转炉炼钢车间试车方案.docx
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转炉炼钢车间试车方案
炼钢投产方案
编写：
汇审：
2017年3月31日
第一部分组织机构及职责…………………………2
第二部分单体、连动试车方案……………………5
第三部分冷态联动试车方案………………………10
第四部分热负荷试车的前提条件…………………34
第五部分转炉热试方案……………………………41
第六部分连铸机热试方案…………………………58
第七部分岗位操作细则（略）……………………64
第八部分试生产组织预案…………………………68
第九部分炼钢用工器具易耗品目录………………77
第十部分炼钢用易耗品目录………………………78
第十一部分炼钢原辅料目录…………………………80
第十二部分事故处理预案……………………………82
第十三部分对检化验的要求…………………………87
第十四部分附录………………………………………89
第一部分组织机构及职责划分
一、目的
为确保炼钢厂炼钢工程一次投产成功，充分做好投产前的各项准备工作，做到科学安排、周密布置，安全、顺利、圆满地完成热试任务，特制定本方案。
二、适用范围
本大纲适用于炼钢厂及相关的各外围单位。
三、投产组织机构及人员准备
1、组织机构
总指挥：
副总指挥：
成员：
炼钢厂、生产技术处、设备处、能源中心、采购部、行政管理部、人力资源部
指挥中心办公室：
设在炼钢厂调度室
2、炼钢厂组织机构：
工艺负责人：
设备负责人：
转炉区负责人：
成员：
各班炉长、班组长
连铸区负责人：
成员：
各班机长及班组长
运行区负责人：
成员：
各班组长
维修区负责人：
成员：
各班组长
设备系统负责人：
电气系统负责人：
现场安全领导小组：
组长：
专职安全员：
成员：
各区域负责人及班组长
四、职责
1、炼钢厂
负责热试车的前期准备及热试全过程，包括热试方案的制定、审核、报批，人员的培训、取证上岗、岗位练兵，原材物料的联系进厂、就位，安全、消防、救护措施到位，各种应急方案齐全、可行，人员各就各位，职责明确，分工详细。
2、外协单位
对工程的施工质量负责，对炼钢厂提出的整改意见应及时进行处理。
对工程设计的合理性、可操作性负责，对热试中发现的设计不合理内容应及时进行设计变更。
3、生产技术指挥中心
负责热试大纲的工艺审核及各种报表记录的编制、试生产。
负责热试产品的质量检验及化验，及时为炼钢厂提供质量信息。
负责炼钢厂热试前及热试中各种原材物料、能源介质、运输等外围条件的协调与保证以及生产计划的制定、下达与调整、铸坯库存、余热蒸汽与转炉煤气的外供协调等工作，负责热试大纲的安全审查、生产现场的安全监督、热试前及热试过程中生产区域的消防。
4、设备部
负责热试前及热试中各种设备备品备件的及时提供及对热试设备进行性能验收。
负责工艺秤和结算秤的校核，及时提供结算数据，办理结算手续。
5、检修中心
负责电气自动化及计算机系统的正常运行，安排人员进行护航，对发现的问题及时进行处理。
6、采购部
负责原材物料的采购及储备，并做到随时提供。
7、公司办公室
负责防盗和保卫工作以及热试过程中意外伤害人员的紧急抢救及治疗。
8、能源中心
负责保证水、电、煤气、氧气、氮气的供应，及时进行污水的处理。
9、耐材供应商
负责炼钢用耐火材料的供应以及钢包、铁包、中包、转炉、包盖、摆槽设备的砌筑及其它冶金辅料的供应。
10、人力资源部
负责特殊工种的培训和取证工作。
11、安全领导小组
