8防排水二衬0912.docx

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8防排水二衬0912

施工技术交底书

单位：

中铁十九局集团有限公司云桂铁路（广西段）YGZQ-4项目部编号：

YGZQ-4-19J6-JSJD-20120912-8

工程名称

百色三号隧道

交底部位

防排水、二衬

交底日期

2012年09月12日

交底人

审核人

接受单位

隧道五队支护班

接受人

一、适用范围

适用于百色三号隧道DK221+305～DK221+611段防排水、二衬施工。

二、主要的防排水材料技术要求：

1、防水板：

EVA型，厚度≥1.5mm，幅宽宜为2～4m；断裂拉伸强度≥18Mpa；扯断伸长率≥650％；撕裂强度≥100KN/m；低温弯折性为-35℃无裂纹；不透水性为0.3Mpa，24h无渗水；加热伸缩量：

延伸≤2mm，收缩≤6mm；热空气老化（80℃*168h）：

断裂拉伸强度≥16MPa，扯断伸长率≥600％；耐碱性（饱和Ca（OH）[2]溶液*168h）：

断裂拉伸强度≥17MPa，扯断伸长率≥600％；人工候化：

断裂拉伸强度保持率≥80％，扯断伸长率保持率≥70％；刺破强度：

300N。

2、无纺布：

重量≥400g/m

（2）；厚度≥3mm；拉断力（50mm）≥450N；伸长率≥80%；纵横强度比＜1.5；梯形断裂≥250N；渗透系数≥5*10（-2）；裂隙率＞80％。

3、中埋式橡胶止水带：

宽度不小于300mm；硬度（邵氏A度）为60±5；拉伸强度≥15Mpa；断裂延伸率≥450％；压缩永久变形（70℃*24h）≤35％；撕裂强度≥30N/mm；脆性温度≤-45℃；热空气老化（70℃*168h）：

硬度变化（邵尔A）度≤+6，拉伸强度≥12MPa，扯断伸长率≥400%；耐碱性（饱和Ca（OH）[2]溶液23℃*168h）：

硬度变化（邵尔A）度≤+6，拉伸强度≥12MPa，扯断伸长率≥400%；臭氧老化50pphm（20％，40℃，48h）无龟裂。

4、外贴式橡胶止水带：

宽度不小于300mm；硬度（邵氏A度）为60±5；拉伸强度≥12Mpa；断裂延伸率≥450％；压缩永久变形（70℃*24h）≤35％；撕裂强度≥25N/mm；脆性温度≤-45℃；热空气老化（70℃*168h）：

硬度变化（邵尔A）度≤+6，拉伸强度≥10MPa，扯断伸长率≥400%；耐碱性（饱和Ca（OH）[2]溶液23℃*168h）：

硬度变化（邵尔A）度≤+6，拉伸强度≥10MPa，扯断伸长率≥400%；臭氧老化50pphm（20％，40℃，48h）无龟裂。

5、中埋式钢边橡胶止水带：

宽度不小于300mm，硬度（邵氏A度）为60±5；拉伸强度≥18Mpa；断裂延伸率≥450％；压缩永久变形（70℃*24h）≤35％；撕裂强度≥35N/mm；拉伸永久变形（700*24h，拉伸100％）≤20％；热空气老化（70℃*168h）：

硬度变化（邵尔A）度≤+6，拉伸强度≥12MPa，扯断伸长率≥400%；耐碱性（饱和Ca（OH）[2]溶液23℃*168h）：

硬度变化（邵尔A）度≤+6，拉伸强度≥12MPa，扯断伸长率≥400%；臭氧老化50pphm（20％，40℃，48h）无龟裂；橡胶与金属粘合为R型破坏。

6、遇水膨胀橡胶止水条：

固化前固含量≥80%，下垂度（50±2°C）≤3mm，表干时间≤24h；固化后延伸率≥400％，抗拉强度≥0.3Mpa；最终体积膨胀率（室温，蒸馏水）>220%；浸水7d的膨胀率占最终膨胀率的百分比<60%，比重1.2~1.55g/cm3/。

