大西客专6标钻孔桩施工工艺性试验方案.docx
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大西客专6标钻孔桩施工工艺性试验方案
1.试验目的1
2.试验位置1
3.资源配置安排1
4.试验施工工艺流程1
5.试验施工2
5.1施工准备2
5.1.1桩位测量放样2
5.1.2场地平整与就位3
5.1.3护筒埋设3
5.1.4泥浆的制备及循环净化3
5.2钻孔4
5.2.1冲击钻进4
5.2.2钻孔中注意事项6
5.3成孔检查7
5.4清孔7
5.5钢筋笼加工及吊放8
5.6二次清空工艺10
5.7灌注水下混凝土11
5.7.1混凝土原材料11
5.7.2混凝土配合比12
5.7.3混凝土拌制和运输12
5.7.4混凝土灌注12
6.试验成果16
7.质量控制措施16
7.1质量控制与检验16
7.1.1桩位控制16
7.1.2桩斜控制17
7.1.3桩径控制17
7.1.4桩长控制17
7.1.5桩底沉渣控制17
7.1.6桩顶控制18
7.1.7混凝土强度控制18
7.1.8桩身结构控制18
7.1.9原材料控制19
7.2质量检查20
7.2.1成孔质量检查20
7.2.2桩身混凝土质量检查21
7.2.3钢筋加工及安装21
8.安全保证措施22
9.环保水保措施24
10.文明施工措施24
钻孔桩施工工艺性试验方案
1.试验目的
1）对设计地质进行验证，取得详细地质参数；
2）研究冲击钻机在钻孔施工的适应能力及在各个地层中施工工效；
3）对已有的护壁技术进行验证，并得到护壁技术参数；
4）确定适于冲击钻孔的清孔方法；
5）研究钢筋笼保护层措施的可靠性和下设的最优方法；
6）通过试验确定合理的机械、人员配置方案；
7）验证钻孔桩混凝土的浇筑方式、工艺的合理性；
2.试验位置
仁义河特大桥共有28个桥墩，共有桩基280根，桥址区地质表曾覆第四系上更新统洪积层新黄土：
浅黄色，坚硬~硬塑，局部汗沙砾石层，呈透镜状；第三系保德组砾岩、粉质黏土和卵石土互层、粉质黏土夹细砂薄层，局部砾岩层较厚，呈松散结构。
选择5-8#、15-8#、21-8#孔位作为冲击钻孔。
3.资源配置安排
1、施工机械：
冲击钻机1台、混凝土拌合站、振捣器、混凝土运输车。
2、检测仪器：
水准仪、全站仪、坍落度桶，混凝土温度计；
3、试验人员：
试验员2人、技术员2人、施工员4人、机械手6人、辅助工人6人。
4.试验施工工艺流程
5.试验施工
5.1施工准备
在三通一平的基础上，钻孔的准备工作主要有桩位测量及放样、制作和埋设护筒；泥浆备料调制、泥浆循环系统设置及准备钻孔机具等。
5.1.1桩位测量放样
根据设计所提供的控制点，采用全站仪现场布置控制网并复核。
依据桩基中心轴线坐标值，用坐标法放样桩基中心线、桩基中心点等，并打入标桩，中心线的放样误差控制在2cm范围内，并设置十字形控制桩，便于校核，桩上标明桩号。
5.1.2场地平整与就位
钻孔场地应清楚杂物、换除软土，平整压实。
钻机就位时与平面最大倾角不超过4°，现场地面承载能力大于250kN/m2。
钻机平台处必需碾压密实。
进行桩位放样，将钻机行驶到要施工的孔位，调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头自由浮动孔内。
5.1.3护筒埋设
护筒用8mm的钢板制作，其内径为1.20m，高度2m。
为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋，并在上部焊上槽钢“耳朵”。
其底部埋置在地表下1.5m中，护筒顶高出地面0.5m。
护筒埋设采用挖埋法，即用专用钻斗挖除所要埋护筒的土层后，将护筒放入其中。
埋设准确、水平、垂直、稳固，护筒的四周回填粘土并夯实。
钻机导杆中心线、回旋盘中心线、护筒中心线保持在同一直线。
护筒中心与设计桩位中心的偏差不得大于50mm，钢护筒垂直度偏差不允许大于1%，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。
5.1.4泥浆的制备及循环净化
采用钻孔自造浆，在实验区附近设置1个沉淀池、储浆池，通过泥浆槽连接进行循环沉淀净化泥浆。
泥浆循环顺序为：
泥浆池→桩孔→泥浆槽→沉淀池→泥浆池→桩孔。
在钻孔过程中经常向孔内投入粘土，泥浆造浆材料选用优质粘土或膨润土，必要时再掺入适量CMC羧基纤维素或Na2CO3纯碱等外加剂，保证泥浆自始至终达到性能稳定、沉淀极少、护壁效果好和成孔质量高的要求。
试验工程师负责泥浆配合比试验，对全部桩基的泥浆进行合理配备。
泥浆性能指标如下：
在钻孔桩施工过程中，对沉淀池中沉渣及浇筑混凝土时溢出的废弃泥浆随时清理，严防泥浆溢流，并用汽车弃运至指定地点倾泄，禁止就地弃渣，污染周围环境。
5.2钻孔
5.2.1冲击钻进
待钻机就位准确后开始钻进，初始钻进时，先在孔内注水，加粘土，小冲程制浆，进尺适当控制，在护筒刃脚处小冲程、高频率反复冲砸，使刃脚处有坚实的泥浆护壁，钻至刃脚下1m后正常钻进。
钻孔作业时，注意地质变化，在变化处取渣样，编号保存。
