涵洞工程施工手册secret讲解.docx
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涵洞工程施工手册secret讲解
涵洞施工手册
1工程概况
本标段共有涵洞322道，其分布如下表所示:
涵洞分布一览表
序号
分布
钢筋砼盖板明涵
钢筋砼盖板暗涵
钢筋砼盖板涵管线通道
1
主线
274
11
2
一间房互通
5
3
三岔口互通
12
4
4
三道班互通
2
5
三岔口服务区
1
2
6
三岔口东分离
4
1
7
三岔口西分离
2
1
8
老路改移
3
涵洞基础分为整体式基础和分离式基础，分离式基础采用支撑梁连接支撑。
涵洞工程混凝土使用情况：
C40混凝土:
桥面铺装
C30混凝土:
明涵行车道板、暗涵盖板、波形梁基座、中央分隔带搭接板、台帽、台身、基础、帽石、挡块、支撑梁、踏步、一字墙墙身及基础、明渠坡面、锥坡、铺砌、垂裙
M10浆砌片石:
护坡基础、截水坝基础
台身、基础、支撑梁及洞口建筑的混凝土与填土接触部分均热涂沥青两道进行防腐处理，每层厚度为1.5～2.Omm。
2.施工准备
2.1技术准备
1、熟悉设计文件,向现场施工人员进行技术、操作、安全、环保交底,满足《公路工程施工安全技术规程》JTJ076-95的相关规定，
确保施工过程的工程质量和人身安全。
2、结合设计图进行现场调查，是否有地下管线、地下构筑物、高压线、危险建筑等，如有须作出明显标记，以免施工中被破坏。
本工程危险源包括高空坠落、物体打击、触电、机械伤害、坍塌、中毒、火灾、职业病等。
2.2原材料准备
技术人员根据工期安排，提前按设计图向物资部提供钢筋、水泥、砂石料、外加剂等材料计划，保证原材料提前进场，并由工区试验室对原材料进行抽检。
物资部对原材料外观质量把关，不合格材料严禁进场。
试验室抽检试验不合格的材料坚决清退出场。
钢筋按每60t作为一批，超过60t部分，每40t增加一个拉伸和一个弯曲试验试样。
水泥按批次对同一厂家、同一品种、同一强度等级及同一出厂日期进行强度、细度、安定性和凝结时间等性能进行试验。
散装水泥以每500t为一批、袋装水泥以每200t为一批，不足时亦按一批抽检。
粗集料、细集料按同产地、同规格、连续进场数量不超过400m3或600t为一验收批。
粗集料检验其压碎值、坚固性、吸水率、针片状颗粒含量、含泥量、泥块含量、有机物含量、硫化物及硫酸盐含量、岩石抗压强度、表观密度、松散堆积密度、空隙率及碱集料反应等。
细集料检验其外观、筛分、细度模数、有机物含量、含泥量、泥块含量及人工砂的石粉含量等。
2.2机具准备
1、混凝土机具：
坍落度筒、3m铝合金方杆、直尺、插入式振捣器、电线、插座、铁钎、木抹子、铁抹子、料斗、溜槽、扫把、簸箕、双面胶、养生桶、水管、土工布或塑料布。
2、机械：
吊车、挖掘机、装载机、自卸汽车、泵车、混凝土运输车、水车。
3、支护模板设备：
模板打磨砂轮、钢管、扣件、双面胶带、钢卷尺、2m靠尺、塞尺、滚筒刷、干净抹布、卷尺、对拉杆、pvc管、密封胶、蝴蝶卡、木楔子、方木内撑、垫块等。
4、安全设备：
标志牌、安全帽、安全带、防护网、钢管等。
5、其他机具：
十字镐、钢丝绳或线绳、发电机组等。
2.3作业条件
1、施工前场地完成三通一平，特别注意便道与基坑的距离不小于1m。
2、安全防护设施、标志牌全部就位。
3、人员配备及技能培训
人员配备：
施工负责人一名，技术员一名，专职安全员一名。