7、嵌缝材料：

双组分聚硫密封膏，渗出指数≤4，低温柔性-30℃，最大拉伸强度≥1.2MPa，最大伸长率≥100%，恢复率≥90%，加热失重≤10%。

8、聚苯板：

厚度不小于20mm，表观密度不小于30kg/m3/,压缩强度不小于150Kpa，导热系数不大于0.039，尺寸稳定性不大于2，水蒸气透过系数不大于4.5ng/（Pa.m.s）吸水率不大于2，锻炼弯曲负荷不小于35N，氧指数不小于30%，燃烧分别达到B2级。

三、结构防排水施工

全隧拱墙环向施工缝设中埋式橡胶止水带加外贴式橡胶止水带，仰拱环向施工缝设中埋式橡胶止水带；全隧道纵向施工缝设中埋式钢边橡胶止水带加遇水膨胀止水条；环向施工缝环向数量按10m一道计列，纵向施工缝数量按2道计列。

变形缝宽度为2cm，变形缝填充聚苯板并加设钢边橡胶止水带加外贴式橡胶止水带，变形缝内缘采用双组分聚硫密封嵌缝膏嵌缝。

隧道结构防排水采取“以排为主，防排结合”的原则，充分利用结构自身防水能力，并构筑隧道结构内外完善的防排水系统。

具有强富水性的断层及其影响带地段采取“以堵为主、堵排结合、限量排放”的原则，实施以围岩预注浆固结圈、防排水网络及模筑防排水混凝土衬砌组成的结构体系。

隧道防排水施工主要包括：

初期支护基面检查处理、无纺布安装、防水板铺设、混凝土浇筑等工序。

防排水施工工艺流程见图1《防排水施工工艺流程图》。

1、基面检查处理

测量隧道断面，利用作业台车对断面进行修整，首先应凿除喷射混凝土表面“葡萄状”结块，对钢筋网或管道等凸出部分，先切断，再用砂浆抹平；对锚杆有凸出部位，端头顶预留5mm切断后，用塑料帽处理；对于初期支护为喷纤维混凝土的地段，防水板铺设前补喷一层水泥砂浆保护层，以保护防水板。

对于开挖面严重凹凸不平的部位

须进行修凿和找平。

采用细石混凝土抹平明显坑洼处。

基层平整度采用1m长的靠尺进行检测，表面平整度应满足L/D＜1/10（D为两凸面间凹进深度，L为两凸面间距离，一般情况下应小于60mm）或圆弧的最小半径大于200mm时即满足要求。

图1防排水施工工艺流程图

本隧道不设纵横向盲沟、环向盲管及泄水孔；防水板、土工无纺布全环铺设。

3、无纺布铺设

无纺布长边沿隧道纵向铺设，长度为混凝土循环灌筑长度外大于20cm安排。

首先在喷射混凝土隧道拱顶标出隧道纵向中线，把无纺布用射钉、塑料垫片固定在混凝土基面上，要求无纺布的中心线与隧道中心线重合，无纺布长边搭接宽度不小于150mm，短边搭接宽度不小于100mm，侧墙无纺布的铺设位置在施工缝以下250mm，以便搭接，塑料垫片用射钉固定在无纺布上，一般拱部为0.5～0.8m，边墙为0.8～1.0m，呈梅花型排列，并左右、上下成行固定。

对于变化断面和转角部位，钉距适当加密。

4、防水板铺设

全隧拱墙初期支护与二次衬砌间铺设无纺布加防水卷材。

防水板厚度为≥1.5mm，幅宽宜为2～4m，无纺布重量≥400g/m2。

防水板采用无钉铺设工艺。

防水板长边沿隧道纵向铺设，铺设长度与无纺布同，先在隧道拱顶部的无纺布缓冲层上正确标出隧道纵向中心线，再使防水板的中心线与隧道中心线重合，与无纺布一样从拱顶开始向两侧下垂铺设，边铺边与圆垫片热熔焊接，铺设时力求与无纺布密贴，不必拉得太紧，防水板再与圆垫片进行热合，一般时间达5s即可，防水板长短边采用专用塑料热焊机进行焊接，搭接长度不小于15cm，无条件用热焊机焊的特殊部位可用人工焊接，但一定要认真检查焊接是否牢固。

