服装生产工艺文档格式.docx
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一．生产计划及控制的工作内容
二．服装生产能力分析
1．能力工时数=作业人员数×
日工作时间2．负荷工时数=计划生产数量×
单件标准时间
3．余力工时数=能力工时数―负荷工时数
举例：
某厂有作业人员有56名，日工作时间为8小时，A款生产数量为5000件，其中裁剪计划日产量3300件，缝制1300件，整烫1300件；
裁剪标准时间82秒/件，缝制885秒/件，整烫115秒/件。
那么有：
1.能力工时数=（8×
60×
60）×
56=1612800秒2.负荷工时数=270600＋1159500＋149500=1570600秒
其中:
裁剪负荷工时=3300×
82=270600秒缝制负荷工时=1300×
885=1150500秒
整烫负荷工时=1300×
115=149500秒
3.余力工时数=1612800－1570600=42200秒
4.各部门人员需求计算如下：
裁剪人员=270600÷
（8×
60）≈9.4→10名缝制人员=1150500÷
60）≈39.9→40名
整烫人员=149500÷
60）≈5.2→6名
三．生产计划的制定
1.计划制定的依据1）有自己的品牌：
计划制定的依据是通过销售部进行的市场预测
2）采用接单订货的生产方式：
计划制定的依据是根据订单来安排
3）既有自己的品牌,也有接单订货：
生产计划的制定则二者兼顾。
服装厂接单加工一般多采用趋势预测法。
04年05年06年07年（万件）
一月396534685796
二月288332555611
三月317413350530
四月34438537563
五月418518641693
六月446570628748
七月431595723828
八月488639700813
九月468577668835
十月433553624788
十一月418550538701
十二月408502590774
4858621872398580
每月平均405518603723
每月平均变动+28%+16%+20%
变动之平均（28＋16＋20）÷
3=21%
变动之加权平均（28×
1＋16×
2＋20×
3）÷
6=20%
2.计划制定考虑的因素
1）机械设备条件2）人力资源3）原辅材料4）各订单排期的先后次序5）各款式的混合
3.产销平衡方法1）利用仓库存货来调节2）利用加班3）利用南北半球气候相反4）利用价格政策
四．生产编排
1.生产编排总表生产编排总表的内容应包括:
1）所有确定的订单及落货日期2）所需外发加工的数量及落货日期
表2-1生产编排总表
在编排总表时,由于款式不同而工作量有差异,因此必须以每款式的单件标准时间来用作计算生产负荷的基数。
例：
某车间生产的能力工时数为2500小时/星期
A款0.5小时B款1小时C款2.5小时产量（件）
第一周：
100010004002400
第二周：
2008006401640
2.生产排期
1）生产排期的内容
（1）生产订单的号码、数量及交货期
（2）订单决定安排在那一条生产线中制造
（3）每个生产部门的预定开工及完工时间（4）每个生产部门的产量等
表2-2生产排期表
2）生产排期的方法服装厂一般使用逆向排程法进行生产排期。
某服装厂接受一订单，生产数为2000件，其所需时间为：
（1）生产时间为：
10天
（2）物料采购时间3~7天（3）物料运输时间2天（4）
物料检验时间2天
（5）
物料宽裕时间2天（6）
成品完成到出货存放时间为1天（7）
订单分析等2~3天
从以上可以知道，该订单需要的交货时间为27天。
生产编排强调：
三个合理：
时间合理次序合理订单混合合理两个方便：
方便控制时间方便衣服分类
五．生产计划的实施
1．作业指导
