兖新公司最新合成气压缩机操作法.doc

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兖矿新疆煤化工有限公司

YanKuangXinJiangCoalChemicalCO.,LTD

合成氨车间合成气压缩机岗位操作法

第0版

兖矿新疆煤化工有限公司

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合成氨车间合成气压缩机岗位操作法

第0版

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目录

1岗位任务及意义 1

2工艺流程概述 1

2.1生产过程中的简单原理 1

2.2工艺流程 1

3生产操作方法 3

3.1正常生产时的操作控制 3

3.2单体设备的开、停车与倒车 6

3.3机组开车 8

3.4机组停车 15

4不正常情况及事故处理 18

5安全技术要点及保安措施 20

5.1一般说明 20

5.2防爆 20

5.3其他操作 20

6附表和附图 21

6.1设备一览表 21

6.2仪表调节阀 22

6.3仪表显示报警联锁一览表 23

6.4主要工艺指标一览表 26

7以岗位责任制为中心的八项管理制度 27

7.1岗位责任制 27

7.2交接班制 28

7.3巡回检查制 29

7.4安全生产责任制 29

7.5设备维修保护制 30

7.6质量负责制 30

7.7班组经济核算制 31

7.8岗位练兵制 31

1岗位任务及意义

本岗位的任务是将液氮洗工段来的110167Nm3/h的新鲜气（4.86～5.15MPa，30℃）进入合成气压缩机C7101低压缸加压后，继而进入合成气压缩机高压缸加压，然后与氨合成工序来的262404～291556Nm3/h循环气（13.15～13.42MPa，35℃）混合继续加压到14.1～14.84MPa（温度为71℃，372571～401723Nm3/h）出来送至合成氨装置生产合成氨，并将反应后的循环气继续加压使用。

本岗位负责监控、调节合成气压缩机组的正常生产及稳定运行。

2工艺流程概述

2.1生产过程中的简单原理

2.1.1汽轮机的工作原理：

蒸汽经主汽阀和调节阀进入汽轮机的喷咀后，发生膨胀，消耗蒸汽的压力能，使蒸汽的动能增加，即流速增加，从喷咀出来的高速气流，其速度大小和方向是一定的，进入叶片后，气流由于受到气动叶片的阻碍，使原来的速度及方向改变，这时气流必然给动叶片一个反作用力，推动叶片运动，动叶片带着叶轮旋转，而将蒸汽的动能转换成叶轮旋转的机械能，使叶轮带动轴旋转而对外做功。

工业汽轮机按排出蒸汽的处理方式有凝汽式、背压式和调节抽汽式，本机为凝汽式。

2.1.2离心压缩机的工作原理

离心压缩机的工作原理是：

工艺气体由吸入室吸入，随叶轮一起高速旋转，获得动能后，经叶片间通道沿半径方向甩出，并进入流通面积逐渐扩大的扩压器中，将动能转化成压力能，从而达到使工艺气体提压的目的。

2.2工艺流程

2.2.1工艺气流程

本操作法所涉及的压力均为表压（G），温度为摄氏度（℃）

来自液氮洗工段4.86～5.15MPa，30℃,110167Nm3/h的新鲜气进入压缩机入口分离器V7101后，进入合成气压缩机C7101低压缸加压后，继而进入合成气压缩机高压缸加压，然后与氨合成工序来的262404～291556Nm3/h循环气（13.15～13.42MPa，35～60℃）,混合继续加压到14.1～14.84MPa（温度为71℃，372571～401723Nm3/h）送至合成氨装置生产合成氨，并将反应后的循环气继续加压使用。

压缩机设置一套防喘振系统，合成气压缩机低压缸设置有一段防喘振调节阀FV71001，高压缸设置有二段防喘振流量调节阀FV71002，循环段设置防喘振调节阀FV71003。

2.2.2蒸汽系统

来自管网的3.6MPa，400℃的蒸汽经汽轮机主汽阀、蒸汽调节阀，进入汽轮机汽缸冲动转子做功后，进入表面冷凝器冷凝成液体，未冷凝气体随同抽气蒸汽一起抽入两级抽气器，蒸汽凝结成水返回表冷器，不凝性气体被排入大气中。

