主体结构施工质量控制文档格式.docx
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A（%）
重量负偏差（%）
直径6mm～12mm
直径14mm～20mm
直径22mm～50mm
HPB300
≥21
≤10
－
HRB335
≥16
≤8
≤6
≤5
HRB400
≥15
4、钢筋宜采用无延伸功能的机械设备进行调直，也可采用冷拉方法调直。
当采用冷拉方法调直时，HPB300光圆钢筋的冷拉率不宜大于4%；
HRB335、HRB400带肋钢筋的冷拉率不宜大于1%。
5、钢筋加工的形状、尺寸应符合设计要求，其偏差应符合下表规定。
钢筋加工的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋长度方向全长的净尺寸
±
10
弯起钢筋的弯折位置
20
箍筋内净尺寸
5
（3）钢筋连接
1、钢筋的接头宜设置在受力较小处。
同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。
接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。
2、当受力钢筋采用机械连接接头或焊接接头时，设置在同一构件内的接头宜相互错开。
相纵向受力钢筋机械连接接头及焊接接头连接区段的长度为35倍d（d为纵向受力钢筋的较大直径）且不小于500mm，凡接头中点位于该连接区段长度内的接头，均属于同一连接区段。
同一连接区段内，纵向受力钢筋机械连接及焊接的接头面积百分率为该区段内有接头的纵向受力钢筋截面面积与全部纵向受力钢筋截面面积的比值。
同一连接区段内,纵向受力钢筋的接头面积百分率应符合设计要求；
当设计无具体要求时，应符合下列规定:
（1）在受压区不宜大于50%；
（2）接头不宜设置在有抗震设防要求的框架梁端、柱端的箍筋加密区；
当无法避开时，对等强度高质量机械连接接头，不应大于50%；
（3）直接承受动力荷载的结构构件中，不宜采用焊接接头；
当采用机械连接接头时，不应大于50%。
3、同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开。
绑扎搭接接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径，且不应小于25mm。
钢筋绑扎搭接接头连接区段的长度为1.3L1（L1为搭接长度），凡搭接接头中点位于该连接区段长度内的搭接接头均属于同一连接区段。
同一连接区段内，纵向钢筋搭接接头面积百分率为该区段内有搭接接头的纵向受力钢筋截面面积与全部纵向受力钢筋截面面积的比值。
同一连接区段内，纵向受拉钢筋搭接接头面积百分率应符合设计要求；
（1）对梁类、板类及墙类构件不宜大于25%；
（2）对柱类构件不宜大于50%；
（3）当工程中确有必要增大接头面积百分率时，对梁类构件不应大于50%。
钢筋绑扎搭接接头连接区段及接头面积百分率
4、在梁、柱类构件的纵向受力钢筋搭接长度范围内，应按设计要求配置箍筋。
（1）箍筋直径不应小于搭接钢筋较大直径的0.25倍；
（2）受拉搭接区段的箍筋间距不应大于搭接钢筋较小直径的5倍，且不应大于100mm；
（3）受压搭接区段的箍筋间距不应大于搭接钢筋较小直径的10倍，且不应大于200mm；
（4）当柱中纵向受力钢筋直径大于25mm时，应在搭接接头两个端面外100mm范围内各设置两个箍筋，其间距宜为50mm。
（4）钢筋安装
1、钢筋安装时，受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。
2、钢筋安装位置的偏差应符合下表规定
钢筋安装位置的允许偏差和检验方法
项目
检验方法
绑扎钢筋网
长、宽
钢尺检查
网眼尺寸
钢尺量连续三档，取最大值
绑扎钢筋骨架
长
宽、高
受力钢筋
间距
钢尺量两端中间，各一点取最大值
排距
保护层厚度
基础
柱、梁
板、墙、壳
3
绑扎箍筋、横向钢筋间距
钢筋弯起点位置
预埋件
中心线位置
水平高差
+3，0