1）作业人员之间的技能有差异2）工序之间作业人员的调整3）批量变换
2．作业安排
1）作业安排的内容：
（1）确认产品规格
（2）准备所需材料（3）给作业员分配工作
（4）提供必要材料（5）准备作业所需的机械设备及附件
2）作业分配要领
（1）作业员的技能要与工序加工要求相适应
（2）头道工序要选择有判断力、工作稳定的人员
（3）缺勤率高的人员尽量安排做辅助作业（4）与主流结合的工序要安排注意力集中、且对前道工序有判断力的人员（5）作业人员之间人际关系紧张者应尽量分开。
第二节生产进度控制
一．生产进度控制的元素1．活动控制2．物料控制3．设备控制4．落货期控制5．质量控制6．次品控制
7．产量调节8．物料搬运控制
二．生产进度控制的内容
1．作业进度控制作业进度控制指的是动态掌握生产情况，一般包括事务性进度、采购进度和委外进度。
2．半成品控制半成品控制指的是静态掌握生产情况，一般通过调查某时某刻生产现场半成品堆放的数量情况来掌握生产进度。
3．生产报表控制生产报表控制主要是收集各部门的实际生产资料,经汇总后与生产排期表进行核对和比较。
1）生产日报表
2）生产日报总表
3）订单进度管制表
4）生产月报表
三．影响生产进度的因素1．物料迟交或交来的物料与订单不符2．工人缺席3．客户提前交货期4．机器设备故障5．特急订单的干扰6．品质问题7．说明书错误等等。
在生产控制过程需掌握以下三方面的情况：
作业进度——产量、在制品量、作业情况操作情况——操作率、员工出勤率、设备故障率等作业余力——生产能力与工作负荷等
第三节生产文件
一.样板制造单
二.生产制造单
生产制造单也称为工单（P/OProductionOrder）,生产制造单是工厂计划部向各生产单位发出的命令指示单据,它把一切制作要求清楚明确的列出来,其内容包括款式要求、尺码标准、物料规格、烫衣包装要求等资料,给各生产单位提供一个生产规范。
三.裁剪记录表
四.成衣成本估计单
五.半成品转移单
六．成品装箱分配设计
1.同色同码装箱装箱方法:
将同色同码的成品按规定的数量装入内盒和外箱,并在盒外和箱外贴上标签,注明颜色和尺寸。
2.同色不同码装箱装箱方法:
将同一颜色的成品按照尺码比例装入内盒,并贴上标签,注明颜色和尺码比例;
然后将若干内盒按同一颜色或者不同颜色按比例再装入外箱,并在箱外贴上标签,注明颜色、比例和尺寸。
3．不同色同码装箱装箱方法:
按照颜色分配比例将同一尺码的成品装入内盒,在盒外贴上标签,注明颜色比例和尺码;
然后将内盒按同一尺码或者不同尺码按比例再装入外箱,并在箱外贴上标签,注明颜色、比例和尺寸。
4．不同色不同码装箱不同色不同码装箱设计比较复杂,其计算方法如下:
每个颜色的生产数量=生产数量÷
颜色比例总份数×
每个颜色的份数
每个尺码的生产数量=∑（每颜色生产数÷
尺码比例总份数×
每尺码的份数）
举例：
某厂生产S/M/L/XL女上衣1800件,尺码比例为S2：
M4：
L4：
XL2，颜色比例为红1：
黄1：
蓝1，每个内盒装12件，计算并排列装箱单。
表2-12包装计算单
表2-13装箱单
第三章
生产准备
第一节
原物料仓储及控制
一．原物料仓库的作用 １．接收所订购的原辅材料２．检查所进物品是否符合订单的规格要求３．物料的整理、分类、编号和存储４．按需要发放物品５．使存货量保持在最佳水平
二．原物料仓库的工作内容
1．接收1）核对所进物品的内容、款式、数量等2）如有差错立即通知采购部门3）建立物品接收卡
2．物料分类与编号
1）物料的分类：
最常用的分类为ABC物料分类法A类物料：
占全部存货数量25%，而其价值占总成本70%的物料B类物料：
占全部存货数量25%，而其价值占总成本25%的物料C类物料：
占全部存货数量50%，而其价值占总成本的5%的物料。
2）物料的编号：
（1）英文字母法
（2）数字法（3）编号法（4）暗示法（5）混合法（譬如：