（1）参加试车各单位负责人必须严格执行《炼钢厂安全责任制》。
（2）参加试车人员必须严格执行《炼钢厂安全生产指令制度》。
（3）操作人员必须严格执行《炼钢厂安全生产指令制度》。
（4）区域安全监督员的职责：
a、监督各岗位人员按规定穿戴齐全劳保护品。
b、监督各岗位人员严格执行工艺技术规程、工艺操作规程、安全规程和设备操作、维护、检修规程。
c、监督任何人不得擅自解除各类安全联锁、报警，不得挪动各种警告牌、警示牌。
d、监督各区域场地保持清洁，工具摆放整齐。
e、监督各岗位人员不得擅自离岗，到其他区域活动。
f、对出现的各类安全问题要及时报告指挥部，并在指挥部的统一部署下进行处理。
（5）各参加单位必须认真履行各自职责，严格管理认真负责，否则参照公司有关规定考核。
炼钢厂人员的职责，各作业区必须落实到位，否则按炼钢厂的有关制度进行考核。
（6）专业监督、救护、抢救人员按标准着装，以方便识别和工作的开展。
第二部分单体、联动试车
一、辅原料下料系统单体试车
1、取消系统连锁（各下料阀连锁控制，及转炉不在零位不能自动下料的连锁控制）
2、手动振动给料机起停正常
3、手动各下料阀开闭正常
4、副原料下料系统联动试车
5、操作工根据钢种及加入量所确定的副原料下料方案，在一炉内实现全自动分批加料。
每批料振入称量斗后，称量斗下气动阀自动开启，将其卸入汇总斗，然后上述两阀关闭，以备下批料。
6、将控制选择自动方式：
（1）在工作站ＣＲＴ上输入设定值
（2）启动振动给料机为强振
（3）当物料重达到设定值时，振动给料机自动转入弱振状态
（4）料重达到设定值时，振动给料机自动停止
（5）汇总斗上阀启动打开
（6）称量斗下的启动阀延时几秒后打开，散料落入汇总斗内，此时称量显示为“０.０００”
（7）称量斗下的气动插板阀延时几秒关闭。
二、氧枪系统
1、氧枪系统单体试车（手动方式）
可使用机旁操作箱按钮对氧枪位置操作，此方式取消所有连锁，所有操作都可单独执行。
--正常氧枪上升在上限位置停
--正常氧枪下降在下限位置停
--氧枪事故上升在上限位置停
--氧枪事故下降在下限位置停
--氧枪横移车向左移动在左限位停
--氧枪横移车向右移动在右限位停
--锁紧装置上升在限位停止
--锁紧装置下降在限位停止
--氧气快切阀及切断阀等阀体开关正常
--冷却水阀门开关正常
2、氧枪系统的联动试车
1）自动方式：
根据微机内存的控制方案，受所有吹炼连锁条件的约束能完成自动控制。
2）半自动方式：
此种方式允许操作人员在CRT画面上对氧气流量压力及枪位进行设定，并受所有吹炼连锁条件的约束完成。
此两种方式控制包括：
A.氧枪枪位控制
按照给定的目标值进行氧枪的准确停枪控制。
其包含：
--氧枪升降无级调速控制
--氧枪到等待点自动停控制
--氧枪在吹炼区域自动变枪位控制
--氧枪升降的按钮升降微调
--氧枪到氮封孔由枪位控制自动开氮封
--氧枪到吹炼点自动开氧气控制
--氧枪张力检测及不动枪安全连锁
--氧枪刮渣器在提枪时自动刮渣控制
B.安全连锁控制
--在发生故障时，自动将氧枪提到安全点并在关氧点关氧。
--因机械等外部故障引起的张力报警发生。
--A、B枪设置的两点张力检测，两点同时过大，氧枪位置控制被锁定不动。
--两点同时过小紧急提枪到待吹点，并关氧。
C.冷却水的监测及水阀控制
--当氧枪进出水温度差值超限时自动提氧枪到“等待点”
--水流量差值超限时自动提氧枪到“等待点”
--关闭水阀并发出报警信息。
D.与倾动系统的连锁
--转炉不在零位氧枪不能动作
