TS16949常用表单.docx
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TS16949常用表单
QB
****汽车配件股份有限公司管理标准
ZC/JY6.3.1—201*
TS16949常用表单
（符合ISO/TS16949：
2002标准）
受控状态：
发放号码：
持有者：
200*年*月*日发布201*年*月*日实施
****汽车配件股份有限公司
经营计划表
主管部门：
记录号：
--------年经营目标
中长期目标（未来三年）
项目目标
上年
04
05
06
07
计算公式
年产量
营业额（元/年）
人均产值（元/年）
质量部
进货合格品率
抽检合格数/抽样数
生产过程不良率
生产抽检不良数/抽检数
成本合格率
漏检率
漏检数/抽样数
物控部
交货期
仓库周转率
公式见《仓库管理程序》
物料短缺率
短缺种类/抽样种类
生产计划达成率
实际完成量/计划数量
办公室
出勤率
人员离职率
当月离职人数/当月月中总人数
非生产人员比率
非生产人员数/公司总人数
市场部
月出货计划达成率
月实出货数/月计划数
培训部
客户满意度
平均得分数/总满分数≥80%
培训计划达成率
培训合格率
客户抱怨
每月不超过5次
开发部
开发进度达成率
要求完成天数/实际完成天数
一次开发成功率
一次成功数/半年产品开发总数
生产部
安装合格率
当月安装合格率/当月安装总数
车间
生产效率
总生产工时/总标准工时
物耗率
计划领料数/实际领料数
文控
资料发放错误率
当月错发数/当月总发出数
制定人：
日期：
批准人：
日期
内部联络单
发文部门
发文日期
主题
文件性质
特急件□急件□普通件□请于半个工作日完成□
一个工作日完成□二个工作日完成□
------个工作日完成
联络内容
办理部门结果回复
自动化评价表
制造部门名称：
生产线名称：
评价日期：
评价人：
记录编号：
工序
名称
人员
配置
重复性
工作
人工检验
程度
自动化
可行性
自动化
经济性
综合
指数
优先度
备注
说明
说明：
1、评价代号：
采用5级评分法，最佳为5分，最差为1分；
2、综合指数：
综合指数=重复性×可行性×经济性；
3、优先度：
指数最高者为最优先；
4、详见《工厂、设施及设备策划管理程序》
工艺流程综合分析表
分析日期：
分析人：
记录号：
本表共页，第页
工艺流程综合分析表
产品名称
零（部）件名称
产品型号
零（部）件型号
工序
分析项目
改进要点
完成期限
分析结论
备注
设备与操作工配置表
生产线名称：
评价日期：
评价人：
综合评价：
□A，□B，□C记录号：
工序
名称
生产设备能力
D
计划生产
数量（件）
人的作业
参考
设备
名称
A
处理能力
（件/小时台）
B
台数
C
处理能力
A×B
E
作业数量
（件/小时人）
F
人数
（人/班）
G
处理能力
E×F
G/D
（×100）
G/C
（×100）
工序内在制品贮存评价表
生产线所属车间：
评价人：
生产线名称：
评价日期：
记录号：
工序名称
堆放处
在制品规范
最大存放量
在制品
实际存放量
备注
填写：
审核：
批准：
工序内在制品贮存评价表
生产线所属车间：
评价人：
生产线名称：
评价日期：
记录号：
工序名称
堆放处
在制品规范
最大存放量
在制品
实际存放量
备注
填写：
审核：
批准：
新产品开发设计任务书
主管部门：
记录号：
编号
承担单位
下达日期
产品名称
产品型号
图号
产品设计目标
质量目标
零件通用性
产品寿命和可靠性
维修性目标
客户特殊要求
计划完成日期
其他问题陈述：
新产品可行性评价表
主管部门：
记录号：
编号
日期
APQP组长
产品名称
产品型号
图号
APQP成员：
市场预测
负责人：
日期：
产品结构
负责人：
日期：
加工工艺
负责人：
日期：
生产能力
负责人：
日期：
质量保证
负责人：
日期：
时间进度
负责人：
日期：
结
论
总工程师：
日期：
APQP管制总表
产品名称
客户名称
编制部门
产品图号
产品型号
图纸版本
制定日期
修订日期
序号
工作项目
负责单位
负责人
计划日期
完成日期
输出描述
确认
第一阶段
1
提出产品开发构想
市场部/设计部
2
新产品开发申请
设计部
新产品开发申请表
3
提出设计任务书，规定设计目标、质量目标