F12-R-44）
3．仓储
1）搬运工具及货架
2）仓储考虑的因素
（1）可近性（２）货架尺寸应与储藏物相匹配 （３）安全性（４）尽量降低工人的劳动强度（５）尽量增加工人的工作效率 （６）通道设置合理
3）仓储管理
（1）建立区域符号及编号
（2）材料日报表（3）主辅料结算报表
4．发放1）填写领料单并审批2）核对领料单是否有货3）核准所领物品的型号和数量
三．库存控制
1．库存控制的目的1）达到最经济的订购量2）在最适当的时间订购物料3）使存货量保持在最佳水平
2．库存控制的基本方法
1）最大库存量的设置最大库存量的设置受以下三个因素的制约：
（1）材料消耗率；
（2）材料变质及过时风险；
（3）仓储空间的利用。
2）最小库存量的设置最小库存量的设置受以下两个因素的制约：
（1）材料消耗率
（2）交货周期
决定最小储存量的简单方法为：
最小库存量=需要量×
交货周期
3）分批订购量的设置影响分批订购量的因素为：
（1）消耗率；
（2）最小库存量；
（3）交货周期。
四．呆废料的控制
1．呆废料发生的原因
1）呆料形成的原因
（1）少数不良品的存在
（2）时间过长引起物料变质（3）生产计划错误造成物料种类变更
（4）变更产品设计造成物料种类变更（5）更改订单导致物料用量削减（6）机械设备报废造成备用品剩余
2）废料形成的原因
（1）机械设备报废后拆解形成废料者
（2）裁剪后剩余的碎屑、零布等（3）长期不用，陈旧不堪，无利用价值者。
2．呆废料的处理方法1）调拨2）拆零利用3）转赠4）出售5）销毁
第二节
材料准备
一．材料的选用
1．材料的选择1）面料的选择2）里料的选择里布、托布、充填料3）辅料的选择
2．材料的配用原则1）伸缩率的合理配伍2）耐热度的合理配伍3）质感的合理配伍4）坚牢度的合理配伍
5）颜色的合理配伍 6）价格和档次的合理配伍
二．材料的耗用预算
1．布料本身产生的损耗1）自然回缩的损耗2）缩水率的损耗缩水率损耗＝缩水损耗长度/缩水前布的长度
3）织疵的损耗
2．生产中产生的布料损耗1）段料的损耗段耗率＝段耗长度或（重量）/投料长度或重量×
１００％
2）残次品损耗3）特殊面料损耗4）试样损耗
3．缝纫线消耗量计算目的：
ⅰ）进行成本核算ⅱ）按计划供应
1）公式法估算用线量常用线迹耗线量估算公式：
（即:
每米长线迹耗线量）
平缝线迹（301）：
L=2+0.1DT+0.22D/Ne1/2（厚料）L=1.57+0.08DT+0.3D/Ne1/2（薄料）
三线包缝（504）：
L=4.09+0.019DT+0.2DK+0.75D/Ne1/2
双线锁链（401）：
L=3.79+0.09DT+0.53D/Ne1/2
双针锁链网底（406）：
L=5.57+0.18DT+0.05DB+1+BD/400+1.21D/Ne1/2
式中：
L——1米线迹所需缝线长度；
D——2米内线迹单元的个数；
T——缝料的总后度；
B——双针的间距；
K——包缝线迹的缝边宽度；
Ne——缝线的英支；
2）比率法估算用线量将缝纫线的消耗长度（米）与车缝布料长度（米）的比值称作“缝线消耗比”，用E表示。
即：
E=L/C,有L=C·
E式中：
L——用线量；
C——车缝长度；
由此可见，用比率法估算用线量时，首先要通过实验求出比值E。
常用实验方法有两种：
ⅰ）缝线定长法E=标色线段的长度/标色线段车缝的缝迹长度
ⅱ）缝迹定长法E=拆出线的实际长度/量取线迹的长度
4．捆条用量估算捆条一般使用横料。
1）捆条的长度和宽度捆条长度=〔成品捆边长+缝份〕×
（1-拉伸率）+1~1.5
捆条的宽度因单面捆边和双面捆边而不同：
双面捆边捆条的宽度=（成品捆边宽×
2）+（捆边折边×
2）+扩张损耗
单面捆边捆条的宽度=（成品捆边宽×
2）+捆边折边+扩张损耗
2）用料计算捆条用量面积（米2）=捆边用料长度×