E.主枪与备枪的自动更换
三、汽化冷却系统
1、汽化冷却系统单体试车（手动）
此方式取消所有连锁，所有操作都可单独执行
--供水泵机旁箱正常起停
--集中操作试车正常起停0
--循环泵机旁箱正常起停
--集中操作试车正常起停
--主备用切换正常
--各阀门电磁阀开关正常
2、汽化冷却系统联动试车
自动方式：
汽包水位、蒸汽压力进行自动调节，备用泵组在供水压低或工作泵组故障时自动切换。
四、风机系统
1、煤气风机系统单体试车（手动方式）
此方式取消所有连锁，所有操作都可单独执行，并有脱机操作。
--风机起动/停止试车正常
--液力偶合器试车正常
--各阀门开关正常
--风机油泵出口压力检测正常
--风机轴承油温检测正常
--风机轴承振动检测正常
--风机系统联动试车
2、自动方式：
对系统全部设备进行自动控制
--风机前吸力及后压力监测并控制风机转速升降
--风机液力偶合器控制风机转速升降正常
3、半自动方式：
操作工在CRT画面上进行操作正常。
五、底吹系统
1、底吹系统单体试车
在该方式下，设备由主控室控制。
操作人员可以对底吹过程中所需的各种调节的设定值进行手动设定
--底吹分配器压力调解阀开关正常
--底吹N2管切断阀正常
--底吹支管流量调节阀正常
2、转炉底吹系统联动试车：
1）自动方式：
根据氧枪吹炼的各个时期及冶炼的钢种不同，对N2/Ar底气的压力和流量进行控制。
在该方式下，吹炼设备由主控室控制。
在计算机中保存有几种供气方案，每种方案包括总供氧量、每一步所对应的氧累百分比、供气种类以及每步气体的设定值等项目。
操作人员可以在CRT上根据冶炼钢种不同选择一套底吹方案。
在操作人员确认数据后，计算机自动按照底吹方案对设备进行控制，完成对气体流量及压力的调节。
由于底吹过程比较复杂，所以在正常生产时一般采用自动方式。
2）半自动方式：
在该方式下，设备由主控室控制。
操作人员可以对底吹过程中所需的各种调节的设定值进行设定，设备之间有必要的安全联锁。
六、溶剂上料系统
1、溶剂上料系统单体试车（手动方式）
取消所有连锁功能，驱动信号由现场操作箱给出。
--波状挡边带式输送机起停控制
--No.1带式输送机起停控制
--振动给料机起停控制
--除尘阀门开关控制
--卸料皮带机起停控制
--卸料小车起停控制
七、溶剂上料系统联体试车
1）半自动方式
由操作者根据上料种类选择振动给料机，并启动皮带输送机和
选择的振动给料机，由操作者根据称量设备的累计量，停止给料机
实现设备在一定范围的连锁控制。
A.正常停止
PLC系统根据低位料仓皮带秤称量结果，判断已输送完所需物
量时，上料系统则向正在振料的振动给料机发出停车信号。
B.安全连锁停止
溶剂上料系统检测到如下信息时执行安全停止程序。
在该停车
式下，只停止与其相关的设备，其它设备继续运行。
--皮带传动电气保护
--皮带跑偏开关
--皮带拉绳开关
--振动给料机故障
C.紧急事故停车
在出现堆料或其它重大事故时，则发出急停信号将所有相关设备立即同时停止。
在故障恢复前，（急停按钮不复位）暂停该系统运行。
八、铁合金系统
铁合金系统单体试车：
--铁合金仓振动给料器试车
--合金称量小车起停试车
--转炉合金溜槽试车
1、铁合金系统联动试车
1）半自动方式
由操作者选择合金料的种类和振动给料机，由操作者根据称量
设备的累计量，停止铁合金振动给料机。
由现场操作箱操作，实现设
备在一定范围的连锁控制。
--监控铁合金称量车、仓下电振给料机及合金下料阀。
--将合金料投入合金秤量小车。