表面冷凝器内的蒸汽冷凝液降至主冷凝器热水井，由凝结水泵P7103A/B从热井中抽出经两级抽气器E7106A/B，送往脱盐水站。

2.2.3油系统流程

合成气压缩机采用合格46#透平油，设置有主辅油泵和事故油泵，结构为螺杆式，均由电机带动。

由油箱出来的油经润滑油泵P7101A/B提压后，经PCV71001控制调节压力后，进入双联油冷器E7103A/B与管程的冷却水换热后，进入双联油过滤器F7101A/B进行过滤，从双联油过滤器出来的油分两路，一路经PCV71002减压到0.25MPa，温度为45±3℃供给机组各轴承及润滑油高位槽，经其回油管到机组回油总管至油箱。

另一路作为汽轮机的调节油，压力0.85MPa，油温45±3℃供给调节系统的各部件，然后经其回油管到机组回油总管至油箱。

2.2.4干气密封流程

2.2.4.1一级密封气流程：

一级密封气压力2.16～2.46MPa、温度25℃经FT301或FT302过滤后，经FO971、FO976、FO981、FO986分别进入高低压缸一级密封系统，防止压缩机内的气体泄漏，同时伴随着压缩机的高速旋转，送到一级密封放空火炬腔体，并在密封端面形成气膜，对密封端面起润滑、冷却等作用。

该气体绝大部分通过压缩机的轴端迷宫进入机内，只有极少部分通过一级密封端面进入一级密封放空火炬管线。

原始开车时，一级密封气用中压氮气。

压缩机运行后，当压缩机出口压力高于氮气压力，则切换为工艺气用于一级密封。

停车时关闭一级密封气。

2.2.4.2二级密封气、后置隔离气流程：

二级密封气总氮气压力0.8MPa、温度25℃经FT303或FT304过滤后,一路经PCV71082调节压力为0.355MPa后作为二级密封气，经FO972、FO977、FO982、FO987进入高低压缸二级密封系统，二级密封的主要作用是阻止从一级密封端面泄漏的少量介质气体进入二级密封端面，并保证二级密封安全可靠运行，其大部分气体与一级密封端面泄漏的少量的介质气体通过一级密封排放腔体进入放空火炬管线，只有少部分气体通过二级密封端面进入二级密封放空腔体后与部分后置隔离气高点放空。

另一路经PCV71083调节压力为0.065MPa作为后置隔离气，经FO973、FO978、FO983、FO988进入高低压缸后置隔离系统，后置隔离气的主要作用是保证二级密封端面不受压缩机轴承润滑油气的污染。

2.2.4.3放空火炬管线流程

进入二级密封腔体的大部分氮气与所对应一级密封端面泄漏的少量介质气体混合后，进入高、低压端密封放空火炬系统，然后经PCV71090去放空火炬。

后置隔离气出压缩机后去安全场所放空。

3生产操作方法

3.1正常生产时的操作控制

3.1.1喘振：

在压缩机的流量和压力特性曲线上，流量比设计点的一侧有一个最小流量和相应的压力点，如果进一步减少流量，则压力将会下降，此时，运转将不稳定。

该点称为喘振点。

可以认为，流量比喘振点大的一侧为稳定工作区，而小的一侧为不稳定工作区，或称为喘振区。

如果在喘振区工作，将发生流量大幅度升降，排气压力波动和噪音增大，导致机器损坏。

此外，由于排出的气再进一步被压缩，使温度急剧上升。

为避免发生喘振，常采用以下措施，即保持转速一定时增加吸气量，或保持吸气量一定时降低转速。

3.1.2润滑油泵P7101的切换操作（A切换B为例）

3.1.2.1将自动开关置于手动位，对B泵盘车应无卡涩现象，确认B泵进出口阀全开。

排尽气后关闭排气阀。

3.1.2.2启动B泵，检查油压稳定后，停A泵，并将开关置于“自动”位。

3.1.2.3如果需要对泵进行检修，则将开关置“停”位，关该泵进出口阀，排液，通知电气停电后交付检修。

3.1.2.4泵检修完毕后进行试泵，合格后方可将自动开关置于“自动”位置。

3.1.3冷凝液泵P7103的切换（A切换B为例）

3.1.3.1将自动开关置于手动位，对B泵盘车应无卡涩现象，检查泵体润滑油液位、油质是否合格。

3.1.3.2确认B泵进口阀开，出口阀关。

打开泵出口至表冷器管线上阀门进行排气，排气引液后关闭。

3.1.3.3启动B泵，慢开出口阀，同时慢关A泵出口阀，保持泵出口压力稳定，直至B泵出口阀全开，A泵出口阀全关，停A泵后，再将A泵出口打开，并将开关置于“自动”位。