宽度/10000
三．材料的检验与测试
1．数量的复核和检验1）规格数量的复核2）病疵检验
（1）疵点检验
（2）色差检验（3）纬斜检验
2．材料的性能测试
1）伸缩率测试
（1）自然伸缩率
（2）湿热收缩率
ⅰ.干烫收缩率测试：
采样：
去掉布边的５０厘米长的布料。
干烫温度：
棉布１９０～２００℃化纤混纺布、毛织物 １５０～１７０℃丝织品１１０～１３０℃
干烫时间：
为１５秒干烫收缩率＝干烫后长度（宽度）收缩量（cm）/干烫前织物长度（宽度）（cm）×
ⅱ.湿烫收缩率测试：
采样和温度：
同干烫收缩率。
熨烫时间：
烫干为宜。
湿烫收缩率＝湿烫后长度（宽度）收缩量（cm）/湿烫前试样长度（宽度）（cm）×
１００％
ⅲ.缩水率测试：
同上湿润条件：
可在缩水机上进行。
缩水率=缩前试样长（宽）度－缩后试样长（宽度）/缩前试样长（宽）度×
100%
2）缝缩率测试采样：
取经纬向试样各6块（长50cm，宽50cm）缝制条件：
按生产中规定的缝制要求
缝缩率=缝前标记间长度－缝后标记间长度/缝前标记间长度×
３）耐热度测试耐热性也称耐老化性。
在门幅中部取１０cm×
１０cm试样若干块熨烫温度：
按各类织物规定的温度熨烫时间：
静止压烫１０秒评定方法：
通过目测和理化测试作鉴定
四．材料的预缩和整理
1．材料的预缩1）自然预缩2）湿预缩3）热预缩4）汽蒸预缩5）预缩机预缩
2．材料的整理
第四章
裁剪工艺
裁剪车间的任务：
根据技术文件的指示，将布匹切割成裁片，并依车缝工序将裁片进行捆扎。
裁剪车间的生产程序：
制造单——分床分码——唛架制作——铺布——割布——验片打号——工票捆扎。
裁剪车间的布置：
多层厂房：
一般放最高层，原料从电梯上，裁片逐层向下运单层厂房：
从前向后
第一节分床分码 （CuttingPlanning）
分床分码是由裁剪车间办公室完成的,根据生产制造单要求,参照尺码表内的生产数量、尺码和颜色的比例,结合本厂实际作一个合理的分配。
１）确定唛架的内容（款式、尺码、件数）２）确定铺布的床次、颜色和层数注：
件位数——在一张唛架上所排衣服的件数。
一.分床分码的目的在符合订单要求的前提下，尽量使唛架个数和拉布床次减到最小。
二.影响分床分码的因素1．订单的数量比例2．裁床的长度3．布匹的长度4．成衣用布量
5．每床拉布允许层数6．损耗率的大小
三.分床分码的方法
1.订单各颜色的整数比例都相同（均色不均码）分码时其尺码比例就是应画的件数,尺码组合则视裁床的长度和损耗率而定
举例:
某批产品的尺码颜色生产总数表
SML总数
红色4506007501800
绿色4506007501800
白色4506007501800
兰色4506007501800
总数1800240030007200
假设每床最多割布层数为600层其分床分码方法为:
1）求出每色生产数的最大公约数为150
2）求出各尺码的比例数为3:
4:
53）将各个尺码进行组合
组合一:
两个唛架,共铺四床
（1）1/S+1/M+1/L唛架,铺三床,每床每色各铺150层,总数600层
（2）1/M+2/L唛架,铺一床,每色各铺150层,总数600层
组合二:
两个唛架,共铺二床
（1）1/S+1/M+1/L唛架与1/M+2/L唛架拼接,拉一床,每色各150层,总数600层
（2）将两张1/S+1/M+1/L唛架拼接,拉一床,每色各拉150层,总数600层
组合三:
三个唛架,共铺三床
（1）1/S+2/M+1/L唛架,铺一床,每色各铺150层,总数600层
（2）2/M+2/L唛架,铺一床,每色各铺150层,总数600层
（3）2/S+2/L唛架,铺一床,每色各铺150层,总数600层
组合四:
两个唛架,共铺二床
（1）1/S+2/M+2/L唛架,铺一床,每色各铺150层,总数600层
（2）1/S+2/M+3/L唛架,铺一床,每色各铺150层,总数600层