附属洞室铺设防水板时，按照附属洞室的大小和形状加工防水板，将其焊在洞室内壁的喷锚支护上，并与边墙防水板焊接成一个整体。

防水板的铺设要松紧适度，使之能紧贴在喷射混凝土表面上，不致因过紧被撕裂；过松，无纺布防水板褶皱堆积形成人为蓄水点。

为防止电热加焊器将防水板烧穿，可在其上衬上隔热纸。

防水板一次铺设长度根据混凝土循环灌筑长度确定，并领先衬砌施工2～3个循环。

5、防水板接缝焊接

防水板接缝焊接采用爬行热焊机双焊缝焊接，将两幅防水板的边缘搭接，通过热熔加压而有效粘结。

防水板搭接宽度不小于150mm，单条焊缝宽度不小于15mm。

热合器预热后，放在两幅防水板之间，边移动融化防水板边顶托加压，直至接缝粘接牢固。

竖向焊缝与横向焊缝成十字相交时（十字形焊缝），在焊接第二条缝前，先将第一条焊缝外的多余边削去，将台阶修理成斜面并熔平，修整长度＞12mm，以确保焊接质量和焊机顺利通过。

焊缝质量与焊接温度、电压和焊接速度有密切关系，施焊前必须先试焊，确定焊接工艺参数。

焊接时，不可高温快焊或低压慢焊，以免造成假焊或烧焦、烧穿防水板；加压均匀，不可忽轻忽重，使轻压处产生假焊现象；焊缝若有假焊、漏焊、烧焦、烧穿时进行补焊，防水板被损坏处，必须用小块防水板焊接覆盖。

防水板焊接施工工艺见图2

《防水板焊接施工工艺图》。

图2防水板焊接施工工艺图

6、防水板质量检查

（1）外观检查

防水板铺设应均匀连续，焊缝宽度不小于15mm，搭接宽度不小于150mm，焊缝应平顺、无褶皱、均匀连续，无假焊、漏焊、焊过、焊穿或夹层等现象。

（2）焊缝质量检查

检查数量采取随机抽样的原则，环向焊缝每衬砌循环抽试1条，纵向焊缝每衬砌循环抽试2条。

防水板搭接部位焊缝为双焊缝，中间留出空隙以便充气检查。

检查方法为：

先堵住空气道的一端，然后用空气检测器从另一端打气加压。

用5号注射针头与打气筒相连，针头处设压力表，打气筒进行充气，当压力达到0.25Mpa时，停止充气，保持该压力达15min，压力下降幅度在10%以内不漏气，否则说明有未焊好之处，用肥皂水涂在焊接缝上，产生气泡地方重新焊接，可用热风焊枪和电烙铁等补焊，直到不漏气为止。

对搭接焊接及吊挂点焊缝进行检查，如有不符合质量要求者，应及时进行补焊处理，以满足质量要求。

钢筋绑扎时要对防水层进行防护，所有靠防水板一侧钢筋弯钩及绑扎铁丝接口应设在背离防水板一侧。

焊接钢筋时必须在此周围设防火板进行摭挡，以免电火花烧坏防水层。

混凝土振捣时不能触碰到防水板。

（3）施工缝、变形缝防水处理

施工缝防水处理拱墙环向施工缝防水结构见图3《拱墙环向施工缝防水结构示意图》。

图3拱墙环向施工缝防水结构示意图

拱墙环向施工缝采用外贴式止水带+中埋式橡胶止水带，仰拱环向施工缝设置中埋橡胶止水带；纵向施工缝设钢边止水带+止水条。

在进行防水施工时，首先须在二次衬砌混凝土灌注前的4～12h内，用钢丝刷将接缝处的混凝土面刷毛或用高压水冲洗，直至露出表面石子。

在新混凝土灌注前，应将接缝处清理干净，保持湿润，先刷水泥浆两道，再铺设10mm厚水泥砂浆（用原混凝土配合比，除去粗骨料，也可掺加膨胀剂），过0.5小时后再灌注混凝土。