技能培训：
施工工艺工法、技术要求、安全文明环保施工要求。
3.施工工法
涵洞基础、台身、台帽分左右幅分别施工。
3.1.工艺流程
测量放样→基坑开挖→地基处理→垫层施工→测量放样→绑扎基础钢筋→安装基础模板→浇筑基础混凝土→拆模养生→墙身测量放样→绑扎墙身钢筋→安装墙身、台帽模板→浇筑墙身混凝土→安装台帽模板→浇筑台帽混凝土→拆模养生→安装盖板模板（预制盖板）→现浇盖板（吊装盖板）。
3.2基坑开挖
3.2.1基坑设计
根据设计图纸，设计基坑坑底面积和形状，一般在基础外留50cm～100cm操作空间，用于支立模板和人员机具行走。
坑壁采用无支护放坡开挖，基坑深度在5m以内，土的湿度正常、土层构造均匀，基坑坑壁坡度采用1：
1～1：
1.5，或按相应斜坡高、宽比值挖成阶梯形坑壁，每梯高度以0.5m～1.Om。
基坑坑壁坡度表
坑壁土类别
坑壁坡度
坡顶无荷载
坡顶有静荷载
坡顶有动荷载
砂类土
1：
1
1：
1.25
1：
1.5
卵石、砾类土
1：
0.75
1：
1
1：
1.25
粉质土、黏质土
1：
0.33
1：
0.5
1：
0.75
极软岩
1：
0.25
1：
0.33
1：
0.67
1：
软质岩
1：
0
1：
0.1
1：
0.25
硬质岩
1：
0
1：
0
1：
0
注：
坑壁有不同土质层时，分层选用，并酌设平台；当基坑深度＞5m时，应适当放缓坡度，并加设平台。
对于天然湿度接近最佳含水量、构造均匀、不致发生坍滑、移动、松散或不均匀下沉的基土，基坑可采取垂直坑壁。
为避免地表水进入基坑，在基坑周围设置挡水埝和截水沟。
其位置设在基坑迎水面，并将水流导流至基坑下游，保证地表水流不倒灌基坑。
3.2.2基坑放样
施工前对现场进行清理平整，修筑必要的施工便道、排水系统及安装施工用电供应设备。
测量班用坐标法定出基坑各控制点的平面位置，并洒出白灰线。
用水准仪测出控制点标高，根据设计标高计算出开挖深度。
开挖过程中及时测定开挖深度和底面尺寸，避免超挖和保证放坡坡率。
3.2.3基坑开挖
基坑开挖前应先做好地面排水，在基坑顶缘四周应向外设排水
坡，并在适当距离设截水沟，且应防止水沟渗水，以免影响坑壁稳定。
鉴于本标段基坑均为无水基坑，因此采用人工配合机械的方式进行基坑开挖，机械采用反铲挖掘机，挖掘机在基坑边缘上或坑内回旋弃土。
对良好的砂砾土，就近堆放，作为静荷载，其堆放位置距离基坑边缘距离不小于0.5m，如垂直开挖基坑，则适当放大距离（不小于基坑深度），弃土堆放高度不得高于1.5m。
根据测量班放样所洒的白灰线，人工配合机械逐级开挖，距离设计底标高30～50cm时，在测量班协助下进行标高控制，保留不小于20cm的厚度，待施工基础混凝土前，再用人工挖至基底高程，避免超挖超挖后回填及扰动原状土影响承载力。
基坑开挖土码放在两侧路基上距基坑开挖线1m外堆成0.6m高、顶宽0.6m的土坝，防止行人、车辆落入坑中。
距基坑边缘3m处采用钢管和密目网进行防护，防护高度1.2m，竖向钢管间距3m/根，入土深度不小于50cm，顶部设置横向钢管。
（图见第4节）
挖出的土方除堆填土坝外，用自卸车运至设计弃土场堆放，并用装载机整平。
开挖基坑如有渗水时，沿坑底四周基础范围以外挖排水沟和集水坑，使坑壁渗水沿四周排水沟汇合于集水坑，然后用水泵排出坑外，使基坑中间挖土部分处于干燥状态。
基坑严禁超挖，如有超挖，不得采用土回填，在浇筑M7.5砂浆垫层时统一填实至设计标高处。
