石油化工钢制管道工程工艺管道安装施工方案Word格式文档下载.docx
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6.14静电接地安装………………………………………………………………………………………………………………..40
7管道系统压力实验…………………………………………………………………………………………………………………41
7.1一般规定………………………………………………………………………………………………………………………….41
7.2管道系统液体压力强度试验…………………………………………………………………………………………..42
7.3管道系统气体压力强度试验和泄漏性试验……………………………………………………………………43
8管道系统吹洗………………………………………………………………………………………………………………………...44
8.1一般规定………………………………………………………………………………………………………………………….44
8.2水冲洗………………………………………………………………………………………………………………………………45
8.3空气吹扫……………………………………………………………………………………………………………………….…45
8.4蒸汽吹扫………………………………………………………………………………………………………………………….45
9色标规定…………………………………………………………………………………………………………………………….....46
10质量控制点…………………………………………………………………………………………………………………………..48
11焊口管理和材料管理……………………………………………………………………………………………………………49
12质量保证体系……………………………………………………………………………………………………………………….49
13安保体系………………….……………………………………………………………………………………………………………50
14文明施工管理……………………………………………………………………………………………………………………….50
15劳动力组织…………………………………………………………………………………………………………………………..51
16主要机具及技措用料……………………………………………………………………………………………………………51
17施工计划…………….…………………………………………………………………………………………………………………52
18工作危险性分析表（JHA）…………….……………………………………………………………………………………….52
1工程概述
30*104t/a线性低密度聚乙烯装置及30*104t/a高密度聚乙烯装置位于陕西榆林靖边化工园区。
该装置由陕西延长中煤榆林能源化工有限公司投资建设，陕西化建工程有限责任公司总承包。
本施工方案指导范围为高低密度聚乙烯装置内工艺管道施工使用。
为保证施工的顺利进行，确保施工进度、质量及安全。
特编制本施工技术方案。
2编制依据
2.1《石油化工钢制管道工程施工及验收规范》SHT3517-2013
2.2《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2011
2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011
2.4《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225-95
2.5《压力容器无损检测》JB-4730
2.6《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》SH3517-2013
2.7《石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2011
2.8《石油化工金属管道施工质量验收规范》GB50517-2010
2.9《工业设备及管道绝热工程》GB50126-2008
2.10《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》SH3503-2011
2.11《石油化工建设工程项目施工工程技术文件规定》SH3543-2007
2.12《石油化工设备和管道隔热技术规范》SH3010-2013
2.13中国石化工程建设公司给工艺管道设计文件
3施工准备
3.1技术准备
3.1.1本方案编制前，我公司相关管理人员已做以下技术准备：