7、止水带安装

（1）外贴式止水带安装

外贴式止水带采用不透水粘贴或焊接固定于已铺的防水板上；当外贴式止水带与防水板之间无法焊接时，可采用双面粘贴的丁基胶粘带进行粘贴。

丁基粘贴带的厚度不大于1.5mm。

环向止水带接缝设在边墙较高位置上，不得设在结构转角处，接头采用专用焊。

（2）中埋式止水带（橡胶止水带、钢边止水带）安装

先期施工混凝土时，先在1500mm间距将φ12的定位钢筋焊于侧墙或底、顶板钢筋上，装入止水带固定于定位架上，并清理干净带面上的污垢，变形缝处的端头模板钉设填缝板，使止水带气孔中心线和变形缝中心线重合，止水带用端头模板夹牢固定，填缝板必须垂直设置，并支撑牢固不得跑模，施工缝处混凝土加强振捣及时养生。

10、止水条安装

先在预留槽内安设背贴式止水带并进行固定，然后将中埋式止水带准确居中安设，粘贴或焊接定位，用模板固定，先安装一端浇筑混凝土，另一端用箱形木板保护，待混凝土达到一定强度后拆除模板及箱形保护。

在打前一板衬砌混凝土时，先在端模板将要安装止水条的位置钉上一条宽15mm，厚10mm的木条，涂好脱模剂，在先打的衬砌端面上留好镶嵌止水条的沟槽。

在打下一板混凝土之前，先清理沟槽，涂101胶将止水条贴在沟槽中，老混凝土面凿毛洗洁,用原浆水泥浆把新老混凝土接缝抹10mm厚,浇筑下一板衬砌混凝土。

变形缝是由于不同刚度结构受不同的力，容许产生一定的不均匀沉降而设置的结构缝隙，是结构外防水的关键环节，本隧道变形缝采用钢边止水带+橡胶中埋式止水带+外贴式止水带。

变形缝内缘3cm范围内以聚硫密封胶封堵。

止水带、止水条的固定及安装方法与施工缝中止水带、止水条安装相同。

施工过程中对竖直向的止水带两边的混凝土要加强振捣，保证混凝土两边的混凝土密实，同时将止水带与混凝土表面的汽泡排出，要保证止水带与混凝土牢固结合，止水带处的混凝土不应有粗骨料集中或漏振现象。

对水平向的止水带待止水带下充满混凝土并充分振捣密实后，放平止水带并压出少量的混凝土浆，然后再浇灌止水带上部混凝土，振捣上部混凝土时要防止止水带变形。

变形缝外侧密封胶施工时，为了避免三向受力，影响防水质量，在密封胶与嵌缝材料间采用牛皮纸隔离层，密封胶与变形缝两侧壁必须粘贴牢固，密封严实，无渗漏水现象，嵌缝质量应密实，表面不容许出现开裂、脱离、滑移、下垂和空鼓、塌陷等缺陷，嵌填密封胶之前，应清除槽内浮渣、尘土、积水，粘结密封胶的混凝土基面必须平整、干燥、干净、无任何污染。

变形缝中使用的止水带和嵌缝材料必须有出厂质量证明，并经进场检验和复验合格后方可使用，变形缝的构造形式和材料必须符合设计要求。

四、结构衬砌施工

本隧二衬设计厚度为80cm，衬砌之前，先对二衬钢筋进行绑扎，仰拱钢筋采用Φ25、Φ14、φ10三种型号N1、N1，、N2、N2，、采用Φ25钢筋，间距为20cm,N5采用Φ14钢筋，环向间距为25cm,N6、N6，、N7采用φ10钢筋，环向间距为25cm，钢筋净保护层厚度为5.5cm。