钢尺和塞尺检查
（二）技术质量措施
（1）钢筋原材检验
1、热轧钢筋出厂时，在每捆（盘）上都要挂有不少于两个标牌，标牌上印有厂标、钢号、炉罐（批）号、直径等标记，并附有质量证明书。
2、热轧钢筋进场时要分批验收，每批由同一截面尺寸和同一炉号的钢筋组成，重量不大于60t。
3、钢筋进场后，材料部门要及时做好标识牌，标识牌上要注明钢筋的批量、使用部位、受检状态；
钢筋在运输过程中，不得损坏标识牌，并按批分别堆放整齐，避免锈蚀及油污，雨、雪天气用彩条布遮盖防止原材生锈。
4、热轧钢筋的表面不得有裂纹、结疤和折叠。
钢筋表面允许有凸块，但不得超过横肋的最大高度。
5、钢筋进厂后，及时送试验室进行见证取样试验（包括屈服点、抗拉强度和伸长率）。
如试验结果不符合要求，则从同一批中另取双倍数量的试样重作。
如仍不合格，则该批钢筋为不合格。
不合格的钢筋一概退回，不得使用任何不合格钢筋。
6、钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不小于1.25；
钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不大于1.3。
7、钢筋在加工过程中发现脆断、焊接性能不良、机械性能明显不正常等现象时，要立即停止使用。
查找原因，如果是材质有问题，立即将该批钢筋退回。
（2）钢筋加工措施
1、钢筋原材及半成品分规格码放整齐，并有标识牌，标明钢筋直径、规格尺寸、使用部位及检验状态（合格、不合格、待检），内容要详细。
2、作为定位措施使用的各种支撑钢筋端头一律采用无齿锯切割，不得有“飞边、毛刺”，两头应刷防锈漆，分类集中堆放，便于检查。
3、加工标准挂牌于现场，加工前有详细的技术交底及加工翻样图，分别明示于各自的操作台前。
4、箍筋端头应弯成135°
弯钩，其平直段相互平行,长短一致（端头可不用无齿锯切割）,且平直段长度不少于10d。
5、Ⅰ级钢筋冷拉率不应大于4%，根据后台场地面积的大小，要明确标出张拉前、张拉后的钢筋位置及长度。
（3）钢筋定位措施
1、墙体钢筋绑扎前，根据钢筋的间距制作水平、竖向定位筋，以控制保护层厚度、截面尺寸和钢筋位移。
（1）、竖向定位筋：
根据水平筋间距制作竖向定位筋，设置间距≯1.2m，以保证钢筋的横平竖直以及墙体截面尺寸和保护层厚度。
（2）水平定位筋：
根据图纸设计的立筋间距，加工水平定位筋，固定于墙体顶部，用于控制立筋间距及位置，在墙体及顶板浇注混凝土前检查水平定位筋位置，避免虚设。
2、根据柱主筋的规格和间距设置内定位箍筋框，控制钢筋位移。
制作定位箍筋框的钢筋应用无齿锯切割。
3、定位筋加工后，按墙体厚度分规格码放，并挂牌标识。
标牌上可注明定位筋的形状、加工尺寸、使用部位等内容。
4、梁板钢筋定位
为保证梁板钢筋安装就位，梁板钢筋采用马凳作为支撑，马凳采用主筋大一规格钢筋制作。
（4）钢筋的现场安装措施
1、钢筋绑扎采用样板引路挂牌制。
2、墙体钢筋绑扎时设置水平、竖向定位筋，以控制保护层厚度、截面尺寸和钢筋位移。
设置定位筋的位置可不设垫块。
3、控制钢筋保护层的垫块可采用定型钢模具制作专用砂浆垫块，砂浆垫块采用减石子砼，垫块梅花状布置，间距不大于600㎜。
设置定位筋的位置可不设垫块，仅在暗柱、暗梁，丁字墙等部位设置垫块。
4、用皮数杆控制柱箍筋位置和间距，并作为绑扎固定检查验收的依据。
5、钢筋绑扎时绑扎结向里，将尾丝压向内侧，墙体、柱一律采用八字扣，暗柱四角钢筋用兜扣。
水平挂线，竖向吊线，控制垂直度。
6、钢筋翻样要考虑水电、设备等预留洞的位置，尽量不切断钢筋，电盒焊在附加的钢筋上，安装牢固，不得焊在主筋上，且附加钢筋不得焊在受力筋上，而应绑扎在主筋上。
7、起步筋绑扎：
竖向筋应距柱或墙边50㎜处绑扎，水平筋距板面上50㎜处绑扎。
8、竖向起步筋距50cm墙或柱边50cm，水平起步筋距板面上50cm。
9、门洞口过梁处的箍筋（注意顶层与非顶层的区别）
10、在顶板模板上根据顶板钢筋间距道道弹线后绑扎。
11、钢筋绑扎搭接长度范围内，箍筋应单独加工，弯曲半径增加1个钢筋直径，使主筋与箍筋绑扎到位。
