十堰东风汽车厂生产实习报告Word下载.docx
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实习工段
学校
人数
37
2015-7-13
14：
00-15：
20
东风佳华
轴瓦
贵大机械123组
139
47
2015-7-14
8：
10-9：
50
产品开发科
试验站1
贵大机械3组
67
13：
40-15：
机修车间
数控中心1
86
2015-7-15
08：
10-09：
再造车间
再造1
105
钢板弹簧公司
板簧
111
2015-7-16
dCi11车间
大马力轴类1
125
发动机部件
轮壳1
2015-7-17
机械磨锋1
154
箱体车间
4H缸体1
1
2015-7-20
轴类车间
凸轮轴1
22
大洋车轮
26
2012-7-21
工艺讲座
49
14
2012-7-22
神宇车辆公司
149
2012-7-24
博物馆
四、实习内容：
1．东风汽车有限公司简介
东风汽车公司始建于1969年，是中国汽车行业三大集团之一。
进入新世纪，东风公司秉承“关怀每一个人，关爱每一部车”的企业经营理念，按照“开放合作，自主发展，做强做大，优先做强”的新世纪发展战略和目标，经过多轮业务重组后，公司治理更加科学、高效，主业更加突出、清晰，管理水平显著提高，经营质量显著改善，企业效益显著提升，竞争实力显著增强。
从2001年至2006年，东风公司的销售量由26.5万辆增加到93.2万辆，增长了3.5倍；
销售收入由458亿元增加到1416亿元，增长了3.1倍；
截至2006年底，东风公司总资产达到1899亿元人民币，净资产达到884亿元人民币，员工总数为11.4万人；
2007年，东风公司位居中国企业500强第21位，中国制造业500强第4位。
东风公司发展经历了艰苦创业、快速成长、改革调整和开放发展四个阶段，主要基地分布在十堰、襄樊、武汉、广州等地，主营业务涵盖全系列商用车、乘用车、零部件和汽车装备。
东风公司的行政中心设在九省通衢的武汉。
2004年，东风公司将旗下的东风汽车有限公司、神龙汽车有限公司、东风本田汽车有限公司、东风电动车辆股份有限公司、东风越野车有限公司等主要业务进行整合，成立了东风汽车集团股份有限公司，并于2005年12月在香港联交所成功上市。
从建厂开始，东风公司就矢志不渝地坚持自主创新，东风公司的发展史就是一部技术创新史。
经过多年建设，东风构建了强大的自主开发体系，在商用车领域，具备了从整车匹配、车身开发、发动机开发到部分关键零部件总成的开发能力，综合实力位居国内领先水平。
在乘用车领域，东风形成了国产化开发、适应性开发，部分关键零部件总成开发的能力，并逐步掌握了在平台基础上开发整车技术。
近年来，向市场相继推出东风天龙、东风大力神等系列商用车新品，东风猛士等系列军车新品，东风MPV、东风景逸、东风SUV等系列自主品牌乘用车新品，东风雪铁龙、东风标致、东风本田、东风悦达起亚等系列合资品牌乘用车新品。
东风公司以“把东风打造成为国内最强、国际一流的汽车制造商；
创造同业中国际居前、中国领先的盈利率；