二衬拱部每隔3~5m预留回填注浆孔，待混凝土达到设计强度后，进行充填注浆。

1、二次衬砌施工

当围岩和初期支护变形基本稳定，量测监控数据表明位移率明显减缓、收敛值拱脚附近小于0.2mm/d和拱顶相对下沉小于0.15mm/d时，方可施作二次混凝土衬砌。

隧道二次衬砌全部采用整体式液压衬砌台车施工。

混凝土采用自动计量的拌和站集中供应，搅拌运输车运送，混凝土输送泵泵送入模。

衬砌施工中注意及时埋设回填注浆的预埋镀锌管及其它附属设施的预埋件。

洞门待洞口二次衬砌完成后适时施作。

二次衬砌施工工艺流程见图4《二次衬砌施工工艺流程图》。

图4二次衬砌施工工艺流程图

2、衬砌台车

隧道二次衬砌全部采用整体式液压衬砌台车施工，台车长度9m，挡头模采用自制钢模和木模。

每个作业面配备1台9m长全断面衬砌台车，钢模衬砌台车见图5《钢模衬砌台车图》。

衬砌台车采用全站仪和水准仪定位。

图5钢模衬砌台车图

3、钢筋制作及安装

钢筋在洞外下料加工，弯制成型，洞内绑扎。

钢筋焊接：

热轧圆钢筋和螺纹钢筋均采用闪光对焊或搭接焊。

钢筋冷拉调直：

采用卷扬

机或钢筋调直机在一块较平整的场地进行钢筋的冷拉。

钢筋下料：

根据设计图纸的规格尺寸，在下料平台上放出大样，然后进行钢筋的下料施工钢筋成型：

在钢筋加工平台上根据钢筋制作形状焊接一些辅助设施，人工利用套筒或扳手进行钢筋的成型加工。

钢筋骨架绑扎：

严格按照图纸尺寸进行绑扎。

混凝土原材料严格按照施工配合比要求进行准确称量，称量最大允许偏差符合下列规定（按重量计）：

胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）±1％：

专用复合外加剂±1％；粗、细骨料±2％；拌合用水1％。

搅拌混凝土前，严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。

一般情况下，含水量每班抽测1次，雨天随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。

4、混凝土拌制

采用自动计量搅拌站集中搅拌，搅拌站按试验室出具的配料通知单进行配料。

采用电子计量系统计量原材料，用同位素测量法连续检测骨料的含水量，通过自动控制系统，自动调整拌合用水量；采用二次搅拌工艺。

搅拌时，先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料和专用复合外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。

上述每一阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不少于2min。

炎热季节搅拌混凝土时，采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的温度，或在傍晚和晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度的相关规定。

5、混凝土浇筑与运输

采用混凝土运输罐车运送混凝土。

在运输过程中要避免出现离析、漏浆，并要求浇注时有良好的和易性，坍落度损失减至最小或者损失不至于影响混凝土的浇筑与捣实，当有漏浆和离析发生时，在进入输送泵前启动罐车重新拌和，确保入模混凝土的质量。

混凝土的入模采用HBT60输送泵。

模板台车就位并安设挡头板后即可进行混凝土的灌注。

灌注混凝土之前，钢模板台车外表面需涂抹脱模剂，以减少脱模时的表面粘力。

灌注混凝土时，先从台车模板最下排工作窗口进行灌注混凝土，灌注混凝土至混凝土快要平齐工作窗口时，关闭工作窗，然后从第二排工作窗口进行灌注混凝土，依次类推，最后于拱顶输料管处关闭阀门封顶。