3.1.3.4如果需要对泵进行检修，则开关置“停”位，关闭该泵进出口阀，排液，通知电气停电，交付检修。

3.1.3.5泵检修完后先进行试泵，合格后，方可将开关置于“自动”位置。

3.1.4双联油过滤器F7101的切换操作

双联油过滤器的滤芯运行中可能被异物堵塞，从而逐渐使出入口间的压差上升，双联油过滤器两侧差压高于0.23MPa报警，现场则应进行双联油过滤器的切换。

3.1.4.1若A在运行，B处于备用状态，A切换至B。

3.1.4.2确认备用B双联油过滤器导淋阀关闭，打开B的顶部排气阀排气。

3.1.4.3缓慢打开A与B之间的联通阀，向备用过滤器B充油，待B的顶部放空阀后面的视镜内没有汽泡冒出，有稳定的流油时，关闭B的顶部放空阀，把切换手柄锁销松开，快速操作切换手柄，将双联油过滤器A切至B，然后锁紧切换手柄锁母，记录下初始压差。

3.1.4.4把AB的联通阀关闭，将A的顶部放空阀打开排气，底部排油阀打开，油排入废油桶，确认无油流出，更换滤芯或清洗。

3.1.4.5打开顶部封头更换滤芯后的过滤器要打开充压阀试漏，发现漏点及时切除处理。

3.1.5双联油冷器E7103的切换（A至B）

双联油冷器在运行中可能列管结垢而使冷却效果不佳，使润滑油温居高不下，或因其它原因需要切换，在切换前必须把双联油冷器内的空气排净，以免造成油系统内压力波动。

3.1.5.1开备用油冷器冷却水进出口阀。

3.1.5.2确认备用油冷器油侧导淋关闭，打开备用油冷器排气阀。

3.1.5.3打开AB双联油冷器之间的联通阀，向备用油冷器充油，待排气阀后视镜内没有汽泡冒出时，有稳定的油流出后，快速操作切换手柄，将油冷器切换到B备用油冷器。

3.1.5.4把油冷器联通阀关闭，关闭排气阀，利用循环水回水阀调节油温。

3.1.5.5关闭停用的油冷器上回水阀，开导淋阀排尽水，打开停用的油冷器排气阀，卸压完毕后，打开油侧导淋排尽油。

3.1.5.6确认要停用的油冷器油水完全隔离后交付检修。

3.1.5.7对检修好的油冷器，应对水侧、油侧试压查漏后没有问题才能处于备用状态。

3.1.6喷射器的切换（A至B）

喷射器故障时，应切换至备用喷射器，对主喷射器进行检修。

方法如下：

3.1.6.1开B喷射器二级蒸汽供给阀，开B喷射器二级空气吸入阀，开B喷射器一级蒸汽供给阀，开B喷射器一级空气吸入阀。

3.1.6.2关闭A喷射器一级空气吸入阀，关闭A喷射器一级蒸汽供给阀，关闭A喷射器二级空气吸入阀，关闭A喷射器二级蒸汽供给阀。

3.2单体设备的开、停车与倒车

3.2.1润滑油泵P7101AB的开停车与倒车（无联锁状态）：

3.2.1.1开车前的准备工作：

a全面检查泵的情况及清除泵周围杂物。

b检查油杯内有无足量的合格润滑油。

c盘车数转，无卡涩现象。

d联系电工检查电机绝缘情况，打开冷却水。

打开压力表根部阀。

e打开泵入口阀，出口阀。

3.2.1.2开泵：

a待准备工作就绪后启动电机。

b启动后，观察泵的出口压力，电机及泵的运转是否正常，电流是否波动。

c启动泵或加油时，严禁站在电机旁边。

3.2.1.3停泵：

a按停车电钮,关闭泵出口阀，将泵停止运转。

b关闭冷却水（冬季应使水管内少量流水以防冻结）。

3.2.1.4倒泵

a按正常开车程序将备用泵开启。

b确定新开泵无问题后可进行倒泵。

c确认新开泵无问题时，停掉原用泵。

3.2.2事故油泵P7102的开停车

3.2.2.1开车前的准备工作：

a全面检查泵的情况及清除泵周围杂物。

b检查油杯内有无足量的合格润滑油。

c盘车数转，无卡涩现象。

d联系电工检查电机绝缘情况，打开冷却水。

打开压力表根部阀。

e打开泵入口阀，出口阀。

3.2.2.2开泵：

a待准备工作就绪后启动电机。

