安全风险评价作业指导书.doc
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安全风险评价作业指导书
安全风险评价作业指导书
编制：
表
审核：
表
批准：
表
*********股份有限公司
二○一八年四月
安全风险评价作业指导书
一、目的
为保证公司顺利完成风险评价工作，通过安全风险分析，识别公司各环节潜在的安全风险、危害，确定风险等级，提出相应的风险控制措施意见和建议，以防止事故发生，防止人员受到伤害。
二、范围
本作业指导书适用于公司内安全风险分析、评价和提出对策、措施，编制风险评价报告等全过程，为开展风险评价工作规范性文件。
三、职责
安全风险评价工作强调全员参与，所有从业人员都应参与到风险评价和风险控制中，各部门、各班组都应组织开展风险评价工作。
主要职责如下：
1、主要负责人应督促定期开展风险评价工作，保障风险控制及隐患整改资金投入。
2、安环部负责《安全风险评价作业指导书》的编制、培训和工作指导；组织各部门开展风险评价工作；根据风险评价结果，列出公司重大危险清单。
3、各部门按照本指导书的内容，编制作业活动清单、设备设施清单，以作业活动清单、设备设施清单为基础开展风险评价工作。
根据风险评价结果落实风险控制措施，预防事故发生。
四、基本概念
危害：
可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、工作环境破坏的根源或状态；
危害辨识：
认知危害的存在并确定其特征的过程；
风险：
发生特定的危害事件的可能性及后果的结合；
风险评价：
评价风险程度并确定其是否在可接受范围的全过程；
可承受风险：
根据用人单位的法律义务和职业安全健康方针，用人单位可接受的风险。
重大风险：
经过分析评价，风险等级被判定为重大风险等级或巨大风险等级的风险。
对重大风险应立即制定风险控制方案，落实风险控制措施。
五、风险评价方法的选择
公司选用的风险评价方法包括作业危害风险评价法（JHA）、安全检查表风险评价法（SCL）和危险与可操作性风险评价法（HAZOP）。
其中，作业危害风险评价法（JHA）适用于公司所有生产岗位及其他作业活动中的风险辨识评价工作；安全检查表风险评价法（SCL）适用于对公司设备、设施、建筑物、作业环境进行分析；危险与可操作性风险评价法（HAZOP）主要对工艺的可操作性进行分析，分析工艺参数偏差及后果，提示建议及控制措施。
六、风险分析步骤
（一）作业危害风险评价法（JHA）步骤
1.划分作业活动
风险评价过程中为减少遗漏环节，应对所有生产经营活动进行划分，并收集和登记必要的信息，编制作业活动清单。
作业活动除了包括日常的生产经营活动外，还必须包括不常见的、临时性的活动，例如：
维修、异常处理等活动。
作业活动可从以下几个方面进行分类：
（1）厂房内外的各作业地点（场所）；
（2）生产过程或所提供服务的各个阶段；
（3）有计划的工作和临时性的工作；
（4）确定的任务。
作业活动划分的总要求是：
所划分出的每种作业活动既不能太粗，如包含多达几十个作业步骤或作业内容。
同样，也不能划分太细，如每个作业步骤都作为单个作业活动。
任务类似、设备类似、工艺基本相同，且在同一车间内的作业活动可以统一考虑。
各评价小组人员应在仔细分析研究本部门（车间）实际情况的基础上，列出本部门（车间）的作业活动类型。
各项作业活动所需信息可能包括以下几方面：
（1）作业场所；
（2）通常（偶然）执行此任务的人员；
（3）受到此项工作影响的其他人员（如访问者、承包方人员、公众）；
（4）已接受此任务的人员的培训；
（5）为此任务准备好的书面工作制度和（或）持证上岗程序；
（6）可能使用的装置和机械；
（7）可能使用的电手动工具；
（8）原材料须用手移动的距离和高度；
（9）所用的服务（如压缩空气）；
（10）工作期间所用到或所遇到的物质；
（11）所用到或所遇到的物理形态的物质（如烟气、气体、蒸汽、液体、粉尘、粉末、固体）；
（12）与所进行的工作、所使用的装置和机械、所用到的或所遇到的物质有关的法规和标准的要求（包括作业规程）；
（13）现有的控制措施；
（14）过去发生过的危害性事件、事故和疾病的信息。
各评价小组人员应针对本部门（车间）的各项作业活动，通过现场实际调查或与现场作业人员访谈，了解各项作业活动的有关信息。
根据以上要求，填写《作业活动清单》
2．危害辨识
根据作业活动信息，结合现场实际情况，找出各项作业活动中的潜在危害性事件（可能导致事故发生的事件）。
在对各项作业活动进行仔细的调查研究的基础上，找出各项作业活动中的主要事故类型，分析可能导致这些事故的危害性事件，并对造成这些危害性事件的原因进行详细的分析，在此基础上，针对现场实际的控制措施，提出应进一步改进的措施，控制或减少危害性事件的发生，从而控制或减少事故的发生。
危害辨识可以从以下几方面分别进行：
（1）从危险物质入手，考虑可能会发生什么事故（火灾、爆炸、中毒、灼伤、冻伤等）；
（2）从机械设备、机动车辆、手动工具入手，考虑会对人或物产生什么危害；
（3）对物理因素进行分析，包括电、噪声、振动、电磁辐射、运动物（抛射物、飞溅物、堆料垛滑动等）、粉尘与气溶胶等；
（4）对作业环境进行分析，包括作业空间狭窄、基础下沉、安全过道缺陷、采光照明不良、有害光照、通风不良、气温过高、气温过低、高温高湿、地面打滑等；
（5）有无生物性危害，如致病微生物、致害动物、致害植物等；
（6）从心理、生理因素分析，包括负荷超限、健康状况异常、从事禁忌作业、心理异常、辨识功能缺陷等。
在对导致危害性事件的原因进行分析时，可以从物的不安全状态、人的不安全行为以及管理方面的缺陷等几个方面进行分析。
3．风险分级