主要考虑模板台车的自振系统，对个别部位辅以插入式捣固棒进行，模板台架施工时采用插入式捣固捧进行振捣。

采用插入式振捣棒振捣时，按“快插慢拔”操作。

混凝土分层灌注时，其层厚不超过振动棒长的1.25倍，并插入下层不小于5cm，振捣时间为10～30s。

振捣棒应等距离地插入，均匀地捣实全部混凝土，插入点间距应小于振捣半径的1倍。

前后两次振捣棒的作用范围应相互重叠，避免漏捣和过捣。

振捣时严禁触及钢筋和模板。

6、衬砌质量控制

合格的原材料、合理的配合比和严格的施工控制对确保混凝土质量来说缺一不可，主要施工环节工艺质量控制措施如下：

（1）配合比监督管理

试验部门应在加强原材料质量控制的同时，加强配合比监督管理。

试验室提供混凝土理论配合比，并根据砂石含水率测试结果，换算成混凝土施工配合比。

骨料的吸水性随着天气的变化，其含水率波动非常大，因此在开盘前，应准确测定粗、细骨料的含水率，对粉煤灰也要检查其是否受潮，若受潮应测定其含水率，及时调整混凝土施工配合比，并据此填发施工配料单。

搅拌站应严格按试验室签发的施工配料单进行配料。

（2）开盘计量检查

混凝土开盘前应认真检查自动计量系统，确保计量准确。

拌制混凝土所用各项材料，均应按重量投料，偏差控制在允许的范围之内。

（3）混凝土的搅拌

拌制混凝土应采用自动混凝土搅拌系统，投料顺序为：

碎石、砂、水泥、粉煤灰、水及减水剂。

自全部材料进入搅拌机开始搅拌起，至开始卸料时止，确保每盘混凝土搅拌时间至少2分钟，以使外加剂充分发挥作用，混凝土拌和物坍落度检查每工作班应进行2次，坍落度实测值应符合配合比设计范围。

（4）运输和泵送

混凝土在运送途中，运输车应保持每分钟2～4转的慢速转动，为减少混凝土坍落度损失，保持混凝土必要的工作性，混凝土运输延续时间不得超过表1《混凝土运输允许延续时间表》的规定。

表1混凝土运输允许延续时间表

混凝土出机温度℃

运输延续时间（min）

20～30

45

10～19

60

5～9

90

对运到浇筑地点的混凝土应进行坍落度检查，钢筋混凝土应为150～180mm，不得有明显偏差。

泵送混凝土操作应符合泵送混凝土的相关规定，先用同水灰比砂浆润滑管道，避免人为因素造成堵管。

（5）浇筑

隧道衬砌施工多在起拱线以下的边墙上出现麻面、水泡和气泡等表面缺陷，严重影响混凝土外观质量，缺陷的产生与浇筑和振捣环节的控制有关，应采取综合措施，加以改进，以防止混凝土表面缺陷的出现采取以下措施：

分层分窗浇筑，泵送混凝土入仓应自下而上，从已灌筑段接头处向未灌筑方向分层对称浇灌，防止偏压使模板变形。

灌注下层混凝土时，应将台车中层窗口开启，以利排气；同理，灌注中层混凝土时，应将台车顶层窗口开启，以利排气。

灌注混凝土时，应在泵管前端加长若干米的软管，进入窗口时应伸入窗内并使管口尽量垂直向下，以避免混凝土直接泵向岩面，造成墙角和边墙出现蜂窝麻面。

混凝土浇筑时的自由倾落高度不宜超过2米，当超过时，应采用滑槽、串筒等器具，或通过模板上预留的孔口浇筑，应杜绝浇筑高度过高而不采取任何措施的浇筑方法。

严禁在泵车处加水。

水灰比是混凝土强度的第一保证要素，有意加水会严重影响混凝土的技术指标。

混凝土封顶时应严格操作，尽量从内向端模方向灌注，排除空气，以保证拱顶灌注饱满和密实度。

加强施工组织管理，保证混凝土连续浇筑，避免间歇时间过长，若超过2小时，则必须按浇筑中断进行工作缝处理。

（6）振捣

采用插入式振捣器和衬砌台车上挂附着式振捣器两种方式进行振捣。

插入式振捣器的移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土中的深度宜为5～10cm，每个振点的振捣持续时间，以混凝土不再沉落，不再出现气泡，表面明显出现浮浆为度，在振捣过程中要使振捣棒避开钢筋，但要保证钢筋周围的混凝土均匀受振；附着式振捣器开动时间以混凝土浇满附着式振捣器振捣范围时开起，每次振动时间1-2分钟，谨防空振和过振，操作人员要注意加强观察，防止漏振和过振。