实现可持续成长，为股东、员工和社会长期创造价值”为事业梦想，以“建设永续发展的百年东风，面向世界的国际化东风，在开放中自主发展的东风”为愿景，致力于把一个自主开放、可持续发展、具有国际竞争力的东风公司推向世界。
2.进厂安全教育
7月1日上午，发动机厂组织我们到49小学报告厅开展了有关入厂安全教育的讲座。
在这个讲座中，进行了实习生活的指导以及讲解了《实习学生入厂行为规范》，只有以规矩规范自己的行为，才能把安全做好！
《实习学生入厂行为规范》的内容包括以下几条：
1）必须整队进出厂，按厂内标示行走，要有组织纪律性，不能单独行动；
2）不带食物进厂，不随意乱扔喝剩的空瓶、纸屑和废物，不随地吐痰；
3）不准在厂房周围、马路两侧、车间门口处、绿化草坪坐歇；
4）厂区内不准打扑克，不准吸烟；
5）生产现场严禁使用照相机、摄像机及可拍照的手机；
6）在生产现场不要随意靠近机床，特别是旋转设备；
不要停留在吊车臂下，不要在生产现场扎堆围观，时刻注意安全；
7）在实习过程中，不要乱动按钮、工件、检测仪器等，并且不准将作业指导书从套中取出取走。
3.发动机厂实习参观内容
3.1凸轮轴（康明斯作业部）
7月2日上午参观了凸轮轴工段车间，凸轮轴的加工设立在康明斯作业部：
图1发动机凸轮轴
１、凸轮轴结构图：
图2凸轮轴剖面示意图
２、毛坯：
球墨铸铁（组织性能达到要求，无需再进行热处理）
３、热处理方式：
中频感应热处理
４、加工定位基准：
以键槽或端面中心孔作为定位基准
５、三条生产线：
1）、靠模仿型加工（总共有30多道工序）
2）、数控、组合机床加工（10多道工序）
3）、交叉加工
凸轮轴加工工艺流程：
1、铣端面打中心孔
2、粗磨中间主轴颈
3、打标记
4、数控车削加工
a）粗车第二、三、四主轴颈
b）粗精车第一主轴颈、排肩轴颈、小轴颈、排肩前端面、第一主轴颈前后端面，并对小轴颈进行倒角
c）精车第二、三、四主轴颈，粗精车第五主轴颈，对所有的主轴颈进行倒角
5、打两端孔（孔类型包括：
油孔、工艺孔、销孔、螺丝孔、攻丝孔）
6、精加工
a）精磨中间主轴颈
b）精磨其余主轴颈
c）精磨小轴颈、台肩前端面以及第一主轴颈前端面
7、铣键槽
8、凸轮加工（直接在磨床上进行）粗精磨所有凸轮从及偏心轮
9、校直
10、探伤（采用荧光磁粉探伤）
11、去毛刺
12、抛光（凸轮表面粗糙度达到0.4，主轴颈表面粗糙度达0.2）
13、清洗
14、终检
15、防锈、包装
3.2连杆（康明斯作业部）
连杆由大头、小头和杆身等部分组成。
连杆的工艺特点是：
外形复杂，加工时不易定位；
大、小头由细长的杆身连接，抗弯刚性差，易变形；
尺寸、形状和位置精度及表面质量要求较高。
上述工艺特点决定了连杆的加工工序复杂，基准选择要合理，以减少定位误差；
加紧力的方向和作用点要使变形最小；
粗、精加工要分开，减少变形对精度的影响。
连杆的部件总成见下图所示。
图3连杆
零件图如下:
图4连杆剖面示意简图
连杆的材质一般采用45钢［此处用的是38MnV（38锰钒）］，大批量生产时采用模锻制坯。
毛坯有两种形式：
整体锻件和分开锻件。
整体锻件大头锻成椭圆形，以保证切开后镗孔的余量均匀。
连杆的作用及其工作条件：