--合金秤的加料数量及累计。
--合金振动给料机的启动、停止控制。
--合金振动给料机与称量小车及开关阀的连锁。
--铁合金操作台的操作控制。
九、倾动系统
1、倾动系统单体试车（手动）
主令控制器三地操作：
按要求转炉倾动可以在三地操作，并分级调速，采用将三地的操作指令和速度指令都先传到PLC，由PLC作综合、连锁，将正确的操作指令和速度指令到主变频器，主变频器将按照PLC发出的操令、速度指令工作。
--炉前倾动操作正常
--炉后倾动操作正常
--倾动系统供电操作正常
--转炉驱动减速机倾动转炉以0.8转/分的速度做±360°旋转。
--倾动系统连锁控制
--活动烟罩不在上限位转炉不可倾动。
--氧枪处于待吹点以下转炉不可倾动。
--倾动润滑系统不正常运转时转炉不可倾动，但润滑系统故障时可由人工确认后解除连锁。
--转炉倾动至零位时自动停止。
--转炉倾动至正负120度时自动停止。
--转炉供电系统不正常时转炉不可倾动。
--转炉冷却水系统不正常时转炉不可倾动。
--炉下旋转流槽处于等待位方可倾动。
十、连铸机单体、联动试车
详见连铸冷热调试说明书。
第三部分炼钢系统冷态联动试车方案
一、目的：
1、按照转炉生产工艺要求，考核转炉设备、能源介质等系统的综合功能。
2、对操作工进行生产操作岗位培训，使操作工熟悉本岗位的操作和职责，达到熟练操作水平。
3、为热负荷试车作准备。
二、前提条件：
1、单体试车验收完成，设备系统书面报告单试后各设备的性能参数，向炼钢交接并颁发操作牌。
2、能源介质送到各用点，达到工艺规定的要求。
通讯系统运转正常，基础自动化调试完成，二级机投入运行。
3、操作人员经过考核达到上岗标准。
4、上岗人员准备好必须的工器具。
5、施工单位三清退场。
三、试车方案：
转炉区域联动试车拟按三个阶段进行，即单体设备运行功能考核验证阶段，工序联动试车阶段和整个转炉区域联动阶段。
阶段一：
操作人员逐个对单体设备进行启动运行，验证各单体设备性能良好，使操作人员熟悉设备的操作方式和操作要点。
阶段二：
按工序进行联动试车。
阶段三：
模拟正常生产炼钢操作全过程，系统的考核炼钢设备联动的综合性能，使之达到合同附件及功能说明书所要求的标准。
四、试车所需工器具和材料
试车前，生产所需的各种原材料和工器具都必须到位，以下工器具和材料也必须配备。
秒表：
四块；
钢卷尺：
四只（3m）；
手电筒：
四支；
标准砝码：
（由计控厂准备）；
标准砝码罐；
生白云石：
220t；
Fe-Si合金：
30t；
对讲机（手提）：
四只；
烘炉炉衬温度仪表。
五、试车人员组成和岗位安排：
1、成立以厂领导和各作业区领导组成的领导小组，负责组织、指挥、协调试车的全过程。
2、成立以各部门及操作人员组成的试车执行小组，负责整个炼钢系统各区域、各工序及各单体设备的试车操作运行，人员组成如下：
炼钢厂生产技术科：
五人
炼钢厂点检站：
机械、电气、计算机和能源介质工程师各一人，共4人；机械、电气和能源介质维护五人；仪表、衡器各一人，共二人。
炼钢厂炼钢作业区：
熔剂及铁合金上料：
二人
废钢准备：
主操一人，助手一人，共二人。
转炉：
炉长一人，氧枪控制一人，铁合金准备一人，转炉倾动一人，炉前工一人，共五人。
吹氩站：
主操作一人，辅助工一人，共二人。
能源中心：
一人。
保卫、消防：
人。
医疗急救：
2人。
网络组：
2人。
除以上的人员配备外，运行车间还需配合，各行车的运行应属正常。
六、试车时间安排：
一）单体性能检验
1．铁水系统：