施工时应注意观察坑缘顶地面有无裂缝，坑壁有无松散塌落现象发生，确保安全施工。
基坑施工不可延续时间过长，自基坑开挖至基础完成，应抓紧连续不断施工。
3.2.4基底检验
基坑己挖至基底设计高程，须经过基底检验，方得进行基础施工。
为使基底检验及时，以免因等候检验，基底暴露时间过久而风化变质，施工负责人应提前通知检验人员、安排检验。
进行基坑底的地基承载力检测，地基承载力不小于设计要求。
若不满足要求，则应根据情况进行换填、夯实或固结处理，并向驻地监理报施工方案，处理范围应宽出基础底50cm。
一、地基的检验应包括下列内容:
1.基底的平面位置、尺寸和基底高程。
2.基底的地质情况和承载力是否与设计资料相符、
3.基底处理和排水情况是否符合《公路桥涵施工技术规范》要求。
4.施工记录及有关试验资料等。
二、检查方法
本标段涵洞工程基底检验采用直观和触探方法。
经过直观和触探，对土质有疑问时，应取土样做土的物理力学性能试验。
如颗粒分析、天然密度、天然含水量、天然孔隙比、液限、塑限、比重、可塑性、压缩性和抗剪强度等以鉴定土的容许承载力，或钻探2m-4m以上，检查下卧层土质。
三、规范和设计要求
基底的平面位置应符合设计要求，且应满足基础施工作业的需要；
基底高程允许偏差：
土质±50mm；石质+50mm，-200mm；
设计文件对基底承载力要求；
3.2.5注意事项：
1.开挖时，应对边坡的稳定性进行监测。
挖基废方应妥善处置，
不得阻塞河道，影响泄洪，污染环境。
3.基坑顶面有动荷载时，其边缘与动荷载之间应留有不小于1m宽的护道，动荷载较大时应加宽护道。
静载（弃土及材料堆放）距坑缘不小于0.5m，动载（机械及机车通道）距坑缘不小于1m；在垂直坑壁坑缘边的护道还应适当增宽，堆置弃土的高度不得超过1.5m。
3.2基础施工
3.2.1基础放样
基础底处理完毕后，由测量班恢复基础控制点，测量基底标高，合格后，进入基础施工。
3.2.2垫层施工
将基坑整平至垫层底标高后，浇筑2.5cmM7.5水泥砂浆垫层。
测量班测放出基础边线四角，并用插钢筋进行标识垫层四角，立模板，并培土支护，在模板上弹线控制砂浆垫层的标高，砂浆垫层每边比基础宽10cm。
砂浆在拌合站集中拌合，采用罐车运送，滑槽输送。
表面用人工配以3m铝合金方杆，用木抹抹平，使其表面平整并保持粗糙，砂浆浇筑完成后及时覆膜养生。
3.2.3钢筋加工及安装
钢筋采用集中加工、现场绑扎。
在垫层强度达到75%后，进行钢筋骨架的安装。
暗涵分离式基础为素混凝土，无钢筋。
明涵分离式基础底面有一层φ8钢筋网，横向钢筋在下，间距50cm，纵向钢筋在上，其下皮距离基础地面5cm。
整体式基础顶部和底部各设置2层钢筋。
纵向采用φ12钢筋，置于扩大基础内侧，间距20cm，最边缘钢筋轴心距离基础边缘5cm。
横向采用φ16钢筋，置于基础外侧，间距20cm，其外皮距离基础底面或顶面5cm，最边缘钢筋轴心距离基础边缘5cm。
在安装上层钢筋时，需要设置架立钢筋。
所有钢筋焊接焊条必须采用J502、J506焊条。
一、钢筋的进场及存放
钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单，进场时除应检查其外观和标志外，尚应按不同的钢种、等级、牌号、规格及厂家分批抽取试样进行力学性能检验，检验合格后方可使用,并分别堆存，不得混杂，且设立400×300mm识别标志牌。
