其他施工技术准备工作。
第二阶段为涵身预制工程施工阶段：
从2015年6月15日至2015年12月31日。
第五章主要项目的施工方案、方法及工艺
一、人工挖孔桩施工
1、施工准备
施工场地，人工挖孔桩位于路基边坡上，开挖前做好孔口锁扣处理，做好人员上下路基边坡坡道，必要时人工修筑台阶，做好孔口的防水工作，埋设路基边坡监测观测点，加强人工挖孔桩路基边坡稳定监测，施工前先由技术人员和施工人员逐孔全面检查各项施工准备工作，逐级进行技术和安全交底，使各项安全、技术措施在思想上、组织上、操作上得到落实。
施工现场的出土路线应畅通。
2、测量定位
依据建筑物测量控制网资料和桩位平面布置图，测定桩位方格控制网和高程基准点，确定好桩位中心，以桩位中心为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部圆周，撤石灰线作为桩孔开挖尺寸线，桩位线定好后，经监理复查合格后方可开挖。
挖桩前，要把桩中心位置向桩的四周引出四个桩心控制点，用牢固的木桩标定。
3、安装起吊设备及抽水设备
位于既有线路基边坡上，第一节桩孔成孔后，着手在桩孔口上架设垂直运输架，要求搭设稳定、牢固。
安装提升设备时，尽量使吊桶钢丝绳中心与桩孔中心重台，以便挖土时能直观控制桩位中心和支模中心，桩口上设围护栏。
垂直运输架最大限度不高于轨面高程，桩孔上人员密切观察桩孔下人员情况互相呼应，桩口安装水平推移的活动盖板。
当桩孔内有人挖土时，应掩盖好安全盖板，防止杂物掉下伤人，吊运土时，再打开安全盖板。
当孔桩开始渗水时，在工作面角落设置一集水坑，使用能达到设计深度的扬程抽水机，并将其中较深孔作为井点降水。
4、护壁施工
为防止坍方，保证操作人员安全，在人工挖孔桩施工前，应对孔位附近场地进行人工处理，然后采用分段挖土、分段护壁的方法施工，桩孔开挖进尺每一循环开挖深度不超过lm。
由人工逐层用镐、锹进行开挖。
挖土顺序为先中间，后周边，第一节桩孔开挖完成后，进行护壁钢筋混凝土施工。
护壁模型采用组合式钢模板，模板用U型卡连接，上、下由两半园组成的钢圈顶紧，并用桩心点校正模板位置。
护壁混凝土采用C20早强混凝土，现场自行拌制，用机动翻斗车运至现场灌注，插入式捣固器振捣密实。
其中孔口护壁混凝土应比其它护壁厚15cm，护壁顶面高出现场地面20cm，以防杂物掉入伤人及地表水流入孔桩内。
待第一节孔圈护壁完成以后，重新布设桩心控制点，将孔桩中心点用十字线布设于护壁顶面，标高基点布设于护壁上，并检查复测其准确性和精度。
在挖孔桩成孔过程中，以此为标准来检查其垂直度和几何尺寸。
按照设计施工图要求，施做护壁钢筋网，护壁模板采用拆上节支下节一次周转使用，模板上口留出高度为100mm的混凝土浇注口。
浇注第二节护壁混凝土，混凝土用吊桶运送，人工浇注，人工插捣密实，依次循环。
5、开挖成孔
⑴开挖掘进的控制
开挖桩孔应从上到下逐层开挖，先挖中间部分的土方，然后向周边扩挖，有效控制桩孔的截面尺寸，每节的开挖高度应根据土质和护壁设计而定，一般以每循环0.9～1.2m为宜。
⑵成孔工艺
挖孔灌注桩的成孔工艺是在排水、护壁紧跟的情况下用人工辅以轻微爆破配合简单机具设备下桩孔挖掘成孔的方法。
检查桩位（中心）轴线、标高：
每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线锤向井底投设，以半径尺竿检查孔壁的垂直平整度，随之进行修整，井深必须以基准点为依据，逐根进行引测，保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。
6、终孔清底、质量检查
桩孔挖至设计标高，核实桩底地质情况，桩底应支承在设计规定的持力层上。