连杆是柴油机的主要传力构件之一，其作用是把活塞和曲轴连接起来，将作用在燃烧室中的燃气爆发压力传给曲轴，使活塞的往复直线运动变为曲轴的旋转运动。
它由连杆体、连杆盖、连杆螺栓、定位销、大小端轴瓦等组成连杆组件。
在柴油机的工作过程中，连杆的小头与活塞一起作往复运动，连杆的大头与曲轴一起作旋转运动。
此时连杆杆身随之作复杂的平面运动。
同时，连杆还承受了大小和方向周期性变化着的压力和惯性力的作用。
这些力使连杆产生压缩、拉伸及弯曲应力。
并且其载荷是交变的，具有冲击的特性。
因此，连杆要有足够的强度和刚度。
再有因连杆的往复速度很高，所以要严格控制其重量，以减小惯性力和保证平衡。
连杆的结构特点：
连杆按其结构功能可分为连杆小头、杆身和连杆大头三部分。
（1）连杆小头：
连杆小头是指连杆与活塞销相连接得部分，它不仅传递由活塞传来得力，还相对于活塞销往复摆动。
连杆小头一般为薄壁圆形结构，下端用半径较大的圆弧与杆身圆滑衔接。
连杆小头孔内装有耐磨的薄壁称套。
（2）连杆杆身：
杆身是指连杆大头与小头之间的连接部分。
杆身的断面形状多为工字形。
（3）连杆大头：
连杆大头是指连杆与曲柄销相连接的部分，是曲柄销的轴承。
连杆大头一般做成分开式，被分开的部分称为连杆盖，通过连杆螺栓（或螺钉）把它紧固在连杆体的大头上。
中间孔内装连杆轴瓦。
为了保证连杆体和连杆盖的装配精度，通常采用的定位方式有精制螺栓定位或定位套定位。
（4）连杆螺栓连杆螺栓的功用是紧固连杆大头和连杆盖，使其构成曲柄销可靠的轴承孔，对直剖式连杆的连杆螺栓其罗纹端是用螺母固定的。
连杆螺栓是承受负荷最大的零件之一，工作中承受着的交变负荷作用很容易引起疲劳断裂而造成严重后果，因此对连杆螺栓的材质，力学性能及表面粗糙度都有严格的要求。
同时装配时要严格控制扭紧力矩。
连杆的技术要求：
连杆上需要进行机械加工的主要表面为大小头孔、上下两平面、连杆体和连杆盖的齿形结合面、螺栓孔及输油孔等。
其主要技术要求如下：
1、为了使连杆大小头运动副之间配合良好，大小头孔的尺寸公差取为IT6，表面粗糙度为Ra0.8um，大小孔圆柱度不低于6级，小孔圆柱度不低于7级。
2、大小头孔的中心距直接影响到气缸的压缩比，进而影响柴油机的效率，两孔中心距的极限偏差按中心距尺寸划分为：
中心距大于350mm,极限偏差为±
0.05mm;
小于等于350mm,极限偏差为±
00.03mm。
3、大小头孔中心线在两个相互垂直的方向上的平行度误差会使活塞在气缸中倾斜，致使缸壁磨损不均匀，从而缩短柴油机的使用寿命，同时也使曲轴的连杆轴颈磨损加剧，因此在大小头孔轴线所决定的平面之平行方向上平行度公差值应不小于100：
0.03,垂直于上述平面的方向上平行度公差值应不大于100：
0.06。
4、连杆大小头孔两端面对大头孔中心的垂直度误差过大，将加剧连杆大头孔两端面与曲轴连杆轴颈两端面之间的磨损，甚至引起烧伤，一般规定垂直度的公差等级不低于8级。
5、为了保证柴油机的运行平稳，对同一台柴油机连杆的重量差和大小头的重量都分别提出了严格的要求。
连杆的材料及毛坯：
由于连杆在工作过程中受交变负荷，尤其是高速大功率柴油机，其工作条件更为恶劣，因此，必须保证连杆具有足够的强度及刚度，且尽量减小重量，这就对连杆材料的选择提出了较高的要求。