3.1.1.1已熟悉、审查设计文件包括管道施工图、材料表、标准图、设计文件说明及技术规定等。
3.1.1.2统计本装置工业管道材质分类，选择焊接方法，组织焊接工艺试验与评定。
3.1.1.3规划劳动组织，进行人员培训。
3.1.1.4规划现场预制加工厂。
3.1.1.5规划检测区域设施。
3.1.1.6已编制工艺管道施工技术交底（附带作业指导书），技术交底内容包括：
施工图及设计说明书、工程内容及工程量、施工方法、关键技术、质量标准、工序交接要求、管道工程隐蔽要求、施工过程控制点及检验、试验要求、施工安全措施、工程施工记录及要求。
3.2施工现场准备
3.2.1施工现场在施工前应达到三通（道路通、通电、通水）一平（场地平整）的条件。
3.2.2施工前应按施工平面布置图堆放材料，摆放施工机具，合理布局管道预制，临时设施等场地。
3.2.3施工边界线以外30m范围内的易燃（闪点低于或等于45℃）物品应当清楚或已经采取防明火措施。
3.2.4埋地管道和顶管施工所经路线及施工方案，经有关单位确认批准，并应在管道施工前采取保护措施。
施工监护区域应明显标识。
3.2.5管道施工所需临时脚手架和管沟内的支护应按要求搭设完毕，经检查合格。
4管道预制加工、阀门试压
4.1一般规定
4.1.1管道预制厂预制范围包括管子调直、切割、加工坡口、车削螺纹、弯管制作、管段预组装、焊接和管道支、吊架的预制，以及各阶段的质量检验。
4.1.2设计压力等于或大于10MPa的管道，宜在工厂中进行预制，其他管道可在施工现场的预制场中预制。
4.1.3编制管道预制方案，预制方案包括预制范围、预制深度、预制工艺设计、预制分段原则、工艺装备等内容。
预制加工图应满足下列要求：
4.1.4管道预制加工应按现场审查确认的管道预制图进行。
预制加工图应标注现场组焊位置和调节裕量。
4.1.5现场组焊的焊缝应便于施焊与检验。
4.1.6管道预制可按下列程序进行：
4.2钢管切割、坡口加工
4.2.1弯曲度超过允许偏差的钢管，应在加工前进行调直。
碳素钢、低合金钢管可冷调或热调，不锈钢管应冷调，自应力钢管不得进行调直处理。
4.2.2钢管冷调在常温下进行。
公称直径不大于50mm的管子，宜在管子调直机上调直，若用直管器（丝杠压力）调直，其压模应与钢管外径相符。
4.2.3碳素钢、低合金钢钢管热调时应将钢管的弯曲部分加热到800~1000℃，然后平放在平台上反复滚动，使其自然调直，也可采用火焰调直法。
4.2.4钢管下料时应按预制加工图的尺寸号料。
切割时应符合下列规定：
4.2.4.1镀锌钢管和公称直径小于或等于50mm的碳素钢、低合金钢管，宜用切割机切割；
4.2.4.2SHA、SHD级管道、有硬倾向的管子宜用机械方法切割；
4.2.4.3不锈钢管应用机械或等离子方法切割；
4.2.4.4其他的钢管可用火焰切割。
4.2.5钢管的焊接坡口加工应符合下列要求：
4.2.5.1SHA、SHD级管道、有淬硬倾向的管子，应用机械方法加工;
4.2.5.2其他级别的管子，宜用机械方法加工，亦可采用火焰加工；
4.2.5.3高合金钢、不锈钢管应采用机械方法加工。
不锈钢管若用砂轮机切割或修磨时，必须用专用砂轮片。
4.2.5.4若用火焰或等离子加工钢管后，必须除去影响焊接质量的表面层。
4.2.6用砂轮机切割时，砂轮片的选择和使用应符合下列规定：
4.2.6.1砂轮片与砂轮机的额定线速度应匹配；
4.2.6.2砂轮片的材质应符合钢管材质的要求，其质量应符合安全使用要求；
4.2.6.3砂轮片与磨架间隙以3mm左右为宜；
4.2.6.4树脂胶合砂轮片不得用含碱溶液作冷却液；
4.2.6.5砂轮片不得侧向磨削；
4.2.6.6砂轮片磨损后，其直径小于夹板直径加50mm时，不得使用。
4.2.7采用等离子切割时，切割气体宜使用氮气，切割电极宜采用铈钨棒。
4.2.8焊接坡口两则的壁厚差大于下列数值时，应按图4.2.8-1和图4.2.8-2的要求进行加工。
4.2.8.1SHA级管道、SHD级低温钢管道内壁差0.5mm，外壁差2mm;
4.2.8.2其余管道内壁差1mm；
4.2.8.3SHB级管道外壁差2mm；
4.2.8.4其他管道外壁差3mm。
4.2.9坡口的质量应符合下列要求：
4.2.9.1表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹缩口；
4.2.9.2切割表面的熔渣、氧化铁、铁销等应予以清除；
4.2.9.3端面倾斜偏差为管子外径的1﹪，但不得超过2mm；
4.2.9.4坡口尺寸和角度应符合要求。
4.2.10焊接坡口的渗透检测应符合下列规定：
4.2.10.1标准抗拉强度下限值b≥540MP和设计图样规定100﹪检测的焊接坡口，应全部检测；
4.2.10.2设计温度低于或等于-29℃的非奥氏体不锈钢管道坡口应抽查5﹪.