b启动后，观察泵的出口压力，电机及泵的运转是否正常，电流是否波动。

c启动泵或加油时，严禁站电机旁边。

3.2.2.3停泵：

a按停车电钮,关闭泵出口阀，将泵停止运转。

b关闭冷却水（冬季应使水管内少量流水以防冻结）。

3.2.3冷凝液泵P7103AB的开停车与倒车（无联锁状态）：

3.2.3.1开车前的准备工作：

a全面检查泵的情况及清除泵周围杂物。

b检查油杯内有无足量的合格润滑油。

c盘车数转，无卡涩现象。

d联系电工检查电机绝缘情况，打开冷却水。

打开压力表根部阀。

e打开泵入口阀，向泵内引液（补给泵需灌引液），并打开排气阀将泵内气体排净，排净气体后关闭排气阀。

关闭泵出口阀。

3.2.3.2开泵：

a待准备工作就绪后启动电机。

b启动后，观察泵的出口压力，电机及泵的运转是否正常，电流是否波动。

c确定正常后，缓慢打开泵出口阀，调节所需流量。

d启动泵或加油时，严禁站在电机旁边。

3.2.3.3停泵：

a缓慢关闭泵出口阀，按停车电钮,将泵停止运转。

b关闭冷却水（冬季应使水管内少量流水以防冻结）。

c若长期停泵则关闭泵的入口阀，打开导淋将泵内液体排尽。

3.2.3.4倒泵

a按正常开车程序将备用泵开启。

b确定新开泵无问题后可进行倒泵。

c渐开备用泵出口阀，同时关原用泵出口阀。

d调节新开泵出口阀至所需流量。

e确认新开泵无问题时，停掉原用泵。

3.2.3.5紧急情况下泵的开停与倒换

a一般情况下首先紧急开启备用泵，然后紧急停下在用泵。

b在电机着火等情况下，可先紧急停掉在用泵，然后开启备用泵。

c一般离心泵停车先关闭泵出口阀，再停掉电机、紧急情况下，可先停掉电机，然后快速关闭泵的出口阀。

3.2.4盘车电机的开停

3.2.4.1盘车装置的概述：

电力驱动的盘车装置安装在排气端轴承的汽轮机末端的上部。

电机经减速后，其转动通过齿形链传给蜗杆，通过蜗杆和蜗轮使汽轮机转子连续转动。

在转动过程中蜗杆和蜗轮、轴承以及链轮、链条供给润滑油以便润滑。

3.2.4.2启动前的准备：

a向箱体供油口供油。

b确认汽轮机转子完全处于停止状态。

c解除定位销，在蜗杆轴的末端装棘轮扳手。

d推动蜗杆，使蜗杆与蜗轮接触，顺时针转动棘轮扳手，使蜗杆与蜗轮完全齿合。

e卸去棘轮扳手。

3.2.4.3启动电机：

确认准备工作完毕后，按启动按钮，启动盘车电机，转子就连续转动。

3.2.4.4停电机：

a按停车按钮，停掉电机。

b使蜗杆与蜗轮分离。

3.3机组开车

3.3.1原始开车

3.3.1.1开车前的准备

a机械、电气、仪表检查确认。

具备开车条件。

b打开机组所有仪表根部阀。

c蒸汽系统、脱盐水系统、氮气系统、仪表空气系统处于待用状态。

d机组各冷却器冷却水投运并正常。

投运时要进行排气、排污。

e给汽轮机轴承通仪表空气。

f油箱油位在最高位置。

g各泵置手动位置并送电。

h现场配备消防器材。

3.3.1.2干气密封系统的建立

a检查确认

（1）干气密封气系统管道吹扫合格，无杂质。

（2）将HP·LP隔离气、二级密封气过滤器和一级密封过滤器投用一组，打开进出口阀，另一组备用。

（3）确认所有仪表根部阀打开

（4）确认一、二级过滤器集液罐的排液阀关闭

（5）调整各密封气压力控制：

隔离气：

0.065MPa

二级密封气：

0.355MPa

一级密封气压力：

2.16～2.46MPa

b投密封气

（1）打开隔离气、二级密封气N2供给阀，先建立隔离气密封，隔离气各点压力正常后，才可启动润滑油泵。

（2）打开一级密封气调节阀PCV71081后切断阀及N1、N2阀。

（3）当工艺气压力高于N2气压力后，一级密封气改为工艺气密封。

（4）正常运行时各密封气流量为：

一级密封气　HP：

253.4Nm3/h　LP:

120.1Nm3/h

二级密封气　HP：

11.94Nm3/h　　LP：

8.94Nm3/h

隔离气：

HP：

7.37Nm3/h　LP:

6.21Nm3/h

（5）隔离气一直采用氮气，在隔离气投用前不可建立油系统循环，只有在隔离气投用稳定10分钟后，才可建立油循环。

3.3.1.3润滑油系统开车

a开车条件确认

（1）油箱充油到高限液位，控制油箱油温35～60℃，若油温低时开油箱加热器。

（2）蓄能器充氮气至0.45～0.5MPa。

（3）油冷器和油滤器置一组运行，另一组备用。

（4）油系统各仪表投运正常。

b打开下列阀：

打开主辅油泵进出口阀；打开PCV71001/71002前后截止阀、信号阀；打开油冷器、油过滤器的排气阀；打开蓄能器充油阀。

c关闭下列各阀：

PCV71001/71002的旁路阀；各油冷器、油过滤器的导淋排放阀及压力平衡阀；高位油箱充油阀。

d主辅油泵电机送电到现场。

e手动盘车，确认电机无卡涩。

f启动主润滑油泵，正常后，利用PCV71002调节润滑油压力0.25MPa,PCV71001调节控制油压力0.85MPa。

g调整机组各轴承润滑油压力至规定值，并观察各回油视镜的回油情况是否良好。

h打开润滑油高位油箱充油阀，向高位油箱充油，观察到回油视镜有油回流后，关润滑油高位油箱充油阀。

i用油冷器冷却水出口阀调节油温到45±3℃。

3.3.1.4油系统油压试验：

a辅助油泵自启动试验。

主油泵运行，辅助油油泵开关置于“自动”位置，且油滤器后压力正常，逐渐开大PCV71001的旁路阀，观察油滤器出口压力下降，当压力低至报警时，辅助油油泵自启动，随后逐渐关PCV71001的旁路阀，使出口压力恢复至正常，停下辅油泵，开关置“自动”。