加密区箍筋间距为5d（d为暗柱搭接钢筋较小直径）且不大于100。
12、钢筋接头绑扎时，在搭接长度内采用三点绑扎，和其他钢筋交叉绑扎时，不得省去三点绑扎，且在搭接长度范围内必须绑扎三根水平筋。
13、加工后的直纹锥头应用专用模具检查，直螺纹接头连接后应检查外露丝扣，合格后做好标识。
14、钢筋绑扎时应错开机械连接的套筒位置。
15、机械接头或焊接接头现场取样后，采用帮条搭接焊补强，焊接宜采用双面焊，焊缝长度满足5d。
二、模板质量控制
（一）模板安装质量控制
（1）模板的加工质量要求
（1）模板面板加工前，先检查周边是否有破损，否则裁去破损的边角。
锯开多层
板后，检查截断面的直线度，如有偏差，用电刨刨直，但要保证柱截面尺寸。
（2）柱、梁的模板加工必须满足截面尺寸，两对角线误差小于1mm，尺寸过大的模板需进行刨边，否则禁止使用。
（3）多层板模板表面平整度控制在1mm以内，拼缝小于1mm，模板必须具备足够的刚度、强度、稳定性，并做抛光和防潮处理，重点检查吊环的焊缝牢固性及加工尺寸。
（4）模板加工完成后必须经过技术人员，质检人员验收合格后，方可使用。
对于周转使用的多层板，如果有飞边、破损模板必须裁掉破损部分再利用。
（2）模板安装质量要求
必须符合《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204-2015及相关规范要求。
即“模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载”。
1、模板安装主控项目
（1）安装现浇结构的上层模板及其支架时，下层楼板应具有承受上层荷载的承载能力，或加设支架；
上下支架的立柱应对准，并铺设垫板。
检查数量：
全数检查。
检验方法：
对照模板设计文件和施工技术方案。
（2）在涂刷模板隔离剂时，不得沾污钢筋和混凝土接槎处。
观察。
2、模板安装一般项目
（1）模板安装应满足下列要求：
1）模板的接缝应符合规范要求；
在浇筑混凝土前，木模板应浇水充分湿润，但模板内不应有积水；
2）模板与混凝土的接触面应清理干净；
3）浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净；
（2）对跨度大于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱。
起拱值为跨度的1‰～3‰，悬挑构件起拱值2‰～5‰，构件截面小者取大值。
按规范要求的检验批（在同一检验批内，对梁，应抽查构件数量的10％，且不应少于3件；
对板，应按有代表性的自然间抽查10％，且不得小于3间。
）
水准仪或拉线、钢尺检查。
（3）固定在模板上的预埋件、预留孔洞均不得遗漏，且应安装牢固，其偏差应符合“表5-1”规定。
按规范要求的检验批（对梁、柱，应抽查构件数量的10％，且不应少于3件；
对墙和板，应按有代表性的自然间抽查10％，且不得小于3间）。
钢尺检查。
3、现浇结构模板安装偏差
现浇结构模板安装的偏差应符合下表的规定。
表5-1模板安装允许偏差和检验方法
项次
检查方法
1
轴线位移
2
底模上表面标高
+5
水准仪或拉线、钢尺检查
截面内部尺寸
+10
柱、墙、梁
+4，-5
4
层高垂直度
不大于5m
6
经纬仪或拉线、钢尺检查
大于5m
8
相邻两板表面高低差
表面平整度
2m靠尺、塞尺检查
7
预埋管、螺栓
中心线位移
拉线、钢尺检查
螺栓外露长度
+10，—0
预留孔洞
尺寸
现浇结构模板安装允许偏差和检验方法见表5-1：
（检验方法：
检查同条件养护试块强度试验值。
检查轴线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。
4、模板安装质量控制措施
4.1模板垂直度控制
（1）对模板垂直度严格控制，在模板安装就位前，必须对每一块模板线进行复测，无误后，方可模板安装。
（2）模板拼装配合，工长及质检员逐一检查模板垂直度，确保垂直度不超过5mm，平整度不超过5mm。
4.2顶板模板标高控制