待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后可按土质以正常速度钻进。
如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中到入粘土，再放下钻锥冲击，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。
在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。
宜选用平底钻锥、控制进尺、低冲程、稠泥浆钻进。
泥浆补充与净化：
开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。
并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。
进入基岩后适当减少冲程。
正常钻进时根据地质资料掌握土层变化，及时捞取钻渣取样，判断土层，记入钻孔记录表，并与地质资料进行核对，根据核对判定的土层调整冲程。
钻进时连续进行，不随意中途停钻。
钻进进程中和掏渣后严格控制和保持孔内水头稳定，并注意观察，发现情况及时处理，如实填写钻孔原始记录。
孔内水头始终保持在地下水位线以上2m，以加强护壁，防止塌孔。
升降钻头时平稳，不碰撞护筒或孔壁。
在钻进过程中，勤检孔、勤抽碴、勤检查钻具。
如发现孔偏、孔斜，用片石回填至偏、斜上方0.3～0.5m处重新冲砸造孔；遇到孤石时，用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或击入孔壁。
在钻进过程中，始终保持孔内水位高于地下水位2m左右，同时控制泥浆比重，在砂粘土地层钻进时，泥浆比重控制在1.05～1.15之间，既能获得较高的钻进速度，又能作到不塌孔；在易塌地层中钻进时，泥浆比重提高到1.2左右，适当降低成孔钻速，必要时添加外加剂如CMC、纯碱等，以确保孔壁稳定。
桩孔钻至设计标高后,对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查，满足要求后请监理工程师进行检查，为清孔做好准备。
1）泥浆参数
根据不同的地质条件调整泥浆比重，具体见下表。
地质情况
泥浆指标
相对密度
（g/cm3）
粘度
（s）
胶体率
（%）
失水率
（ml/30min）
含砂率
（%）
泥皮厚
（mm/30min）
静切力
（Pa）
酸碱度
（pH）
素填土
1.07～1.15
19～28
≥96
≤15
≤4
≤2
3～5
6.5
粘土及亚粘土
1.07～1.10
19～28
≥96
≤15
≤4
≤2
3～5
6.5
泥岩
1.07～1.10
19～28
≥96
≤15
≤4
≤2
3～5
6.5
砂岩
1.07～1.10
19～28
≥96
≤15
≤4
≤2
3～5
6.5
2）渣样留存和地质记录
渣样抽取频率最低满足0.5m取样一次、地层地质变化点进行加密取样，不得缺漏。
渣样装于密封的塑料袋内，在防水纸条上用碳素墨水书写注明工程名称、墩号、桩号、深度、岩性初步判断、取样人、取样时间等内容。
对地质变化点深度要仔细量测，力求准确。
渣样抽取后，钻孔过程中要存放于现场，采用条形木盒，按取样时间（深度）分隔存放，并于木盒显著位置注明“渣样盒”等字样。
相应的桩施工完成后，要将渣样放于专门地点，统一保存，保存期限至该经桩检测合格止（如有更高要求按更高标准执行）。
留有必要的照片等影像资料。
施工过程中及时与设计地质情况进行对比分析，对地质情况出入较大者，及时与监理、设计等单位联系，采取措施。
特别是桩底地质情况、嵌岩深度要仔细核查。
在自检的基础上，灌注前及时邀请监理单位对地质情况进行检查，设计单位对代表性桩的地质情况进行现场确认
5.2.2钻孔中注意事项
1）防止坍孔
坍孔的表面特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。
原因有泥浆比重不够或泥浆其它性能不符合要求，使孔壁未形成护壁泥皮，孔壁渗漏；孔内水头高度不足，支护孔壁压力不够；护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软或钻机装置在护筒上由于振动使孔口坍塌、护展或较大坍孔；清孔后泥浆比重、粘度等指标降低；起落钻头时碰撞孔壁。
预防及处理原则是保证钻孔时泥浆质量的各项指标满足规范要求；保证钻孔时有足够的水头高度，在不同土层中选用不同的进尺；起落钻头时对准钻孔中心插入；回填砂和粘土的混合物到坍孔处以上1～2m重钻。
2）防止钻孔偏斜和缩孔
偏斜缩孔原因有钻孔中遇有较大的孤石或探头石，扩孔较大处钻头摆动偏向一方；在有倾斜度的软硬地层交界处、岩石倾斜处或者粒径大小悬殊的砂夹卵石中钻进，钻头受力不均；钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷；在软地层中钻进过快，水头压力差小。
预防和处理方法是在安装钻机时使底座水平，起重滑轮、钻头中心和孔位中心三者在一条竖直线上，并经常检查校正；在有倾斜的软硬地层钻进时，采取减压低速钻进；钻杆、接头逐个检查，及时调整。