桩底抽干渗水后用桩身同标号砂浆淌底。
用尺竿检查桩孔的直径及井壁圆弧度，修整孔壁，使上下垂直平顺。
8、钢筋笼入孔、浇筑混凝土
钢筋笼采用桩内绑扎成型，施工前报监理检查钢筋尺寸、规格、型号，孔内完成钢筋笼绑扎，浇筑桩身混凝土。
9、施工流程示意图
10、人工挖孔桩技术难点保证措施
本工程场内存在砂卵石层及淤泥质土层，加之地下水位较高，水量丰富，容易形成流砂、流泥，给施工增加极大难度，根据我公司多年的桩基施工经验，只要做好以下几方面的工作，保质、保量、安全的完成此工程是有把握的：
思想重视、管理到位、精选劳动力
仔细研究工程勘察资料，仔细调查了解场地周围水文、地质情况，详实掌握第一手资料，不打无准备之战。
组织具强有力的施工管理机构，层层将管理职责落实到位，将技术和方法贯彻落实到每一个施工人员的具体行动中，做好后勤保障指导工作。
劳动力是生产力的第一要素，一支技术好、能吃苦、经验丰富、服从指挥的工人队伍是本工程顺利完工的重要保障。
充足的施工机具、物资准备
针对流沙、流泥层需配备5T高频振动器，用于在流砂层中振沉钢筒。
工地上将预备足够半模板、钢板、钢筋、水泵、稻草等施工用具，以保障工程顺利进行。
切实可行的技术措施
所谓流砂、流泥是粉土、粉细砂、淤泥质土，甚至粗砂为主的地质体在动水压力作用下经扰动而产生的现象，动水压力和扰动是土、砂体发生移动的作用力，所以要防止出现大量流砂、流泥现象，一是要减小动水压力，二是要减少对土体的扰动。
⑴减小动水压力
减小动水压力就本工程而言切合实际的方法有两种：
一为降水井降水，二为群井施工分流。
降水井降水是用机械方法成井，分布在场地四周，预先抽排形成降水漏斗，截断场地外围的地下水补给，同时降低场地内地下水位，详见降水施工方案。
群井施工分流是指在成孔阶段分片集中施工，保持各相邻孔掘进深度大致相当，群井抽水，减少单桩井的涌水量，从而减小动水压力，实践证明这是简单易行而又效果显著的施工方法。
⑵减小对砂体的扰动
减小对砂体的扰动关键要做好两项工作：
一是正确的护壁方法，二是“快”字。
正常地层下施工，每次可掘进一米，然后装模护壁，用钢筋砼护壁即可，而在流砂层中，则每次只能掘进半模或1/3模深度，防止大面积砂体位移。
而且因流体能产生较大的侧压力，应加大护壁厚度，护壁视具体情况留泄水孔，砼搅拌时可加入适量的速凝剂以加快砼的早期强度，由于基底对护壁无支撑，为防垮模、掉模和变形，还需加大护壁配筋，以φ12-φ14钢筋为宜。
在特别困难地段，可在护壁外侧打入L＝1.2米，Φ14-20＠100-150mm的钢筋或钢板，下半部分用稻草或其它物品编织于钢筋、钢板外侧形成阻砂过水层，减少对护壁外砂体的扰动，再按上面所述方案护壁（见下图），或者用常用的钢筒护壁方法，根据地质资料流砂层的厚度，制作长度相当、壁厚6～8mm的钢护筒垂直放入井内，边挖边沉或使用高频振动器将钢筒直接沉入砂体中，或用洛阳锤打至砂体中，尔后在筒体内掏砂，不对外围砂体产生扰动
二、基坑开挖及基底处理
1、基坑开挖
基坑开挖：
采用挖掘机快速开挖，开挖位置按设计要求进行，做好基坑排水设施，挖设0.2宽×
0.2高的临时排水沟一处，施工临近雨季可砌筑2cm厚×
0.2宽×
0.2高混凝土临时排水沟，把基坑内积水引至路基外侧排水系统。
2、.基底处理
基底处理：
按设计要求，采用3:
7灰土换填加固处理，石灰要求：
熟化石灰粉，不得含有大于5cm的灰块，不得含有过多的水分，土料不得含有杂质和有机物，土料粒径不大于15mm，如土料水分过大或不足时，应晾干或洒水润湿。
灰土拌合：
灰土的配合比应用体积比3:
7，拌合时必须均匀一致，翻拌两次，拌和好的灰土颜色应一致，灰土施工时，控制含水量，检验方法用手将灰土紧握成团，两指轻捏即碎为宜，灰土每层虚铺厚度为20~25cm，