每层顶板抄测标高控制点，为结构标高上移1000mm.根据层高、梁的断面及板厚，计算梁底管及平板管与标高控制点的垂直距离，并经项目技术人员认可。
4.3模板的变形控制
（1）浇筑混凝土时，做分层尺竿，并配好照明，分层浇筑，层高控制在500以内，严防振捣不实或过振，使模板变形。
（2）门窗洞口处对称下混凝土。
（3）浇筑前认真检查回形梢、顶撑及斜撑是否松动。
4.4与安装配合
支模前与钢筋、水、电安装等工种协调配合，项目部通知支模后方可支模。
4.5模板堆放、维修
（1）模板贮存时，其上要有遮蔽，其下垫有垫木。
垫木间距要适当，避免模板变形或损伤。
（2）拆下的模板，如发现翘曲，变形，及时进行修理。
破损的板面及时进行修补。
（3）模板质量通病及预防措施
1、模板加工质量通病及预防
现象：
后台模板加工质量粗糙，拼缝不严，板面变形，尺寸偏差大。
门窗及预留洞模板制作马虎。
防治措施：
模板制作中严格按翻样尺寸配制，选用质量合格的材料，接缝要严密，对加工的模板严格检查验收。
2、墙模板安装质量通病及预防
胀模、漏浆、混凝土出现蜂窝，烂根。
墙混凝土表面粘模、掉角。
支模前按图纸弹好轴线和断面尺寸，矫正钢筋位置，防止漏浆烂根。
3、顶板模板安装质量通病及预防
板中部下挠，板底与墙、梁四周不平，板模伸入墙、梁内“吃模”，板缝跑浆，出现麻面、蜂窝。
板模下部支撑按详图间距布置，拉好水平杆和剪力撑，支撑采用满堂架，用顶托调整标高。
平板管拉通线找平，保证在同一标高上。
板模多次周转使用时，将表面的水泥砂浆清理干净，对变形和四周破损的模板及时修整和更换以确保接缝严密，板面平整；
模板铺完后，将杂物清理干净。
（二）模板拆除控制要求
（1）拆模要求
（1）拆模顺序为后支先拆，先拆非承重模板，后拆承重模板。
（2）拆除跨度较大的梁底模时，应从跨中开始，分别拆向两端。
（3）非承重模板（柱、梁侧模）拆除时，结构混凝土强度不宜低于1.2MPa。
混凝土表面棱角不会因拆模损坏。
（4）承重模板（梁、板底模）的拆除时间应符合“表6-1”的规定：
表6-1现浇混凝土结构拆模所需混凝土强度
结构名称
结构跨度（m）
达到混凝土标准强度的百分率（%）
板
≤2
≥50
>
2,≤8
≥75
梁
≥100
悬臂构件
—
（2）拆模注意事项
（1）楼板模板拆除时，先松平板管扣件，使其向下移动，达到模板与楼板分离。
（2）拆模时不要用力过猛过急，拆下来的木料要及时运走、整理。
模板要逐块传递下来，不得抛掷，拆下来后即时清理干净，板面涂刷隔离剂，按规格分类堆放整齐。
（3）支架拆除前，必须察看施工现场环境，包括架空线路、地面的设施等各类障碍物,进行安全技术交底后才准工作。
（4）拆除脚手架时，由上向下逐步拆除。
先将顶托松开，将模板挪出脚手架，人工将模板倒运至施工范围外。
依次拆除方木、顶托、横杆和立杆。
各种材料要人工向下传递，轻放于地面，不得扔抛杆件。
（5）拆架时应划分作业区，周围设绳绑围栏或竖立警戒标志，地面应设专人指挥，禁止非作业人员进入。
（6）拆除时要统一指挥，上下呼应，动作协调，当解开与另一人有关的结扣时，应先通知对方，以防坠落。
（7）拆架时严禁碰撞脚手架附近电源线，以防触电事故。
（8）每天拆架下班时，不应留下未拆完而留有隐患部位。
三、混凝土质量控制
（一）现浇结构质量验收标准
按照《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2011）的要求，本工程混凝土现浇结构质量要求如下表所示：
现浇结构尺寸允许偏差和检验方法
轴线位置
15
独立基础
墙、柱、梁
剪力墙
垂直度
层高
≤5m
经纬仪或吊线、钢尺检查
＞5m
全高（H）
H/1000且≤30
经纬仪、钢尺检查
标高
全高
30
截面尺寸
+8，-5
电梯井
井筒长、宽对定位中心线
+25，0
井筒全高（H）垂直度
2m靠尺和塞尺检查
预埋设施
预埋螺栓
预埋管
预埋洞中心线位置
（二）混凝土施工过程质量控制
（1）垫层混凝土施工
基槽验收合格后，钉控制桩（8m×
8m）控制桩用直径12的钢筋制作。
用汽车泵进行混凝土的浇筑。