（7）拆模

选择合理的拆模时间，利用全液压衬砌台车液压系统进行脱模，混凝土达到拆模控制强度所需时间应通过试验确定。

脱模后要防止衬砌表面受到碰撞。

（8）养护

混凝土洒水养护时间见表2《混凝土养护时间规定》规定。

表2混凝土养护时间规定

水泥品种

相对湿度

＜60%

60%～90%

＞90%

硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥（⊙o⊙）？

泥

14天

7天

可不洒水

（9）拱顶注浆

严格控制水灰比、水泥用量和含砂率来保证混凝土中砂浆质量，降低孔隙率。

尽量减小水灰比，水灰比不能大于0.6，砂率为35～45%，灰砂比为1：

2.0～1：

2.5。

确保水泥、砂子、石子、水和外加剂的质量要求。

施工中严格按配合比准确计量。

计量允许偏差为：

水泥、水、外加剂为±1%；砂、石为±2%。

严格控制混凝土的坍落度。

在模板台车上预留观察（注浆）孔，间距4～5m，观察孔用φ50mm的锥形螺栓紧密堵塞，混凝土初凝后拧开螺栓，探测拱顶是否回填密实，如果有空洞，在混凝土具一定强度后且于模板拆除前压浆回填。

如果混凝土灌注过程中拱顶回填不满，那么应采取二次插管浇注的方法，首先在挡头板位置预留排气孔，然后由内向挡头板方向压灌混凝土。

在挡头板处，拱腰线以上预埋注浆管，间距3m，如果发现有空洞，在混凝土具一定强度后且于模板拆除前压浆回填。

五、质量保证措施

（1）衬砌施作前首先检查断面尺寸，并报监理工程师进行检查。

检查合格后，根据有关测量数据将衬砌台车就位，并调试、配套有关设备。

（2）首先测量定位，测量工程师和隧道工程师共同进行水平、高程测量放样。

通过轨道将台车移至衬砌部位，调好标高，按隧道衬砌内轮廓线尺寸调整好模板支撑杆臂。

将基础内杂物和积水清除干净，斜坡基底要修凿成水平或台阶状，确保边墙混凝土基础稳固。

（3）根据技术交底的中线和标高铺设衬砌台车轨道，要求使用标准枕木和鱼尾板；轨距与台车轮距一致，左右轨面高差＜10mm。

起动电动机使衬砌台车就位。

涂刷脱模剂。

（4）起动衬砌台车液压系统，根据测量资料使钢模定位，保证钢模衬砌台车中线与隧道中线一致，拱墙模板成型后固定，测量复核无误。

（5）清理基底杂物、积水和浮渣；装设钢制挡头模板，按设计要求装设橡胶止水带，并自检防水系统设置情况。

（6）自检合格后报请监理工程师隐蔽检查，经监理工程师签证同意后灌注混凝土。

（7）在施工地下水较大地段的混凝土衬砌时，要加强对地下水的检测，及时调整混凝土的配合比。

（8）衬砌施工缝端头必须进行凿毛处理，用高压水冲冼干净。

（9）按设计要求预留沟、槽、管、线及预埋件，并同时施作附属洞室混凝土衬砌。

（10）混凝土衬砌灌注过程中，要杜绝破坏防水板现象发生。

施工缝接头处要严防漏浆，确保接缝处质量。

（11）隧道工程常见的质量通病有：

隧道衬砌有部分漏水；隧道衬砌局部出现错台现象；光面爆破时，出现超欠挖严重现象；二次衬砌不密实；支护拱架安装侵入二衬界线。

采取的防治措施：

针对隧道衬砌有部分防漏水，施工时从注浆堵水、初期支护湿喷防水混凝土防水、软式透水管排水、初期支护与二次衬砌间设防水隔离层防水、二次衬砌防水混凝土防水到施工缝、变形缝防水等工序中严格