2.订单各颜色比例不相同或不是整数比例（不均色不均码）分码时其最小的比例值就是应画的件数,尺码组合则尽量用最大和最小尺码搭配,并争取能够完成其中一个尺码的数量,以此类推。
某批产品的尺码生产总数表：
SMLXL总数
红色34634057140
黄色56704680252
兰色/703436140
白色/795227158
总数90282172200744
分床分码结果如下:
第一床:
2/M+2/L唛架,铺布红20层、黄23层、兰17层、白26层、共86层
第二床:
2/S+2/XL唛架,铺布红17层、黄28层、共45层
第三床:
1/M+1/XL唛架,铺布红23层、黄24层、兰36层、白27层、共110层
第二节唛架制作（MarkerMaking）唛架制作是根据款式的要求及布料幅宽，将整套衣服各部分的纸样以最省布的形式进行精密的排列,并画于纸上。
这种列有整套衣服各部分纸样的纸张称为唛架。
驳布位的概念：
在铺料过程中，每批布铺到末尾时不可能都正好铺完一层，为了充分利用原料，铺料时布匹与布匹之间需要在一层之中进行衔接，这种衔接称为驳布位。
一．唛架的作用1．确定铺布的长度及驳布位2．作为割布的依据3．用于用料计算
二.唛架制作程序1.检查整套纸样与生产板是否相同2.确定唛架宽度3.在唛架纸左方垂直纸边画一直线
4.在直线左侧列出唛架的各项资料5.把纸样由大到小按照要求逐一排放，并注明各种标记
6.排完时在唛架的末端画出结尾线7.将画好的唛架进行点数和检查错漏
三.唛架制作须知
1.唛架制作准备工作须知1）布料的种类2）唛架的方向性3）需对条对格排唛4）切割的工具5）所需资料
2.唛架制作过程中须知1）根据纸样形式确定对称排法和全套排法2）要精密排列,通常使用的技巧是：
先大后小；
斜位插斜位；
袖山插袖山；
夹圈插夹圈；
纸样倒插；
缺口合拼；
大小号搭配等。
3）要顾及切割的难度，不能使纸样排列出现死角4）按照经纱符号方向排列5）纸样上的标记必须在唛架上画出
3.唛架制作检查方法1）检查唛架上的图形总数与所需总数是否相等2）将纸样逐一放回唛架上,观察其形状是否正确
3）检查尺码、经纱符号、剪口、打孔位是否正确
四.用布量的计算每打用布量（YPD）＝唛架长度／件位数×
（１＋损耗率）×
12
五、影响唛架质量的因素1.线条的准确度2.裁刀的活动范围（自由度）3.适当的位置标记4.纸样布纹与唛架布纹
5.唛架宽度与布幅6.纸样的方向7.纸样的数量8.驳布位
第三节铺布 （Spreading）
铺布工序是按照分床分码方案和唛架的尺寸，将面料重叠平铺在裁床上，以备裁剪。
每床铺布高度最高应低于裁刀刀片长度的一英寸半。
裁床的尺寸：
宽度：
180～190cm，能足够摆放153cm幅宽的布匹，且留有裁床边至布边的宽余位20～30cm，以便操作。
长度：
在许可的情况下，越长越好。
高度：
根据当地人的高度而定，一般为85～90cm。
一.铺布的方式
1.单面单方向铺布2.单方向双面铺布
3.Z形铺布
二.铺布的程序1．将唛架放到裁床上,定出铺布的长度2．将驳布位画于裁床边沿,然后取走唛架
3．将一张空白的唛架纸放在裁床上4．依照分床分码比例把所需的布层数铺在裁床上
5．每层布与第一层布的长度相等,并拍齐一边6．将唛架铺在整床布的上面,并用大头针或胶纸固定唛架于布料上
三.铺布的质量控制与要求1．每层布互迭时,要控制长度、宽度的均匀和相等2．铺布时要控制布的拉力和张力
3．铺布时要注意静电的处理4．铺布时要注意配布
配布的方法:
1）先判断次布是否在唛架的主要部分,然后尽量调整,以使次布位于唛架的次要位置。
２）登记次布位置,待割布后再重新配布。
３）铺布时多预留2-5%作布
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