遇有斜孔、偏孔时，用检孔器检查探明偏斜和缩孔的位置情况，在偏孔、缩孔处反复扫孔；偏孔、缩孔严重时回填粘性土重钻。
3）防止孔中掉钻
钻进时强提强扭、钻头接头不良或疲劳破坏易使钻头掉入孔中，另外由于操作不当，也易使孔上铁件等杂物掉入孔内。
小铁件用电磁铁打捞，钻头的打捞视具体情况而定，主要采用打捞叉、打捞钩、打捞活套、偏钩和钻锥平钩等。
5.3成孔检查
成孔达到设计标高后，用电子孔斜仪或检孔器进行检孔。
孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，再拆卸钻机进行清孔工作，否则重新进行扫孔。
5.4清孔
将沉淀物清出孔位。
要求孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度，柱桩不大于5cm，摩擦桩不大于20cm。
在灌注水下混凝土前，用高压水吹底翻渣，进一步减少桩底沉碴厚度。
5.5钢筋笼加工及吊放
1）钢筋骨架制作
对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。
对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于18米，以减少现场焊接工作量。
现场焊接须采用单面帮条焊接。
制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。
把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。
焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。
在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。
2）钢筋骨架保护层的设置
绑扎混凝土预制块：
混凝土预制块为15cm×20cm×8cm，靠孔壁的一面制成弧面，靠骨架的一面制成平面，并有十字槽。
纵向为直槽，横向为曲槽，其曲率与箍筋的曲率相同，槽的宽度和深度以能容纳主筋和箍筋为度。
在纵槽两旁对称的埋设两根备绑扎用的U型12号铁丝。
垫块在钢筋骨架上的布置以钻孔土层变化而定，在松软土层内垫块应布置较密。
一般沿钻孔竖向每隔2m设置一道，每道沿圆周对称的设置4块。
焊接钢筋“耳朵”：
钢筋“耳朵”用断头钢筋（直径不小于10mm）弯制而成，长度不小于15cm，高度不小于8cm，焊在骨架主筋外侧。
沿钻孔竖向每隔2m设置一道，每道沿圆周对称的设置4个“耳朵”。
3）钢筋骨架的存放、运输与现场吊装
钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。
存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的方木，以免受潮或沾上泥土。
每个钢筋笼制作好后要挂上标志牌，便于使用时按桩号装车运出。
骨架的运输无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形，当骨架长度在6m以内时可用两部平板车直接运输。
当长度超过6米时，应在平板车上加托架。
如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼。
钢筋笼运至现场后，骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。
采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。
对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。
起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。
待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。
解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。
当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。
然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。
当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。
将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。
将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。
并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。
在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。