康明斯连杆选材为美国标准SAE1541钢，其材料标准为康明斯标准30062-04，采用调质热处理工艺。
国产化时,将毛坯材料定为40MnBH（GB5216-85），采用锻造余热淬火加高温回火调质热处理新工艺，此方法既能获得良好的综合机械性能，又能提高疲劳强度，还能节省大量的能源。
毛坯为整体锻造，其外形精度高，省材料，简化工艺，便于组织生产、加工和运输。
该连杆硬度为HBS255～302。
近几年来，公司还在研发其它好的材料作为连杆的毛坯材料，如非调质钢40MnVG，从加工方面看，通过添加S、Ca等元素，明显地改善了切削性能，断屑容易，排屑流畅，刀具寿命大大提高。
定位基准的选择：
（1）精基准的选择：
由于连杆的外形较为复杂，刚性差，而它的大小头的孔精度、中心距、齿形结合面等技术要求又很高，所以恰当地选择定位基准是能否经济可靠地保证连杆加工表面间相互位置精度的重要问题之一。
连杆精基准的选择遵循以下原则：
基准统一、基准重合。
在设计的过程中选择支承面积大、精度高、定位准确、又能防止夹紧变形的表面作为精基准。
（2）粗基准的选择粗基准的选择应满足以下要求：
连杆大小头孔及两端面应有足够而且均匀的加工余量；
连杆大小头孔圆柱面及两端面应与杆身纵向中心线对称；
连杆大小头外形应分别与两孔中心线对称。
连杆制造工艺过程:
1、粗磨两端面
2、钻小头孔
3、小头孔倒角
4、拉小头孔
5、外拉大头的两侧面和凸台面
6、切断大头
7、拉大圆孔和两侧面
8、精磨大头两对口面
9、钻大头两对口面螺栓孔
10、精锪密座面（以方便装螺栓）
图5精锪工序后工件示意图
11、铣瓦槽
12、钻油孔
13、精铰螺栓孔
14、清洗
15、装配、拧紧
16、扩大头孔
17、大头孔倒角
18、半精磨待标记面
19、半精精镗大头孔（一个刀具上有前后两层刀片，一次进给，两次加工）
20、压衬套（在小头孔上，两边压，一边一个衬套，压进去后，两个衬套间有一定的间隙）
21、拉衬套（保证两个衬套间的同轴度）
22、衬套孔倒角
23、精磨大头两端面
24、精镗大头孔
25、终检
3.34H与6105缸体（4H作业部）
图6发动机缸体
1、缸体的结构与功能
（1）、缸体的功能
缸体是发动机的基础零件，通过它把发动机的曲柄连杆机构（包括活塞、连杆、曲轴、飞轮等零件）和配气机构（包括缸盖、凸轮轴等）以及供油、润滑、冷却等机构连接成一个整体。
（2）、缸体的结构
形状复杂、薄壁、显箱体。
2、结构特点
（1）有足够的强度和刚度。
（2）底面具有良好的密封性。
（3）外型为六面体，多孔薄壁零件。
（4）冷却可靠。
（5）液体流动通畅。
3、缸体的材料及毛坯
（1）汽缸体的材料
表1.汽缸体的材料系列
6100系列
6102系列
491系列
6105系列
缸体
HT200
HT250
（2）缸体毛坯的来源：
砂型铸造
（3）缸体毛坯的技术要求：
对非加工面不允许有裂纹、冷隔、疏松、气孔、砂眼、缺肉等铸造缺陷。
（4）缸体毛坯质量对机加工的影响
a、加工余量过大，浪费机加工时，增加机床的负荷，影响机床和刀具的使用寿命，投资大。
b、铸造飞边过大和粘砂，直接影响刀具使寿命.