钢筋原材下设30cm高砼底座，并用彩条布覆盖，存放的时间不宜超过6个月。
钢筋在运输和存放过程中应避免锈蚀、污染或被压弯；
二、钢筋加工
钢筋的表面应洁净、无损伤，使用前应将表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用；当除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点，已伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用。
钢筋应平直、无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。
采用冷拉方法调直钢筋时，HPB235（φ8）钢筋的冷拉率不宜大于2%；HRB335（φ12、φ16）牌号钢筋的冷拉率不宜大于1%。
加工后的钢筋，其表面，不应有削弱钢筋截面的伤痕。
φ8钢筋末端需要做180°弯钩，弯曲直径≥20mm，平直部分≥24mm。
钢筋加工的质量标准
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±10
弯起钢筋各部分尺寸
±20
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
±5
三、钢筋的绑扎接头：
1、绑扎接头的末端距钢筋弯折处的距离，不应小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件的最大弯矩处。
2、受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合下表规定，受压钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的0.7倍。
钢筋类型
混凝土强度等级
C20
C25
＞C25
HPB235
35d
30d
25d
HRB335
45d
40d
35d
HRB400、RRB400
—
50d
45d
带肋钢筋直径d小于或等于25mm时，其受拉钢筋的搭接长度按照表中减少5d采用。
任何情况下，纵向受拉钢筋的搭接长度均不应小于300mm，受压钢筋的搭接长度均不应小于200mm。
钢筋搭接处，应在其中心和两端用铁丝绑扎牢固。
四、安装钢筋：
1、钢筋的级别、直径、根数、距离等应符合设计的规定。
2、对整体式基础的多层多排钢筋，根据安装需要在其间隔处设立一定数量的架立钢筋或短钢筋，但架立筋或短钢筋的端头不得深入混凝土保护层内。
五、钢筋的绑扎：
1、钢筋的交叉点采用直径0.7～2.0mm的铁丝扎牢，必要时采用电焊焊牢。
。
2、绑扎采用逐点改变绕丝方向的8字形方式交错扎结，四周全部绑扎，中间部分按梅花状布置绑扎点
3、绑扎钢筋的铁丝丝头不得进入混凝土保护层内。
4、钢筋间距用提前制作好固定长度的钢筋或木棒进行度量。
随时目测调整其顺直度。
六、垫块：
1、垫块的制作厚度不应出现负误差，正误差不应大于1mm。
2、垫块按照梅花状布置数量应不小于3个/m2。
3、垫块与钢筋绑扎牢固，其绑丝的丝头不得进入混凝土保护层内。
5、混凝土浇筑前，应对垫块的位置、数量和紧固程度进行检查，不符合要求时，应及时处理，应保证钢筋的混凝土保护层厚度满足设计要求和《公路桥涵施工技术规范》要求。
3.2.4模板、支架
模板选用及处理：