4.2.3弯管制作
4.3.1制作弯管可采用冷弯和热弯两种工艺进行。
4.3.2钢管冷弯宜采用机械法。
当管子公称直径大于25mm时，宜用电动或液压弯道机、顶管机弯制：
当管子公称直径小于或等于25mm时，可用手动弯道器弯制。
4.3.3钢管热弯可采用中频加热法弯制，奥氏体不锈钢管也可采用电炉加热弯制。
4.3.4弯道的最小弯曲半径应符合表4.3.4的规定
管道设计压力（Mpa）
管道制作方式
最小弯曲半径
＜10
热弯
3.5Dr
冷弯
4Dr
≥10
冷、热弯
5Dr
注：
Dr为管子外径
表4.3.4
4.3.5碳素钢、低合金钢、高合金管道和不锈钢管的热弯温度，应按表4.3.5的规定执行
表4.3.13-1弯道的允许壁厚减薄率及圆度
表4.3.13-1
样板或样杆检查弯曲角a的偏差值△应符合表4.3.13-2及图4.3.13-1的要求。
表4.3.13-2弯道弯曲角度允许偏差值（mm）
管道级别
弯制方法
偏差值△
每米偏差
最大偏差
SHA
机械弯制
±
1.5
5
其他管道
3
10
最大偏差值是指距弯管中心点3m处的偏差值。
各种弯道内则的波浪度H应符合表4.3.13-3及图4.3.13-2的要求，其波距t应等于或大于4H。
表4.3.13-3管子弯曲部分波浪度H的允许值（mm）
公称直径
≤100
125
150
200
250
300
≥350
允许值
6
7
8
4.3.14下列钢管热完后应进行热处理。
常用钢管的热处理温度应符合表4.3.14的规定。
4.3.14.110、20号钢和16Mn钢的终弯温度若低于900℃，且壁厚等于或大于19mm的热弯管；
4.3.14.2公称直径大于100mm或壁厚大于13mm的合金钢管的热弯管；
4.3.14.3表4.3.14中为列入的钢号，应按该材料供货状态的要求进行热处理。
表4.3.14常用钢管热完后的热处理温度（℃）
钢号
热处理温度
10、20
600～650回火
Cr5Mo
875～850完全退火750～725高温回火
12CR1MoV
1020～980正火760～720回火
15Vn16Vn
16Vo12CrVo15CrVo
920～900正火
OCr18Ni90Cr18Ni12Mo2TiCr25Ni20
1100～1050固溶化
4.4.15下列钢管冷弯后应进行热处理，常用钢管冷弯后的热处理条件应符合表4.3.15的规定：
4.3.15.1有应力腐蚀的冷弯弯管，不论壁厚多少，均应作消除应力的热处理；
4.3.15.2奥氏体不锈钢管制作的冷弯管，应按设计规定进行热处理；
4.3.15.3碳素钢、低合金钢钢管冷弯后，应按规定进行热处理。
表4.3.15常用钢管冷完后热处理条件
壁厚S公称直径DN（mm）
弯曲半径（mm）
热处理温度（℃）
102016Mn
S≥36
任意
600～650退火
19≤S＜36
＜5.0Dr
12CrMo
DN≥100S≥13
15CrMo
700～750退火
12Cr1MoV1Cr5Mo
720～760退火
oCr10Ni9oCr18Ni12MoTi
按设计规定
4.3.16弯管热处理工艺应符合表4.3.16的规定：
表4.3.16弯道热处理工艺
升温速度
恒温时间
冷却方式
12、2015Mn、16Mn
加热道400℃后，≤220℃/h
2～2.5min/mm,且不少于30min
≤260℃/h，冷却道400℃后，空气中自然冷却
16Mn12CrMo15CrMoCr5Mo12Cr1MoV
3min/mm,且不少于2h
≤260℃/h，冷却道400℃后，在5℃以上的空气中自然冷却
1Cr18Ni9Cr18Ni12Mo2TiCr25Ni20
缓慢加热至420℃后迅速加热至850℃，在缓慢加热至1050～1100℃
≤0.8min/mm
水中急冷
4.3.17SHA级管道及第4.3.10条所规定的管道弯制后，应进行表面无损检测，需热处理的应在热处理后进行。
若有缺陷修磨，但修磨后的壁厚不得小于管子公称壁厚的90%。
4.3.18SHA级管道的弯管加工、检测合格后，应及时填写弯管加工记录。
4.3.19制作斜接焊制弯道，若设计未规定组成形式时，可采用图4.3.19所示的组成形式。
当DN≤250时，R=1.0DN;
当DN>
250时，R≥0.7DN。
当公称直径大于400mm时，可增加中节数量，但其内侧最小宽度不得小于50mm。
4.3.20斜接焊制弯管的主要尺寸允许偏差应符合下列规定：
1切口周长：
aDN≤1000mm，±
4mm；
bDN＞1000mm，±
6mm；
2端面与中心线的垂直偏差△应不大于钢管外径DW的1%，且不大于3mm，见图4.3.20所示。
4.4管道组对、预组装