如遇到下雨隔断施工，采用分段施工时，留槎位置不得在转角处，并且每层虚铺应从留槎处向前延伸60cm，夯实时应夯过留槎30cm，夯实后用铁锨在留槎处切齐，切下来的灰土可打碎后和其它灰土混合使用，灰土留槎应相互错开，上下两层灰土的接槎间距应不小于50cm。
刚打完或尚未夯实的灰土，如遭雨淋侵泡，则应将积水和松软灰土除去，并补填夯实，稍受浸湿的灰土可晾干后补夯。
夯打密实采用小型人工震动打夯机施工，灰土随铺随夯，不得隔日夯打，不得雨淋，人工打夯机应一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，纵横交叉，打夯3遍为宜，处理完成后进行地基承载力试验，承载力必须大于120Kpa，如不能满足设计承载力需求，继续打夯直至达到承载力需求再进行下步工序施工。
三、涵身垫层
基础垫层施工：
基础垫层采用C30混凝土，垫层高度10cm，测量高程、中线符合设计要求后，立模板，浇筑混凝土配合振动棒振捣密实，用靠尺按照高程控制线刮平处理。
四、基础混凝土
施做基础混凝土前检查基坑几何尺寸自检合格后报监理单位同意浇筑后再施工，浇筑混凝土用插入式振捣器振捣，振捣方法快插慢拔，插点应均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到振捣密实，振捣时间宜为10~20s，至混凝土开始泛浆和不冒泡为止，移动间距不得大于有效半径的1.5倍，并应注意避免欠振、超振，浇筑混凝土待混凝土初凝前施做基础与10cm垫层间沉降缝。
大体积混凝土浇筑注意混凝土养护，做好养护记录及温度测控。
五、涵身预制
1、施工顺序
熟悉施工图纸放样→施工技术、施工方案交底→预制场场地平整（清扫场地内杂物）→涂刷脱模剂铺设底模（或铺设塑料薄膜）→放线、弹线→绑扎底板和边墙钢筋→边墙模板安装→校正固定→办理隐蔽工程验收→浇捣砼→绑扎边墙、顶板钢筋→边墙内外模板、顶板模板安装→校正固定→浇捣砼（在浇捣时，派专人看模，以便发现模板及支撑系统的问题及时加固处理）→砼养护。
2、模板施工
模板采用优质钢模板，采用钢模板周转方便快捷并且容易操作，模板的下口缝、接口缝、转角缝、拼缝应严实密缝，以免跑浆、漏浆。
脱模剂必须在模板入位前涂刷。
支模完毕后必须做好尺寸复核和自检工作。
模板拆除必须经得现场项目部同意，方可拆模。
拆模不得用大锤砸打模板。
拆除物分类整齐合理堆放。
涵洞内支撑体系采用钢管丝扣支撑内拉，调节支撑丝扣，保证涵身净空间距及边墙尺寸。
模板工程应注意的事项：
一般规定：
工作台、机械的设置，应合理稳固，工作地点和通道应畅通，模板堆放应成堆成垛，不影响交通。
支模与拆模：
支模承重架应严格检查，发现严重变形，螺栓松动等应及时修复。
支模应按工序进行，模板没有固定前，不得进行下道工序。
禁止利用拉杆、支撑攀登上下。
拆除模板应经施工技术人员同意。
操作时应按顺序分段进行，严禁猛撬、硬砸或大面积撬落和拉倒，停工前不得留下松动和悬挂的模板。
拆模的顺序应按自上而下，从里到外，先拆掉支撑的水平和斜支撑，后拆模板支撑，拆模人应站一侧，不得站在拆模下方，几人同时拆模应注意相互间安全距离，保证安全操作。
拆除制构件模板，应随拆随加支撑顶牢，防止模板倒塌。
3、钢筋施工
⑴钢筋加工制作
原材及试验：
原材采用甲方指定的厂家的产品，使用前必须进行材料性能试验，合格后方可使用。
原材试验频率按规范要求吨位、批次进行。
钢筋采取在钢筋加工场集中加工制作，汽车平板车运至涵身预制场就位绑扎。
钢筋和焊条的品种、规格、性能和质量符合设计要求，并按《铁路混凝土与砌体工程施工及验收规范》进行检验。