模板一律采用钢模板，安装前对模板进行检查整修，涂刷脱模剂，不得将锈蚀、有缺陷、表面有杂物的模板用于混凝土施工。
模板接缝用双面胶填塞，并将内侧用刀片刮平，防止漏浆。
在模板上贴双面胶条进行混凝土顶面标高控制，双面胶地面标高即基础砼顶面标高。
模板安装及支护：
基础施工时打入地锚作为支撑，组合钢模板采用人工配合吊车进行安装，基础模板必须支拉牢固，防止变形，基础模板设上、下两排水平钢管，用铁丝绑扎在模板上。
其外设置竖向钢管间距2m，竖向钢管用斜撑撑在地锚上，用扣件固定牢固。
模板顶采用横向钢管将两侧竖向钢管连接固定。
横纵背楞钢管选用整根钢管，若有接头时，接头应错开设置，搭接长度不应小于200mm。
模板安装完成后对其进行检验，模板尺寸允许偏差±30，轴线偏位允许偏差15mm，模板两块之间表面高低差允许范围1mm，表面平整度（用2m靠尺）允许范围2mm，支架的纵向轴线平面位置允许范围是跨度的1/1000，且不超过30mm。
沉降缝应根据设计图纸设置。
混凝土浇筑过程中，须由架子工全程检查模板的状况，及时对模
板进行及时加固处理，防止出现跑模、涨模现象。
3.2.5混凝土浇筑
混凝土拌合采用拌合站集中拌合，砼罐车运输，拌合时由试验室派专人对配合比设置进行指导，并测出厂坍落度，坍落度不符合要求的不得送往施工现场。
混凝土到达现场后须对每车混凝土做现场坍落度试验，测定现场坍落度值，不符合要求的退回拌合站。
（泵送、滑槽浇筑坍落度范围：
140～180，吊车输送砼坍落度范围100～140）。
混凝土布料与振捣最大厚度30cm，通过观察方法控制。
自高处向模板内倾倒混凝土时，为防止混凝土离析，直接倾倒时，其自由倾落高度不宜超过2m，超过2m时，通过串筒、溜管（溜槽）或振动溜管（溜槽）等设施下落。
施工过程中严格控制混凝土的浇筑速度，混凝土浇筑应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。
混凝土的运输、浇筑及间歇的全部允许时间（min）
混凝土强度等级
气温不高于25℃
气温高于25℃
≤C30
210
180
>C30
180
150
混凝土振捣采用插入式振动器振捣，其位移间距不超过振动棒作用范围的1.5倍（振动器型号的8～9倍，30棒R=240～270mm、50棒R=400～450mm），与侧模保持5～10cm间距，且插入下层混凝土5～10cm。
每一振点的振捣延续时间为20～30s，以混凝土停止下沉、不出现气泡、表面呈现泛浆为度。
在相对湿度较小，风速较大的条件下浇筑混凝土时，应采取措施防止混凝土表面失水过快，混凝土浇筑期间，应随时检查支架、模板、钢筋情况，并应及时填写混凝土施工记录。
混凝土浇筑完成后，扫除表面浮浆，并对混凝土表面进行二次收
浆，用木抹子揉搓提浆、然后用铁抹子抹平。
用φ16钢筋对台身与基础接触面进行压纹处理，压纹深度0.5～1cm，垂直于基础方向，10cm/道。
新浇混凝土的强度达到2.5MPa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载作用。
3.2.6养护
混凝土浇筑完成后，及时覆盖土工布（沾湿）养生，土工布不得滴水，但混凝土终凝前，覆盖物不得接触混凝土面。
混凝土终凝后洒水养生，并设置养生桶滴灌养生。
混凝土抗压强度达到2.5Mpa时拆除模板，继续保水养生，采用土工布覆盖、滴灌养生、塑料膜包裹自然养生。
养生期不得少于7天。