设计、质量部
新产品开发任务书
4
成立APQP小组
总工办公室
APQP小组名单
5
新产品可行性评估
APQP小组
新产品可行性评估表
6
制定新产品开发计划
设计部
APQP管制总表
7
APQP小组可行性承诺
APQP小组
APQP小组可行性承诺表
第二阶段
1
产品图纸设计
设计部
2
样件图纸发行
设计部
3
制定特殊特性/重要特性清单
APQP小组
特殊特性/重要特性清单
4
制定初始零件清单
设计、物流、财务
初始零件清单BOM
5
实施DFMEA分析/DFMEA检查
APQP小组
DFMEA分析表/检查表
6
样品控制计划/检查表
设计/物控
控制计划表
7
新增设备、试验设备、工装清单/检查表
设计、物流、生产
新增设备、工装、试验设备清单
8
设计初期评审
APQP小组
设计初期评审表
序号
工作项目
负责单位
负责人
计划日期
完成日期
输出描述
确认
第三阶段
1
样机材料订购、样机制造
设计、生产、物控
2
样机检验、确认
设计、质量
产品检验报告
台架试验报告
道路试验报告（试装报告、
追踪报告）
3
小批试制图纸发行
设计、文控
4
制定初始工艺流程图/检查表
工艺、生产
初始工艺流程图/检查表
5
实施PFMEA和PFMEA检查
工艺、生产
PFMEA表和PFMEA检查
6
制定试产控制计划和检查表
质量
质量控制计划表和检查表
7
制定生产场地平面布置图和检查表
生产
生产场地平面布置图和检查表
8
制定物流图
生产
物流图
9
制定测量系统分析计划
质量、质检
测量系统分析计划
10
制定初始过程能力研究计划
质量、生产
初始过程能力研究计划
11
制定包装规范和包装图
设计、生产、物控
包装规范和包装图
序号
工作项目
负责单位
负责人
计划日期
完成日期
输出描述
确认
第四阶段
1
材料、零件订购、外协加工
物控
加工计划（任务）单
2
试产前会议
APQP小组
会议记录
3
小批试制生产
设计、生产、质量、物控
试产问题与对策表
4
试产检验
质量
成品检验报告
5
测量系统分析
质量
重复性与再现性报告
6
制定量产控制计划、检查表
质量
控制计划表
7
制定生产件保证书
质量
生产件保证书
8
制定外观核准报告
质量
外观核准报告
9
制定正式生产工艺流程图
工艺、生产
正式生产工艺流程图
10
直方图研究报告、初始过程能力分析（Cpk、Ppk）报告
质量
直方图研究报告、初始过程能力分析（Cpk、Ppk）报告
11
PPAP（生产件批准程序）资料准备
APQP小组
有关资料
12
设计工程变更
设计
工程变更通知单
13
新产品设计定型鉴定
APQP小组
新产品设计定型鉴定表
第五阶段
1
控制图制作、Cpk值计算
质量
控制图和Cpk报告
2
量产总结报告
质量、生产
总结报告
APQP小组可行性承诺表
定义：
小组可行性承诺是APQP小组对所做的设计的承诺，确保设计能按照进度计划如期完成，并且所做的设计能达到可接受的设计目标和质量目标，产品能以可接受的成本并以足够得数量被制造、装配、试验、包装和装运。
产品名称
产品型号
图号
对可行性的考虑
APQP小组并不打算在可行性评估方面进行的面面俱到，但充分考虑了以下内容：
是
否
问题
新产品开发是否可以如期完成？
物料是否可以跟得上开发进度？
工程性能是否可以符合书面要求？
产品是否能够按图纸规定的公差生产？
产品是否能够按照要求的Cpk值生产？
有足够的生产能力生产产品吗？
是否考虑了主要设备成本？
是否考虑了工装成本？
是否考虑了替代的制造方法？
是否对产品要求统计过程控制？
结论：
确认：
小组成员：
职务：
日期：
小组成员：
职务：
日期：
小组成员：
职务：
日期：
小组成员：
职务：
日期：
组长：
日期：
特殊特性/重要特性清单
名称
代号
制定日期
制定人员
编号
项目
所属
零件号
产品
特性
过程
特性
符号
控制
方法
初始
Ppk
量产
Cpk
检验
☆为特殊特性符号；
△为重要特性符号（客户有要求时按客户的符号标识）
设计FMEA检查表
顾客或厂内零件编号：
记录号：
问题
是
否
意见/措施
负责人
完成日期
1
是否使用了潜在失效模式及后果分析手册（FMEA）来制定DFMEA和PFMEA
2
是否对过去发生的事件和保修记录数据进行了评审
3
是否考虑了类似零件的DFMEA
4