c、由于冷热加工基准不统一，毛坯各部分相互间的偏移会造成机械加工时余量不均匀，甚至报废。
4、6105T缸体加工工艺
（1）缸体工艺工艺安排遵循的原则
a、首先从大表面切除多余的加工层，以便保证精加工后变形量很小。
b、容易发现内部缺陷的工序应按排在前。
c、把各深孔加工尽量安排在较前面的工序以免因较大的内引力，影响后序的精加工。
（2）缸体工艺过程的拟定
a、先基准后其它：
先加工一面两销。
b、先面后孔：
先加工平面，在以平面定位稳定可靠。
可减少安装变形，先加工平面，切去表面的硬质层，可避免因表面凸瘤、毛刺及硬质点的作用而引起的钻偏和打刀现象，提高孔的加工精度。
c、粗、精分开：
有利于消除粗加工时产生的热变形和内引力，提高精加工的精度。
有利于铁屑的排出，便于车间的生产管理，有利于及时发现废品，避免工时和生产成本浪费。
d、工序集中：
为了减少工序，减少机加工设备降低成本。
应最大限度的集中在一起加工，提高生产效益和加工精度。
相关孔集中在一台机床上加工还可以减少重复定位产生的定位误差，尤其是提高位置精度。
（3）加工定位：
1面2销（底平面与底平面一侧的两个销口）
图7一面二销定位示意图
5、缸体粗加工
机床：
大拉床
缸体材料：
灰铸铁
刀具材料：
高速钢（粗加工）、硬质合金（精加工）
刀具结构：
1）、加工时下刀架加工第一套工序，刀具从左往右运动加工，刀架左精右粗
2）、上面刀架加工第二套工序，刀具从右往左运动加工，刀架左粗右精
加工工艺参数：
粗切削余量：
Sz＝0.07mm
Sz=0.02mm
切削力：
F＝20～45t（吨）
电机功率：
P＝312kw
附：
缸体粗加工工艺流程
（1）、第一套工序：
加工底平面、曲轴R面
第一套夹具夹紧，翻转90度，拉床拉削加工
加工过程由点――线――面，以减少冲击力（刀具具有50度的倾斜角度）
齿条――齿轮――180度旋转――第二套夹具
（2）、第二套工序：
加工两个窗口、上表面
（3）、具体作业分解：
a、小天车吊钩拉在细滤油器面通孔内，起吊，在重力在作用下使缸体底面向上
b、缸体底面向上，后端面在前，放入上料滚道内
c、向前移动缸体，使缸体后端面置于拉料挂钩之前
d、机床双工位直动加工
e、加工完成后的缸体送入翻转机并确认缸体完全送入，然后按下翻转开关，零件翻转180度
f、将翻转完成后的零件从翻转机内拉出
3.4大马力发动机（dci11作业部）
DCi11发动机，是东风在消化吸收雷诺技术的基础上，针对中国市场和客户开发的、具有自主产权的一款大功率节能型发动机，是专为东风新一代重卡东风天龙匹配的高端动力。
该机具有超强动力、静音设计、超低油耗等优势。
在2007年举行的首届中国国际卡车节油大赛上，一举荣获“最省油发动机奖”，成为名副其实的“节油冠军”。
采用雷诺发动机技术的dCi11发动机，它采用了先进的共轨电喷技术。
这种11升排量的六缸发动机拥有四种功率级别：
290马力、340马力、375马力和420马力。
所有级别的发动机均具备大功率特性和低转速下大扭矩特性的优异表现，尤其是420马力的dCi11发动机可在1,050–1,400转/分转速下输出高达191公斤米的扭矩峰值，如此大的扭矩对某些特殊用途车辆极为适用。
V-MAC：
车辆电子控制系统
V-MAC车辆电子控制系统由两台计算机组成（ECU和VECU），一台用于发动机管理，另一台用于车辆运行状态管理。
通过一系列传感器和继电器来进行相互间的数据传递，这样便可实现车辆的操纵与功能状态的实时监控。
V-MAC系统处理来自发动机、制动系统和变速箱的数据信息，并发出相应的回复指令，尤其是通过VMAC计算来优化燃油供给和喷射正时，调整怠速，协调变速器缓速器与发动机制动，发送警示信息。