项目在没有联系的情况下可以交叉进行
铁水罐称量0.5天（月日）
燃烧系统控制1天（月日）
铁水罐烘烤装置2天（月日）
3．熔剂上料：
卸料小车走行1天（月日）
卸料小车皮带运行1天（月日）
熔剂上料小车运行1天（月日）
高位料仓料位指示1天（月日）
皮带秤1天（月日）
各驱动装置状态报警1天（月日）
情况报警2天（月日）
低位电振2天（月日）
4．熔剂加料：
振动给料机1天（月日）
称量斗1天（月日）
称量斗气动卸料阀1天（月日）
汇总斗气动卸料阀1天（月日）
旋转溜槽（大罐用）1天（月日）
5．铁合金加料：
合金料仓电振1天（月日）
称量斗电振2天（月日）
受料斗下换向阀1天（月日）
旋转溜槽1天（月日）
6．转炉倾动
转炉倾动速度1天（月日）
转炉倾动与氧枪联锁1天（月日）
转炉倾动与润滑系统联锁1天（月日）
转炉倾动与风机联锁1天（月日）（视风机调试情况）
转炉倾动强制复位1天（月日）
炉前、炉后挡火门1天（月日）
转炉倾动与钢渣车配合2天（月日）
炉前、炉后操作台1天（月日）
7．氧枪：
氧枪冷却水系统1天（月日）
氧枪升降1天（月日）
氧枪横移、换枪1天（月日）
氧枪停位1天（月日）
氧枪阀门站控制1天（月日）
氧枪与转炉倾动联锁1天（月日）
氧枪与冷却水联锁1天（月日）
氧枪与OG系统联锁1天（月日）（视OG系统进行）
氧枪与氧气流量、压力连锁1天（月日）
氧枪事故提升1天（月日）
9．出钢挡渣：
2天（月日）
10．地面车辆：
钢包车走行、座罐、吊罐1天（月日）
渣盘车走行、座盘、吊盘1天（月日）
过跨车行走1天（月日）
七、合格标准
试车分三个阶段进行，各阶段中，要达到所有目标才算合格，方能进入下阶段试车。
但对于一些不在线的设备，个别项目尚未达到要求，在不影响下一阶段工作情况下，经各方代表协商同意，允许在继续整改或更换设备的前提下，进入下一阶段试车。
（但必须在下一阶段开始后10日内整改完毕。
）只有在各项目要求都完成，各方代表签字认可的条件下，才能结束本阶段试车工作。
八、设备系统单体试车完成书面报告试车工艺参数，移交操作牌
单体设备运行性能考核阶段（详细内容见附件）
工序联动试车阶段
模拟正常生产转炉区域联动阶段
铁水倒罐
将空铁水罐车开到位，同时将烘烤好的铁水罐座到铁水罐车上，开到倒罐位，由140t天车吊起高炉铁水罐，模拟倒罐操作。
用140t天车吊起，反复多次。
各工序配合模拟冶炼几类钢种的实际生产过程，对铁水倒罐系统、废钢准备系统、熔剂上料系统、铁合金上料系统、熔剂加料系统、铁合金准备及加料系统，氧枪系统、转炉倾动系统（包括出钢系统）的整个运行过程进行考核，检查设备的综合功能，并对试运转过程中各分工序的正常生产运行时间进行测定，为热态联动试车作好准备。
废钢准备系统
废钢槽落在废钢跨地面上，天车电子秤称量，去皮重，根据PLC发送的标量信号，废钢装槽，完成后，用20/20t废钢吊将槽吊起，运行到炉前，完成后再返回落地，用磁盘吊将废钢吸出，重新开始新的试验。
熔剂上料系统
根据PLC发出的上料指令每个常用料仓上满试车用的熔剂。
熔剂加料系统
模拟吹炼，达到一定的供气量，自动把设定量的熔剂加入空炉内，然后倒入座好的空渣罐内。
（模拟给出信号）
铁合金加料系统
空炉模拟出钢，把预定称量的合金加入空大罐内。
氧枪系统
按动“吹炼开始”按钮，把氧枪降到吹炼位（带氧或不带氧）进行吹炼，模拟达到一定吹炼供氧总量时，
转炉倾动系统
模拟兑铁水、装废钢、出钢操作，按规程要求的速度在倒渣侧和出钢侧控制台倾动转炉，反复多次。
出钢挡渣系统