DFMEA和PFMEA是否识别特殊特性
5
是否已确认了高风险最先失效模式的设计特性
6
对高风险顺序数项目是否已经确定了适当的纠正措施
7
对严重度高的项目是否已确定了适当的纠正措施
8
当纠正措施实施完毕并经验证后，风险顺序数是否已经得到修正
修订日期：
第页，共页制定人：
控制计划检查表
顾客或厂内零件编号：
记录号：
问题
是
否
意见/措施
负责人
完成日期
1
在制定控制计划时是否使用了控制计划方法论？
2
为便于产品/过程特殊性的选择，是否已识别所有已知的顾客关注的事情
3
控制计划中是否包括了所有的产品/过程特殊特性
4
在制定控制计划时是否使用了
DFMEA和PFMEA
5
是否明确需要检验的材料规范
6
控制计划中是否明确从进货（材料/零件）到制造、装配（包括包装）的全过程
7
是否涉及工程性能试验要求
8
是否具备如控制计划所要求的量具和试验设备
9
如要求，顾客是否已批准了控制计划
10
供方和顾客之间的测量方法是否一致
修订日期：
第页，共页制定人：
新增设备、工装和试验设备检查表
顾客或厂内零件编号：
记录号：
问题
是
否
意见
措施
负责
人
完成
日期
工具和设备设计是否已考虑以下方面
1
柔性系统，如单元生产
2
快速更换工装
3
产量波动
4
防错
是否已制定识别以下内容的清单
5
新工装
6
新设备
7
新试验设备
对以下内容的接受标准是否达成一致意见
8
新工装
9
新设备
10
新试验设备
11
在工装/设备制造厂是否进行初始能力的研究
12
是否已确定试验设备的可行性和准确度
13
对于工装和设备是否已完成预防性维护计划
14
新设备和工装的作业准备指导书是否完整并且清晰易懂
15
是否具备能在供应商的设备上进行初始过程能力研究的量具
16
是否将在生产工厂进行初始过程能力研究
17
是否已识别影响产品特殊特性的过程特殊特性
18
在确定接受标准时是否使用了产品特殊特性
19
制造设备能否满足预测的生产与服务量要求
20
是否有足够的试验能力
修订日期：
第页，共页制定人：
设计初期评审表
顾客或厂内零件编号：
记录号：
编号
日期
APQP小组长
产品名称
产品型号
图号
小组成员
设计评审
评审人：
日期：
工艺、物料可行性评审
评审人：
日期：
生产评审
评审人：
日期：
质量保证
评审
评审人：
日期：
总体评审
负责人：
日期：
过程FMEA检查表
顾客或厂内零件编号：
记录号：
问题
是
否
意见/措施
负责人
完成日期
1
是否制定过程FMEA
2
所有影响配合、功能、耐久性、政府法规和安全性的操作是否已被识别并按顺序列出
3
是否考虑了类似零件的FMEA
4
是否对已发生事件和保修数据进行了评审
5
对高风险顺序数的项目是否已计划并采取了适当的纠正措施
6
对严重度数高的项目是否已计划并采取了适当的措施
7
当纠正措施完成后风险顺序数是否做了修正
8
当完成设计更改时是否修改了高严重度数
9
对以后的操作组装和产品，在影响上是否考虑了顾客
10
在制定过程FMEA时，是否借助于保修信息
11
在制定过程FMEA时，是否借助于顾客工厂的问题
12
是否已将原因描述为能固定控制的事物
13
当探测主要因素时，是否规定在下一操作前已对原因进行控制
修订日期：
第页，共页制定人：
车间平面布置图检查表
顾客或厂内零件编号：
记录号：
问题
是
否
意见
措施
负责
人
完成
日期
1
平面图是否明确了所有要求的过程和检测点
2
是否已考虑对每一操作中所有材料、工装和设备清晰的标识区域
3
对所有设备是否已分配足够的空间
过程和检验区域是否具有
4
足够的尺寸
5
足够的照明
6
检验区域是否包含所需的设备和文件
是否有足够的
87
中间整理区域
8
储备区域
9
为防止误装不合格品，是否合理布置检测点
10
为减少在操作中（包括外部工艺）误用或混淆类似产品，是否已制定了控制措施
11
是否有保护材料使其免受上层空间或气压搬运系统的污染
12
是否提供了最终审核措施
13
是否有足够的措施防止不合格的材料进入贮存/使用点
修订日期：
第页，共页制定人：
试产问题对策表
车间：
记录号：
序
号
问题描述
改善对策
责任
部门
责任人
改善
期限
改善确认
制表人：
审核：
批准：
试生产检测设备清单
主管部门：
记录号：
序号
检测设备名称
规格型号
校验
状态
备注
升级会员 