共轨系统：
这种电控燃油喷射技术采用了共轨技术以优化对各个喷油嘴的燃油供给量。
通过V-MAC电子控制系统处理来自一系列压力、温度、速度传感器的技术数据，对燃油流量、油压和喷射正时进行控制。
这种系统的应用带来了车辆高性能、低油耗、灵活驾驶和低噪声的优异表现。
“共轨”燃油喷射系统是RenaultTrucks的专利，并于2000年首次装备在Premium420上。
此后，该系统的高效性得到多次验证。
燃油喷射被细化为预喷射、主喷射及后喷射，有效地保证了该系统的高精度，与传统的喷射系统相比，燃油燃烧效率提高并且功率更加强劲。
共轨系统的主要优势可概括为：
油耗低，全转速下噪声低，高可靠性，最大程度减少了可见与不可见的排放污染
由于大马力发动机属于东风公司的保密技术，因此此次参观并没有深入地了解dic11作业部。
3.5曲轴
曲轴在康明斯作业部以及西城作业部都有加工，其中，位于康明斯作业部的曲轴工段加工的是EQ4H型曲轴，材料为48MnV，四缸，坯料为锻造而成，而在西城作业部的曲轴则是用于六缸发动机，材料为球墨铸铁。
EQ6102曲轴
图8六缸汽车发动机的曲轴简图
连杆颈：
有六个连杆颈，分成三对，每对连杆颈间互成120度夹角;
上面有油孔，第六组小端面为轴向基准，1、7主轴颈为径向基准。
主轴颈和连杆轴颈不在同一轴颈上。
它具有七个主轴颈和六个连杆轴颈;
连杆轴颈分成三对，每对连杆颈分别位于三个互成120°
角的平面之内，上面有油孔，第六组小端面为轴向基准，1、7主轴颈为径向基准。
分别位于三个互成120°
角的平面之内。
曲轴结构复杂刚性差，尺寸、形状、位置精度和表面质量要求高。
曲轴工艺分析：
曲轴的主要功用，用于将活塞的往复运动通过连杆变为旋转运动，以输出发动机的功率。
曲轴工作时要承受很大的转矩及大小和方向都发生变化的弯矩，因此曲轴应有足够的强度、刚度和耐磨性。
曲轴的质量分布要平衡，防止产生离心力，增加附加载荷。
曲轴的技术要求：
曲轴是带有曲拐的轴，它仍具有轴的一般加工规律，如铣两端面、钻中心孔、车、磨及抛光等，但也有它的特点，包括形状复杂、刚度差及技术要求高，应采取相应的工艺措施，浅析如下：
1、刚度差
曲轴的长径比较大，又具有连杆颈，因此刚度较差。
为防止变形，在加工过程中应当采取下列措施：
选用有较高刚度的机床、刀具及夹具等，并用中心架来增强刚性，从而减少变形和振动；
采用具有两边传动或中间传动的刚度高的机床来进行加工，可以减少扭转变形、弯曲变形和振动；
在加工中尽量使切削力的作用互相抵消；
合理安排工位顺序以减少加工变形；
增设校直工序。
2、形状复杂
连杆颈和主轴颈不在同一根轴线上，在连杆颈加工中易产生不平衡的现象，应配备能迅速找正连杆颈的偏心夹具，且应加平衡块。
3、技术要求高
曲轴的技术要求是很高的，其机械加工工艺过程随生产纲领的不同和曲轴的复杂程度而有很大的区别，但一般均包括以下几个主要阶段：
定位基准的加工；
粗、精车和粗磨各主轴颈及其它外圆；
车连杆颈；
钻油孔；
精磨各主轴颈及其他外圆；
精磨连杆颈；
大、小头及键槽加工；
轴颈表面处理；
动平衡；
超精加工各轴颈。
图9粗车第４主轴颈示意图
工艺流程如下：
工序名称
设备
5
铣端面、钻中心孔
铣、钻组合机床
10
毛坯检验
15
铣工艺定位面
双柱机床
检验
25
粗车主轴颈及两端轴颈，车法兰端面
曲轴主轴颈车床
30
35
精车第1，3，4，6主轴颈及小端轴颈
曲轴数控车床
40
精车第2，5，7主轴颈、油封轴颈、法兰外圆及端面
45
升级会员 