按照风险分级准则确定危害性事件发生的可能性等级和后果严重性等级，进而确定风险度和风险等级，巨大风险、重大风险、中等风险为不可接受风险。
4．制定风险控制措施
根据风险风险分级确定的级别决定是否需要改进安全控制措施和实施期限。
选择控制措施时应考虑下列因素：
（1）如果可能，应完全消除危害或消灭风险来源，如用安全物质取代危险物质；
（2）如果不可能消除，则努力降低风险，如使用低压电器；
（3）可行的情况下，尽量使工作适合于人，如考虑人的心理和生理接受能力；
（4）利用技术进步改进控制；
（5）措施用于保护每一个人；
（6）应将技术控制与程序控制结合起来；
（7）计划应有诸如机械安全防护装置的维护需求；
（8）对于个人防护设备的使用，只有在所有其它叮选择的控制措施均被考虑之后才可作为最终手段予以考虑；
（9）应急安排的需求；
（10）主动测量参数对于是否符合控制标准来说是必要的；
（11）根据风险评价的结果、自身经营情况、财务状况和可选技术等因素，确定优先顺序，制定措施消减风险，将风险控制在可接受程度。
控制措施采取之后，应该再做一次风险评价，确定风险是否降低到了可容忍的程度。
倘若风险尚未降低至可接受程度，应进一步采取措施，直至将风险降低至可接受程度。
对判定的巨大风险和重大危险，应建立《重大风险及控制措施清单》进行记录，并定期更新。
（二）安全检查表风险评价法步骤
1、列出工作区域的设备、设施清单
安全检查表分析的对象是工作区域、设施设施等具体包括：
厂房/库房、作业场所、有毒有害物质、设备设施、工装/工具及其他。
检查项目是静态的物，而非活动。
所列检查项目不应有人的活动，即不应有动作。
评价小组人员应在仔细分析研究本部门（车间）实际情况的基础上，列出本部门（车间）的设备、设施清单。
2、建立安全检查表
根据本部门（车间）的设备、设施清单，由熟悉的操作、标准、政策和规程的、有经验的和具备专业知识的人员共同编制安全检查表。
在安全检查表中应非常清楚表明检查标准，标准可以是法律的规定，也可以是行业规范、标准或本公司有关的操作规程、工艺规程等相关文件标准的规定。
所拟定的安全检查表，应当是通过回答表中所列问题就能发现设备、设施等各个方面与有关标准不符合的地方。
3、风险分析
根据制定的检查表，评价人员将涉及中设备、设施和操作等实际情况与安全检查表中的标准进行比较。
依据对现场的观察、阅读系统的文件、与操作人员座谈以及个人的理解回答安全检查表项目，当所观察的系统特性或操作特性与安全检查表上希望的特性不同时，评价人员应当记下差异，列出事故发生可能性和严重程度的等级，计算风险等级，提出整改措施建议。
（三）危险与可操作性风险评价法（HAZOP）步骤
危险与可操作性风险评价采用中国石油天然气集团公司的《危险与可操作性分析技术指南》（Q/SY1364-2011）的方法。
七、风险分级准则
1.基本准则
风险（R）=事件发生的可能性（L）×后果严重性（S）
2.后果严重性分级原则
表1事件后果严重性（S）判别准则
等级
法律、法规及其他要求
人
财产
（万元）
停工
公司形象
5
违反法律法规和标准
死亡
＞50
部分装置（＞2套）或设备停工
重大国内影响
4
潜在违反法规
丧失劳动能力
＞25
2套装置或设备停工
行业内、省内影响
3
不符合上级公司或行业安全方针、制度、规定等
截肢、骨折、听力丧事、慢性病
＞10
1套装置或设备停工
地区影响
2
不符合本公司安全操作规程、规定
轻微受伤、间歇不舒服
＜10
受影响不大、几乎不停工
公司及周边范围
1
完全符合
无死亡
无损失
无停工
形象没有受损
3.事件发生的可能性分级原则
表2事件发生的可能性（L）判断准则
等级
标准
5
在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件
4
危害的发生不容易被发现，现场没有监测系统，也未作过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害常发生或在预期情况下发生。
3
没有保护措施（如没有保护装置，没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经做过监测，或过去曾经发生类似事件，或在异常情况下发生过类似事件
2
危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生危险事故或事件。
1
有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。
极不可能发生事故或事件。
4.风险等级判定准则
表3风险等级（R）判断准则及控制措施
风险度
等级
应采取的行动/控制措施
实施期限
20～25
巨大风险
在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估
立刻
15～16
重大风险
采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估
立即或近期整改
9～12
中等
可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通
2年内治理
4～8
可接受
可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查
有条件、有经费时治理
＜4
轻微或可忽略的风险
无需采用控制措施、胆需保存记录
公司选用的作为危害风险分析法（JHA）、安全检查表风险分析法（SCL）和危险与可操作性风险分析法（HAZOP）的风险分级准则全部采用以上的分级方法。
7
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