然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。
声测管的布置及数量必须满足设计要求，与钢筋笼一起吊放。
声测管要求全封闭（下口封闭、上端加盖），管内无异物，水下混凝土施工时严禁漏浆进管内。
声测管间连接采用套管丝扣连接，管口高出设计桩顶30cm，每个声测管高度保持一致。
5.6二次清空工艺
导管技术要求灌注水下砼采用钢导管灌注，采用导管内径为25-30cm的导管，每节2～3m,配1～2节1～1.5m的短管。
钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。
导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。
使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。
导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.5倍，p=rchc-rwHw
式中：
p为导管可能受到的最大内压力（kPa）；
rc为砼拌和物的重度（24kN/m3）；
hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；
rw为井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；
Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。
导管长度按孔深和工作平台高度决定。
漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。
导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。
采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。
钢筋笼下放到位固定后，立即用汽车吊逐段吊装接长、下放，导管下端距孔底的距离为500mm。
混凝土导管安放完后，若孔底沉碴厚度不满足设计要求，利用导管进行二次清孔，使沉碴厚度、孔内泥浆等指标满足《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》要求，桩底沉碴厚度小于5cm。
清孔时及时向护筒内补充优质泥浆，确保护筒内水头，并取样检测，经监理工程师现场检验合格后，立即拆除吸泥弯头，开始浇筑水下混凝土。
5.7灌注水下混凝土
5.7.1混凝土原材料
（1）水泥：
水泥采用业主指定的42.5MPa普通硅酸盐水泥或硫酸盐，其初凝时间不宜早于2.5h，水泥质量符合GB175-99的相关规定。
（2）骨料：
料源为业主指定的当地砂石料生产厂生产的骨料。
对含有活性成分的骨料进行专门试验论证，并经监理批准后方可使用。
细骨料采用级配良好的中砂，细度模数在2.3～3.0之间。
粗骨料采用级配良好的三级配碎石，最大粒径不大于31.5mm；粗骨料应质地坚硬、清洁、级配良好，其极限抗压强度与所采用的混凝土标号之比不小于1.5，粗骨料的针片状颗粒含量不大于10%。
（3）粉煤灰：
应采用Ⅰ级粉煤灰，其指标满足设计或有关规范要求。
（4）外加剂：
用于混凝土中的外加剂为高效缓凝型减水剂，其质量应符合国家或行业的规定。
根据混凝土配比的选择，通过试验确定外加剂的掺量，并经监理人审批后实施。
（5）水：
拌和用水采用施工现场地表水和地下水，但必须经过水质检验合格后方可使用。
5.7.2混凝土配合比
施工前按施工图要求，通过室内试验成果进行混凝土配合比设计，并报送监理人审批。
混凝土配比遵循以下原则：
混凝土的含砂率宜为40%～50%；坍落度宜为180～220mm，在可能与水接触的最初浇筑阶段坍落度可适当减小；胶凝材料用量不宜小于350kg/m3，水泥或胶凝材料的初凝时间不宜小于2h；水灰比宜为0.5～0.6。
在混凝土浇筑前，提交混凝土配合比试验报告给监理工程师审阅。
5.7.3混凝土拌制和运输
混凝土拌和采用自动计量拌合站集中拌合。
混凝土水平运输采用8m3搅拌运输车由现场拌和站运至各桩浇筑点直接入仓进行浇筑。
5.7.4混凝土灌注
1）浇筑方法
本工程采用泥浆下直升导管法灌注水下混凝土。
2）首盘浇筑
开浇采用隔水胶球法。
在导管开浇前，预备好足够数量的混凝土（考虑导管内容积及封埋导管1.0m深的方量）后方可进行开浇。
开浇前，导管内放置略小于导管内径的隔离胶球作为隔离体，隔离泥浆与混凝土。
3）浇筑过程控制
桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。
在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在2～6m。
同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。
如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。
拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。
要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。
要注意安全。
已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。
循环使用导管4～8次后应重新进行水密性试验。
在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。
当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：
①尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。
②当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。
混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。
在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。
在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。
为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，以便灌注结束后将此段混凝土清除。
在灌注混凝土时，每根桩应至少留取一组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。
如换工作时，每工作班都应制取试件。
试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。
强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。
有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。
浇注过程中，密切注意孔口情况，若发现钢筋笼上浮，应稍作停浇，同时，在钢筋笼上面加压重物，在不超过规定的中断时间内继续浇注。
不符合质量要求的混凝土严禁浇入导管内，防止入管的混凝土将空气压入导管内，另外，孔口应设置盖板，避免混凝土散落孔内。
灌注时，混凝土置换出的泥浆通过泥浆排污水沟排到其它正在施工的桩孔中或沉淀池，以防止泥浆溢出污染环境。
4）灌注过程中注意以下几点：
（1）严格控制混凝土的质量。
除控制混凝土的配合比外，还要防止混凝土中混入异物造成泵管堵塞。
一旦堵塞，及时组织力时进行检查和疏通，以确保灌注的连续性。
若耽搁的时间较长，利用汽车吊上下抖动导管，防止导管活动困难影响灌注。
当漏斗或导管内的混凝土下落困难时可采用相同的方法处理，或适当减少导管的埋深。
（2）灌注过程中，当导管内混凝土不满，上段有空气时，后续混凝土缓慢灌入，防止在导管内成高压气囊
（3）随时用测锤测量混凝土面的高度，以提供拆除导管的依据。
由于混凝土面不平整，进行多点测量。
提升导管时保持导管轴线坚直和位置居中，逐步提升。
拆、装导管要快，导管接头要清洗，漏斗和导管要上紧。
⑷、混凝土面到达钢筋笼时可能产生钢筋笼上浮的现象，为避免上浮，采用下列措施：
施工必须紧揍，检查必须仔细，同时根据当天的外部条件（如风、雨、高、低温等）做出相应的安排。
孔口固定，可用钢管垂直地卡压住钢筋笼，钢管点焊在孔口上，也可用短钢盘焊在孔口护筒上，但须注意位置的垂直，否则使管架变形。
混凝土面接近钢筋笼时，保持圈套埋深，放慢灌注速度，混凝土面进入钢筋笼2-3m后，适当提升导管，减小埋深（但不小于1m），以保证钢筋笼在导管底口以下的埋深，从而加强混凝土对钢筋笼的握裹力。
灌注接近结束，取样检查混凝土的质量确定最终的灌注高度，桩顶超出设计标高1.0m，以保证桩头部位混凝土的质量。
接近结束时导管内的混凝土柱高度减小，外侧的泥浆密度加大、沉淀增加，常发生混凝土上升困难的现象。
可向孔内加水并掏除沉淀物或增加漏斗高度。
拔最后一节导管时要慢，防止泥浆挤入产生泥心。
6.试验成果
本次试验完成后及时对试验资料进行整理并分析，提交试验成果报监理工程师审批。
根据监理审批意见改进桩基施工工艺、施工方法，作为本工区后续桩基施工的指导依据。
7.质量控制措施
7.1质量控制与检验
桩基是一种深入地下的隐蔽工程，其质量不能直接进行外观检查，在施工全过程中，必须采取有效的质量控制措施，以确保灌注桩质量完全满足设计要求。
桩基质量控制点包括桩位、桩径、桩斜、桩长、桩底沉渣厚度、桩顶浮渣厚度、桩的结构、混凝土强度和匀质性、钢筋笼等内容。
7.1.1桩位控制
为确保桩位质量，采取精密测量方法，即用全站仪定位，护筒埋设完，再次进行复测。
采用焊制的坐标架校正护筒中心同桩位中心，保持一致。
对相邻已施工的桩的桩身倾斜情况必须事先掌握；当已完成的灌注桩存在桩身倾斜的情况时，特别是两侧桩都已浇筑完成的情况，由设计、监理和施
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