与转炉倾动一起进行，模拟到达出钢快结束时，加入挡渣球然后把加入的挡渣球倒入空渣罐内，反复多次。
地面车辆（钢、渣运输车）
钢、渣车工序联动试车前，事先座好空罐（钢、渣罐），车辆来回打动几次，最后停在预备工作位。
九、冷态联动试车方案
1、铁路信号、铁包烘烤系统
序号
项目
试车方法
要求
操作方法
试车次数
试车人签字
COROS
中央台
就地台
现场
1
铁水罐称重
由设备部负责秤的校准，炼钢厂配合并记录校验最终结果。
净称重80t，分度数100°，分度值100Kg/d，允差±100Kg。
2
铁路信号灯
在主控室操作台上按信号转换按钮，观察信号灯指。
红绿灯转换与按钮一致
√
√
5次
3
铁水罐烘考装置
将砌好空铁水罐用140t天车吊至烘考位，对罐进行烘考。
开启及关闭各类阀门，观察仪表显示。
①对于升降限位，上限停位于方便铁水罐到位而不影响天车大钩位置。
√
5次
②下限时烘考盖落在铁水罐上。
√
5次
③关闭阀门后，无煤气泄露。
√
10次
④开启阀门，能达到最大开启度。
√
10次
⑤开闭灵活，反应灵敏，阀体到位，开闭过程流畅。
√
10次
⑥各类仪表显示正常，无流量压力时“0”位精确，随阀门开启应有动态显示。
√
10次
⑦点火功能正常，火焰稳定。
√
5次
⑧加热速度：
0－800℃/24h，罐目标温度1000℃（内表面）。
√
5次
2、熔剂上料系统
序号
项目
试车方法
要求
操作方法
试车次数
试车人员签名
COROS
中央台
就地台
现场
1
卸料小车走行
启动卸料小车，设定预到达料仓位，观察是否能准确动作及停位。
转炉的每个料仓均进行位料检查。
①小车走行速度：
m/s。
√
√
5次
②停车开关启动后，停位准确，不能有误差。
槽口中心应对准物料料仓进料口中心。
√
√
5次（每料仓）
2
小车上皮带运行。
在卸料小车启动后，观测小车上皮带运行。
小车上皮带在托辊正中，无卡阻，运行速度m/s。
√
√
5次
3
熔剂上料皮带。
逐次启动皮带，在COROS及就地操作台控制，在空载正常后带料进行测试。
启动皮带顺序应为？
？
？
√
√
√
5次
可先用一种料，如矿石或生烧白云石进行输送至高位料仓。
②输送量为－t/h。
√
√
2次
③皮带速度---m/s。
√
√
5次
4
皮带监控器
启动皮带，在COROS操作站画面上观察。
①启动后终端有信号显示。
√
5次
②有相应动作发生。
√
5次
③各种限位开关启动后，发生相应动作。
√
5次
5
拉绳开关。
在皮带机及电振运行时，拉动拉绳开关，观察整个系统动作。
拉绳开关动作后，相应的皮带运输机及传动振动给料器停止。
5次
6
紧急停止按钮。
在皮带运行过程中，按下紧急停止按钮，观察整个系统动作。
启动后全部运输设备紧急停止，并显示报警。
√
√
√
5次
7
报警喇叭
启动报警，观察报警信号。
各类报警启动后，自动启动本装置，声像有显示。
√
√
√
5次
8
横断开关
人工给出模拟信号，观察显示报警装置。
启动后，有显示，并紧急停车。
√
√
√
5次
9
高位料仓料位显示
先在COROS站模拟给出信号，观察信号显示。
高位：
%料仓容积显示，并紧急停止上料（整个系统停）。
√
5次
在带料过程中，观察各种位显示是否正常。
IR位：
%料仓容积，此时停止上料（低位电振停）。
√
5次
中位：
%料仓容积。
√
5次
ID位：
%料仓容积，此时应启动
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