混凝土养护用水采用和混凝土拌合同样的水源。
3.2.7一字墙
一字墙基础同涵身基础一同浇筑，一字墙墙身同涵身一起浇筑。
3.2.8防腐沥青及沥青麻絮
基础、台身、支撑梁及洞口建筑的混凝土与填土接触部分在回填之前进行热涂沥青防腐处理，涂沥青2层，每层厚度1.5～2mm，沥青涂刷要均匀，避免流痕。
沉降缝采用沥青麻絮填塞，填塞要求密实。
填塞深度不小于5cm。
3.3墙身施工
由于台帽和台身平齐，台帽和台身一起浇筑施工。
3.3.1基础顶面处理
先将基础与台身砼接触面清洗干净，然后架立墙身模板，砼开始浇筑时，先在结合面上刷一层水泥浆或垫一层2～3cm厚的1∶2水泥砂浆再浇灌墙身砼。
3.3.2绑扎墙身钢筋
盖板明涵墙身前端有一层φ8抗裂钢筋网,钢筋间距20cm×20cm,竖向钢筋底端与扩大基础顶面平齐,顶面插入台帽15cm。
保护层净4cm。
暗涵墙身为素混凝土。
钢筋网片四周边缘的交叉点采用十字花绑扎，绑扎密度为100%，其余交叉点采用8字形正反交替绑扎，绑扎密度50%，呈梅花形布置。
钢筋的搭接长度不小于200mm。
钢筋网长宽允许偏差±10mm，网眼尺寸允许偏差±20mm。
台帽钢筋笼在现场提前绑扎成型，在混凝土浇筑快到台身顶时用吊车配合扁担梁整体吊装就位。
台帽纵向钢筋采用φ8钢筋共8根，其中心距台帽表皮5cm。
横向钢筋采用φ10箍圈，间距15cm。
台帽施工时插入锚栓钢筋，插入深度35cm，间距50cm。
锚栓钢筋按间距做好卡具，通过卡具边预埋边定位；锚栓筋顶部标高用拉线法加钢板尺控制。
台帽钢筋安装完成后绑扎挡块钢筋。
在靠近模板一侧安装绑扎垫块，垫块密度3个/m2。
所有绑扎铁丝均应指向内部，不得侵入保护层。
钢筋间距用提前制作好固定长度的钢筋或木棒进行度量。
随时目测调整其顺直度。
钢筋网片须固定牢固。
3.3.3模板、支架
先在基础上放样出墙身的四个角，用红漆标记，再用墨线弹出墙身边线以控制模板位置。
模板存放与运输：
模板应按照安装程序进行堆放，平行叠放时要面朝上背朝下，稳当妥贴，避免碰撞，每层之间应加垫木，模板与垫木均应上下对齐，底层模板应垫离地面不小于10cm，立放时也应放
垫木，必须采取措施防止倾倒并保证稳定，平装运输时，应整堆捆紧，防止摇晃摩擦。
模板选用：
台身模板全部采用大面钢模板，不得使用小钢模及木模。
对现有1.2m×1.5m模板进行焊接加工，四块组成一块2.4m×3m大模板，背楞采用钢管或槽钢加强固定。
组合完成后对模板进行检验和修正，不合格的模板进行废弃处理。
除以上模板之外新购进2.4m×3m大块模板。
模板检修：
安装前对模板进行检查整修，检测模板的表面平整度，允许范围为2mm，超过2mm的进行调整，无法调整的模板废弃处理。
焊接焊缝用砂轮机打磨平整，清理表面锈迹、污渍等，清理干净后，涂刷脱模剂。
模板安装：
模板用人工配合机械安装，吊装时应轻起轻落，避免碰撞模板和模板碰撞已浇筑好的基础砼。
模板拼装完成后进行调整，模板表面错台不得超过1mm。
调整完及时调整支架，须支护牢固。
模板接缝用双面胶填塞，并将内侧用刀片刮平，防止漏浆。
每个模板连接螺栓孔都要用螺栓拧紧。
模板拼装后进行编号，用红油漆写在模板背面右上角，并涂刷脱模剂，以防锈蚀。
背墙靠近线路中心线处预留通讯管线预留槽，左侧采用15×30cm方孔，右侧采用15×15cm方孔。
采取措施防止混凝土浇筑时上浮。
挡块同台帽一起浇筑，安装完台帽钢筋后及时安装挡块模板并支护。