4.4.1管段组对时，应垫置牢固，定位可靠，防止在焊接过程中产生变形。
4.4.2管段对口时应检查组对的平直度，允许偏差为1mm/m,但全长的最大累计偏差不得超过10mm。
4.4.3管道组成件组对时，推荐使用内径对口器。
4.4.4管段组对时，不得采用强力对口或加热管子的方法来消除接口端面的过量间错边与不同心等缺陷。
当发现这些缺陷时，应检查相邻或相关管段的尺寸，然后对产生缺陷的部位进行校正和返工。
4.4.5管道上仪表取源部件应该按照位置先钻孔后焊接。
温度计取源部件的开孔，不得向里倒角。
4.4.6管道预组装前，应对管道组成件进行检查与清理，具备下列条件可组装;
1管道组成件的材质、规格、型号应符合设计要求；
2管道组成件内外表面的泥土、油垢及其他杂物等已清理干净；
3标识齐全。
4.4.7管道预组装时，应检查总体尺寸与各部尺寸及调节裕量，他们的偏差（图4.5.7）应符合下列要求：
4.4.7.1每个方向总长L允许偏差为±
5mm；
4.4.7.2间距N，允许偏差为±
3mm；
4.4.7.3支管与主管的横向偏差c，允许值为±
1.5mm；
4.4.7.4法兰面相邻的螺栓孔应跨中安装，f的允许偏差为±
1mm；
4.4.7.5法兰端面应垂直，e的允许偏差为：
a公称直径小于或等于300mm时不大于1mm；
b公称直径大于300mm时不大于2mm
4.4.8管道预制应方便运输和安装，组合件应有足够的刚度与强度，否则应有临时加固措
施，必要时应标出吊装索具捆绑点的位置。
4.4.9管段预制完成后，应做好编号及防护保管工作，并应成套出厂。
4.5管道支、吊架制作
4.5.1管道支、吊架应在管道安装前根据设计零件图及需用量集中加工，提前预制。
管道
支、吊架的形式，加工尺寸、材质应符合设计要求。
4.5.2钢板、型钢宜用机械切断，切断后应消除毛刺。
机械剪切切口质量应符合下列要求：
4.5.2.1剪切线与号料线偏差不大于2mm;
4.5.2.2切口处表面无裂纹；
4.5.2.3型钢端面剪切斜度不大于2mm。
4.5.3采用热切割时，应消除熔渣和飞溅物，其切割质量应符合下列要求：
4.5.3.1手工切割的切割线与号料线的偏差不大于2mm;
4.5.3.2半自动切割的切割线与号料线的偏差不大于1.5mm;
4.5.3.3切口端面垂直度偏差应小于工件厚度的10%，且不大于2mm。
4.5.4管道支、吊架的螺栓孔，应用机械方法加工。
4.5.5管道支、吊架的卡环或“U”型卡宜用扁钢弯制而成，圆弧部分应光滑，尺寸应与
管子外径相符。
4.5.6支架底板及弹簧支、吊架弹簧盒的工作面应平整光洁。
滑动或滚动支架的滑道加工
后，应采取保护措施，防止划伤或碰损。
4.5.7管道支、吊架制作、组装后，外形尺寸偏差不得大于3mm，并作编号和标识。
4.6阀门试压
4.6.1压力管道使用的阀门检验，专门成立阀门检验、试验小组，其成员由施工班组、
相关技术人员和质量检查人员组成。
小组成员：
组长：
副组长：
施工负责人：
技术负责人：
质量检查人：
根据实际情况，我公司阀门试压站建立位于我项目部管道结构预制场内。
阀门检验、试验程序见图4.6.2
4.6.3下列管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验。
不合格者，不得使用。
4.6.3.1输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门；
4.6.3.2输送设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计温度小于—29℃或
大于186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门。
4.6.3.3输送设计压力小于等于1MPa且设计温度为—29~186℃的非可燃流体，无毒
流体管道的阀门，应从每批中抽查10%，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试
验。
当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。
4.6.3.4阀门的壳体压力试验和密封性试验必须用洁净水进行。
不锈钢阀门试验用水的氯离子含量不得超过25PPm。
对已脱脂的阀门，应采用氮气试压。
4.6.3.5阀门的壳体压力试验应为公称压力的1.5倍；
试验时间不得少于5min，以壳体、填料无渗漏为合格。
4.6.3.6除止回阀、节流阀
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