同时按规范要求进行试验，合格后按设计图纸进行钢筋的下料、弯制、焊接
焊接接头检验：
开工前对焊接接头应按要求进行试验，电焊工应持证上岗，开工后亦应按规定数量进行检验。
钢筋下料：
下料前首先进行图纸复核，对照大样图逐根复核无误后方可下料，钢筋下料应本着经济、合理的原则，既要满足规范要求又要合理搭配，节约钢筋。
根据图纸绘出下料图，钢筋班根据下料图下料。
钢筋半成品加工：
根据设计图进行钢筋半成品加工，钢筋加工应满足规范要求，半成品钢筋接头焊接满足试验要求。
加工好后应分类码放并做好标记，避免混淆。
⑵钢筋安装
底板底层钢筋绑扎：
清理干净底模开始绑扎底板下层钢筋。
钢筋应按规范要求绑扎，注意错开接头，绑扎前应事先放置垫块，垫块应有足够的强度，防止压碎，造成露筋。
底板上层钢筋及边墙钢筋绑扎：
绑扎底板上层钢筋时应保证上下层钢筋间距，适当加密架立筋。
以免由于施工人员行走、立内模、浇注混凝土时变形。
钢筋绑扎完毕经监理工程师检查合格后，开始立内模。
顶板钢筋绑扎：
待混凝土强度达到设计强度的80%时，绑扎顶板钢筋，进行第二次浇筑。
①将底板与边墙结合面处混凝土凿毛并将表面清理干净。
②顶板钢筋较长，绑扎时应注意调直，并注意错开接头。
③钢筋绑扎完毕应根据设计标高调平，调平时应拉线，确保保护层厚度满足设计要求。
不得有局部低洼或高出情况。
④应设置足够的架立筋，确保浇注混凝土时在施工荷载的作用下钢筋不变形。
⑤设置足够数量的标高点，便于控制混凝土面标高。
为确保底板和顶板中上层与下层钢筋间距，可设置些劲性支架。
砼保护层厚度要按规定设置牢固。
各部钢筋绑扎完成后，须按规定经监理人员签认，方可浇筑砼。
⑶钢筋对焊作业条件：
焊工必须持有有效的考试合格证。
作业场地应有安全防护设施，防火和必要的通风措施，防止发生烧伤、触电及火灾等事故。
4、混凝土施工
⑴原材料要求
按照设计要求，主体混凝土选用C35混凝土粗集料宜采用连续级配，细骨料宜采用中粗砂。
⑵底板混凝土浇注
混凝土采用二次浇注方法。
第一次浇注至底板与边墙相接倒角顶部，待混凝土强度达到80%设计强度时，绑扎边墙、顶板钢筋、立内、外模，加固支撑体系，浇筑顶板混凝土。
混凝土采用溜槽方式，先浇底板，后浇边墙及顶板。
浇筑时应对称放料分层浇筑，不得用震动棒拖动混凝土。
振动方式：
采用插入式振动器与平板式振动器相结合的方式。
底板先用插入式振动器振捣，振动器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模保持50~100MM的距离，插入下层混凝土50~100MM，每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒，应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件。
对每一振动部位，必须振动到该部位密实为止。
密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。
标高控制：
浇注混凝土时应控制底板厚度及标高，浇筑前由测量人员测出标高并做好标记，施工中严格控制。
混凝土浇筑完毕应及时收浆、抹平。
待混凝土初凝后及时覆盖、撒水养生。
应派专人进行混凝土养护，不停的进行撒水，确保混凝土表面湿润，防止因养护不及时产生收缩裂纹。
混凝土养护期不少于7天。
⑶顶板混凝土浇筑
顶板钢筋绑扎完毕后报监理工程师检查，合格后方可进行混凝土浇筑。
①浇筑从中间向两边进行（横桥向），对称浇筑。
②混凝土浇筑
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