模板支护：
模板横纵背楞钢管选用整根钢管，用铁丝与模板肋孔绑紧，若有接头时，接头应错开设置，搭接长度不应小于200mm。
模板背后先用水平钢管连接成整体，排距60cm，每排两根；用
竖向钢管作为背楞，间距90cm，每排两根；两侧模板在纵横向钢管交叉处采用对φ16拉杆连接，拉杆外套φ20PVC管，对拉杆与模板缝隙用密封胶填塞密实。
模板内应根据对拉螺栓的位置，设方木作为内支撑，浇筑砼时边浇边拆。
两侧台身之间搭设钢管架进行支撑，并用顶托支撑于模板背楞上，便于模板加固和调节。
台后模板采用钢管斜撑支撑牢固，用顶托支在背楞上，底端用木楔子支在地面上。
模板检测：
模板内部尺寸允许偏差±20mm，模板顶标高必须高于设计标高（模板顶面标高高处台帽顶标高，背面高处背墙标高），轴线偏位允许范围10mm，相邻两模板表面高差允许范围1mm，模板表面平整度允许范围2mm，预留孔洞中心线位置允许偏差10mm，预留孔截面尺寸允许偏差范围+10mm～-0mm。
3.3.4混凝土浇筑
混凝土拌合采用拌合站集中拌合，砼罐车运输，拌合时由试验室派专人对配合比设置进行指导，并测出厂坍落度，坍落度不符合要求的不得送往施工现场。
混凝土到达现场后须对每车混凝土做现场坍落度试验，测定现场坍落度值，不符合要求的退回拌合站。
（泵送及滑槽浇筑混凝土坍落度140～180mm，吊车运送混凝土坍落度100～140）
施工过程中严格控制混凝土的浇筑速度，混凝土浇筑应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。
混凝土的运输、浇筑及间歇的全部允许时间（min）
混凝土强度等级
气温不高于25℃
气温高于25℃
≤C30
210
180
>C30
180
150
当超过规定允许时间时应预留施工缝，施工缝应按规定要求处理，现场技术人员要及时告知工区总工。
施工缝宜留置在结构受剪力和弯矩较小并便于施工的部位，施工缝设置成水平面或垂直面。
对施
工缝的处理应符合下列规定：
（1）、处理层混凝土表面的松弱层应予以凿除。
对处理层混凝土的强度，当采用水冲洗凿毛时，应达到0.5MPa；人工凿毛时，应达到2.5MPa；采用风动机凿毛时，应达到10MPa。
（2）、经凿毛处理后的混凝土面，应采用洁净水冲洗干净。
（3）、重要部位及有抗震要求的混凝土结构或钢筋稀疏的钢筋混凝土结构，宜在施工缝处补插锚固钢筋；有抗渗要求的混凝土，其施工缝宜做成凹形、凸形或设置止水带；施工缝为斜面时宜浇筑或凿成台阶状。
混凝土布料与振捣最大厚度30cm，通过观察方法控制，不得任砼在模板内流淌，必须人工用钉耙将砼刨平，两侧台身砼交错浇筑，两侧高差不超过50cm。
自高处向模板内倾倒混凝土时，为防止混凝土离析，直接倾倒时，其自由倾落高度不宜超过2m，超过2m时，通过串筒、溜管（溜槽）或振动溜管（溜槽）等设施下落。
混凝土振捣采用插入式振动器振捣，其位移间距不超过振动棒作用范围的1.5倍（振动器型号的8～9倍，30棒R=240～270mm、50棒R=400～450mm），与侧模保持5～10cm间距，且插入下层混凝土5～10cm。
每一振点的振捣延续时间为20～30s，以混凝土停止下沉、不出现气泡、表面呈现泛浆为度。
快浇筑到台身顶时，用吊车配合扁担梁整体吊装台帽钢筋，浇筑台
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