混凝土振捣采用平板式振捣器，混凝土振捣密实后以控制桩上的标高和水平标高小线为准检查平整度，高的铲平，凹的补平，用水平刮杠刮平，表面再用木抹子搓平，最后用铁抹子压光。
混凝土养护采用覆盖塑料薄膜或洒水方式。
（2）筏板基础混凝土施工
（1）筏板振捣要点
砼浇捣时每皮下料高度要控制严格，做到边下料边振捣，每台泵的砼浇筑面采用3台Ф50的插入式振动棒同时进行砼振捣。
振动棒采用行列式或梅花式进行振捣。
振动棒的插点间距一般为振动棒作用影响半径的1.5倍（约40cm），插点应均匀，振捣要有秩序，并做到“快插慢拔”，直至砼中无气泡排出才将振动棒慢慢拔出。
砼斜坡振捣时，应从砼坡脚底部自下而上进行，而不是从上向下振捣。
振捣时从斜坡流淌下的砼，均要重新进行振捣，不得遗漏，并在其初凝前浇筑其上部砼。
在浇筑基础筏板底部砼时，操作人员应将振动棒下到基坑底部进行振捣，在振捣上一层砼时，应插入下一层砼5cm左右，以消除两层间的接缝，并且振捣上层砼时，要在下层砼初凝前进行。
在同一后浇带内均应连续浇筑一次成型，不留置施工缝，以达到自防水抗渗要求
（2）防止砼漏振的方法
A、在作业组分界处都应超界50㎝振捣，防止作业处出现漏振。
B、当前后作业班组交替时，交班的振捣手要向接班的振捣手交代清楚已振捣部位，防止交班之间漏振。
C、振捣棒不应在同一部位过振而造成石子下沉、水泥浆上浮。
D、地下室外墙导墙砼的浇筑与振捣：
因导墙模板是吊模，浇筑不当易产生烂根现象，从而造成渗水。
因此采取以下预防措施：
派细心的振捣手专门浇筑导墙砼。
掌握好导墙砼浇筑时间，待底板砼浇筑到导墙模下口后，稍待砼初凝后，再浇砼导墙，导墙下部两侧因振捣流出的水泥砂浆不要急于刮掉，应待导墙砼初凝后再将其刮除抹平。
（3）筏板抹面压光
砼表面要做到以下“三压三平”。
控制好标高，表面收头要平整。
①基础砼浇筑到面层标高时，用长刮尺按标高控制点将表面刮平。
②待砼初步凝结后，用平板震动器振动一遍，将石子振下去。
将上表面浮浆振出，然后用刮尺刮平。
③表面若有泌水应予以清除，可用软水管将泌水排到集水井，然后用水泵抽出。
④待砼脚踩不沉陷，但留有痕迹时，采用磨光机反复多次打磨平整。
⑤气温过低时，砼浇捣完成后及时覆盖塑料薄膜，以免冻害。
（3）地下室外墙混凝土浇筑
（1）墙浇筑混凝土前，应先浇水湿润模板，在底部均匀浇筑5～6cm厚与墙体混凝土成分相同的水泥砂浆，并用铁锹入模，不得用料斗一点直接灌入模内。
（2）浇筑墙体混凝土应分层振捣连续进行，回转浇时间隔时间不应超过2h，每层浇筑厚度控制在60cm左右，因此必须预先安排好混凝土下料点位置和振捣器操作人员数量。
（3）振捣棒移动间距应小于50cm，每一振点的延续时间以表面不再呈现上浮水泡为度，为使上下层混凝土结合成整体，振捣器应插入下层混凝土内5cm。
振捣时注意钢筋密集及洞口部位，为防止出现漏振。
须在洞口两侧同时振捣。
大洞口的洞底模板应开口，并在此处浇筑振捣。
（4）墙、柱砼浇至顶板底近100处，应停歇1～1.5h，使其获得沉淀后再与梁板结合振捣。
（5）混凝土墙体浇筑完毕之时，将上部插留的钢筋加以整理。
平台板砼浇筑完成达到初终凝时，可用木抹子按标高线将墙上表面混凝土找平。
（4）框架柱及剪力墙的混凝土浇筑
（1）混凝土应分层振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不得大于50cm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。
除柱浇筑机器振捣外，柱下方要有人随时敲打模板，确保振捣均匀到位。
（2）加强对砼的振捣，提高砼的密实度和强度：
柱子混凝土应一次性浇筑完毕（其间隙施工缝也可留在主梁底以下20～30cm,）墙柱部位砼浇筑砼时应在其砼浇筑至顶部1～2个小时后，待其内部砼自身沉陷，再用振动棒对墙柱砼普遍进行一次复振（二次振捣），这样能提高砼的密实度。
（3）合理掌握好砼的分层浇筑时间，掌握好柱（墙）的分层浇筑高度，并防
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