b润滑油总管压力低低限联锁跳车试验

（1）将停车电磁阀复位，开启主汽阀，将辅泵的启动开关放至“手动”位置。

（2）逐渐关小PCV71002后截止阀，观察润滑油总管压力，当压力低至报警时，联锁跳车，主汽阀关闭。

（3）逐渐开大PCV71002后截止阀，使压力恢复正常。

c控制油总管压力低低限联锁跳车试验

（1）主油泵运行，辅助油油泵开关置于“手动”位置，且油滤器后压力正常。

（2）逐渐开大PCV71001的旁路阀，观察油滤器出口压力下降，当压力低至报警时，联锁跳车，主汽阀关闭。

（3）逐渐全关PCV71001的旁路阀，使压力恢复正常。

3.3.1.5控制室、现场打闸试验。

a控制油已经投用，主汽阀油缸已经供上油，控制室联锁复位，现场全开主汽阀。

b控制室按下紧急停车按钮，主汽阀和调节阀关闭。

c联锁复位，投用控制油，现场全开主汽阀。

d现场按下紧急停车按钮，主汽阀和调节阀关闭。

3.3.1.6蓄能器性能试验

辅油泵选择开关置“自动”联锁复位，打开主汽阀，微开调节阀，停主泵，油压下降至0.6MPa，辅泵有启动，若主机不跳车，说明蓄压器性能良好，反之则需检查蓄能器。

3.3.1.7压缩机缸体N2置换

a确认下列各阀处于开位：

防喘阀FV71001、FV71002、FV71003。

b确认下列各阀处于关位：

一段进口总阀UV7201及其旁路、循环段入口总阀UV7203及其旁路、去合成出口总阀UV7202及其旁路、放空阀全部关闭。

c开压缩机入口充压氮气阀，缓慢向缸内充压。

d系统N2置换采用蓄压式，即充压0.4MPa后，开低压段放空阀HV71002、高压段放空阀UV7209，如此充降压数次。

e在各不同放空口取样分析O2含量<0.5％为合格，系统置换分析合格后保压0.4MPa，关各放空阀及充N2阀。

3.3.1.8冷凝液系统的开车

一台运行，一台投“自动”位置。

观察表冷器液位情况，液位控制正常（50％）。

a冷凝液泵自启、自停试验

（1）置二冷凝液泵于“自动”位置。

（2）开表冷器补充水阀向其内充液，注意观察表冷器液位，当液位高达联锁值时，报警，两台冷凝液泵均自启动。

（3）观察主冷器液位下降情况，当液位高联锁消除后两冷凝液泵自动停运。

（4）如两台冷凝液泵不能自停或自启动，应通知电气、仪表人员处理。

（5）试验完毕后，手动启动一台冷凝液泵，另一台置“自动”。

3.3.1.9启动盘车装置

a检查确认盘车电机已送电。

b检查确认盘车蜗杆已与蜗轮完全啮合。

c启动盘车电机。

d盘车运行灯亮。

e通过观察机组轴振动确认机组盘车正常。

f盘完车后，停下盘车装置，确认所有联锁停车信号消除。

3.3.1.10主蒸汽管道暖管

a确认下列各阀关闭：

主蒸汽管道切断阀和旁路阀、主汽阀和调节阀、轴封蒸汽供给阀。

b确认下列各阀开启：

主蒸汽切断阀前导淋阀、暖管放空阀、主蒸汽管线上导淋阀、透平缸体导淋阀、各仪表根部阀。

c待蒸汽管线上的导淋排水完毕后，关闭各导淋。

各放空阀不关。

d慢开主蒸汽切断阀旁路阀在0.2～0.5MPa压力下暖管，待蒸汽温度加热至200℃，然后以3～5℃/min，0.1～0.2MPa/min升温、升压，直至压力和高压管网压力相等。

e全开主蒸汽切断阀，关旁路，一直暖管到启动条件（主蒸汽温度大于350℃）。

3.3.1.11投用气封冷凝器。

a确认冷却水投用。

b向气封冷凝器U型管内充水。

c开动力低压蒸汽管线上切断阀。

d开进气封冷凝器喷射器切断阀。

e适当开轴封蒸汽管线上切断阀。

设定PCV71003为0.02MPa，投自动。

f确定透平密封气泄漏压力为-0.002MPa

3.3.1.12表面冷凝器真空系统的建立

a开动力蒸汽管线上的导淋阀排水后打开切断阀。

b开压力表根部阀。

c开主喷射器动力蒸汽供给阀，空气吸入阀。

d开二级喷射器动力蒸汽供给阀，空气吸入阀。

e开一级喷射器动力蒸汽供给阀，空气吸入阀。

f待表冷器真空达到-0.088MPa时，停主喷射器，先关空气吸入阀之后再关蒸汽供给阀。

3.3.1.13压缩机缸体工艺气充压

a开压缩机各缸及分离器管道的导淋阀，排尽积液后关闭。

b开一段入口UV7201的旁路阀，对缸内进行充压，当缸内压力与净化来气压力一致时全开入口主切断阀UV7201，关其旁路阀。

3.3.1.14冲转、升速、加负荷

a确认下列阀门处于开位：

一段防喘振阀FV71001、二段防喘振阀FV71002、循环段防喘振阀FV71003、压缩机入口阀UV7201、各仪表根部阀、各水冷器上回水阀。

b确认下列阀门处于关位:

循环段进口阀UV7203、循环段出口阀UV7202、低压缸放空阀HV71002、循环段放空阀UV7209。

c确认油系统运行正常，各点油温、油压正常，高位油箱油位充满且油系统各试验均合格。

d确认冷凝系统运行正常，冷凝液泵自启动试验合格。

e确认真空系统投运正常。

透平排气压力<-0.06MPa。

f确认主蒸汽温度已达到>350℃的最低起动温度。

g确认控制室具备启动条件。

h冲转

（1）机组启动条件具备，向生产调度汇报，请示开车。

（2）建立主汽阀脱扣油压，停下盘车装置，确认所有联锁停车信号消除。

（3）现场缓慢开启主汽阀，控制机组转速在500r/min，运行30分钟，进行低速暖机。

（4）在低速暖机期间要检查记录下列各项参数：

转速、主蒸汽温度、压力；透平排汽压力及温度、各轴承温度；机组各振值及轴位移；各轴承油压及回油情况；透平上、下缸之间的温差；压缩机各段进出口压