垂直公差
≤1
≤2
≤3
3.2支管装配：
3.2.1支管宜设在总管法兰近端，以便清除焊渣和毛刺。
3.2.2支管不允许插入总管中，马鞍口应与总管很好吻合，总管与支管应留3mm间隙，当支管壁厚小于6mm时，不用开坡口。
3.2.3总管上支管孔与支管内孔应同轴，其不同轴度不得大于±1mm。
3.3法兰装配：
3.3.1管子弯曲扣，未装法兰前，须在平台上按表4角度公差进行检验，超出公差范围者进行校正。
3.3.2装焊法兰时，法兰内壁与管子外表面之间的最小间隙在任何一点均不应超过2mm，径向相对两点的间隙总和不得超过3mm。
3.3.3凡安装支管和弯头等配件的管子，宜将支管和弯头等配件焊完后，再装法兰以防止焊接变形。
3.3.4装配搭焊钢法兰时，管子伸进法兰距法兰密封面的距离为K+1（注：
K为焊脚尺寸）但不应小于4mm。
法兰与管子装配时垂直误差小于0.5mm，法兰螺栓孔位置误差在正负0.5°。
3.3.5支管或法兰在定位点焊时，DN<80管子不得少于三点，每点点焊长度5mm，DN>80管子不得少于四点，每点点焊不少于10mm。
管子与法兰、套管装配后，点焊均匀、牢固，2"以下管点三点，2.5"-5"管点四点，6"以上管点六点，点焊位置在管子与法兰或套管的外侧，内侧不允许点焊，装配后的长度误差小于2mm。
3.3.6法兰，支管装配完毕，未烧焊前，按表4的长度公差检验。
3.4螺纹接头连接：
3.4.1符合国家标准或部标准的接头，可用于各种管子的连接，但应根据管路介质压力去选用各种型式的螺纹接头。
3.4.2低压管子螺纹接头，一般不宜用于输送可燃液体的管系上，且最高使用温度不得超过260℃。
3.5套管连接：
3.5.1套管连接不得用于可能发生疲劳，严重腐蚀或裂缝腐蚀及需要维修经常拆卸的部位。
套管材质应与管路材质相同。
3.5.2套管的壁厚，应大于或等于1.25倍连接管的壁厚。
3.5.3套管长度大于或等于连接管的直径。
3.5.4套管与连接管的单边间隙小于或等于2mm
3.5.5如用于淡水，海水系统的套管，应将下管端与外套管内孔部位进行封底焊接。
3.5.6按装套管时，其套进管子的长度，对接套管套进1/2，穿舱套管套进2/3，且套管平行于管段，其误差小于0.5mm。
3.6钢管的对接：
3.6.1管壁厚度小于6mm时，可不开坡口，直接对焊。
但要留2-3mm间隙。
3.6.2管壁厚度大于或等于6mm时，必须开坡口，坡口夹角>50℃，且底部间隙为2-2.5mm。
3.7管子装配完工后，应在连接件上用钢印打上系统代号及件号。
4.管子焊接：
4.1焊接材料：
4.1.1焊条，焊丝和焊剂应符合有关标准的规定或验船部门认可。
4.1.2焊条必须存放在干燥，通风良好的库房内，库房室温应大于5℃，相对湿度小开6℃，严防焊条受潮变质。
焊条在使用前，需根据其万分，进行不同程度的烘干。
4.1.3焊丝和焊剂应存放于干燥通风的室内。
严防焊丝生锈和焊剂受潮。
焊丝在使用前盘入焊丝盘时，应清除螺丝上的油污，焊剂在使用前亦要进行烘干。
4.2焊前准备：
4.2.1焊接部位要清洁干净，不能有油漆、油、锈氧化皮或其它对焊接质量有害的附着物。
4.2.2点焊定位的焊渣和叠焊前的焊渣要清除干净。
4.2.3根据管系的工作温度，压力和所载运的介质，选用焊缝型式，焊接方式以及焊接材料，所选用焊接材料的强度应不低于母材的下限，工作压力高于3.0Mpa的空气系统及过热蒸汽系统的管子与法兰的焊接，必须采用低氢型焊条。
4.2.4管件应尽可能在车间焊接，避免受到雨，雪或强风的影响。
4.3焊接技术要求：
4.3.1铜管的对接接头，支管和法兰连接的接头使用手工焊或埋弧自动焊以及经验船部门认可的其它焊接方法。
4.3.2管子与法兰的连接采用双面焊，焊缝尺寸应符合（CB/T3790-1997）及相关规范的规定。
4.3.3滑油、燃油、液压系统及对清洁要求较高的系统管子焊接和支管焊接时，如单面焊应采用气体保护焊作为封底焊。
4.3.4水煤气管焊接后，对因焊接而引起的镀锌层破坏部分应涂上富锌漆或采用其它有效的防腐措施
4.3.5管子焊接后，应清除焊渣，药粉及飞粒子，法兰内圈，支管内圈焊缝均应用砂轮或锉刀进行修整。
4.3.6碳钢和锰碳钢管，其含碳量超过0.23%或含碳量不超过0.23%，但壁厚超过30mm者，在电弧焊后进行消除应力的热处理。
热处理保温温度为580-620℃
4.4检验：
4.4.1焊缝成型尺寸要符合要求，焊角高度彼此相同，整条焊缝尺寸要求均，焊缝金属应向母材圆滑过渡，避免尖角。
4.4.2焊缝表面不应有裂纹，焊留，气孔，咬边及未填满的弧坑或凹陷存在，管内壁不允许塌陷，如有上述缺陷应进行修补。
4.4.3被焊接件表面，不允许有电弧擦伤，如有擦伤时，必须予以完全铲除，铲除后的凹坑，应予补焊，并将补焊处打磨光滑和顺。
4.4.4对于不加垫和不采用气体保护焊封底的对接焊缝，其内面的凸出不能超过2mm，凹陷不能超过1mm，对于要求高的管子，须进行磨光。
4.4.5在Ⅰ级管系中，外径大于76mm的管子对接焊接头，应全部经X射线或r射线检查。
4.4.6Ⅱ级管系中，外径大于102mm的管子对接焊接头以及Ⅰ级管系中，外经等于或小于76mm的管子的对焊接头，应以10%抽样进行X射线或r射线检查。
4.4.7当由于技术原因，Ⅰ级管系和Ⅱ级管系的X射线或r射线检查不能进行时，经验船部门同意可采用其它等效检查方法。
4.4.8法兰焊接完毕，未进行水压试验前，按表5检查验收。
5.水压强度试验：
5.1内场焊接完毕，并将除尽毛刺的管子，经各项质量指标检验合格后，均须在车间内场进行水压试验。
5.2水压试验的试验压力，当设计温度大于300℃时，不低于设计压力的1.5-2倍或按图纸规定的压力值进行水压试验。
5.3水压试验时，应先将被试压件内空气排尽，然后逐级增加试验压力，中间应作短暂停压，不得一次升到试验压力。
5.4当管内压力升高到规定值时，应保持5-10分钟不降低，在管子保持水压的时间内，可用小锤轻击管子焊缝周围，仔细检查，如发现漏泄应即卸载。
补焊后重新进行检查，但补焊次数不得超过二次。
5.5经水压试验合格的管子，应在管子法兰上打上合格印记。
6管子清洁：
6.燃油，滑油，液压，制冷，压缩空气，油仓油柜测量管，注入管以及图纸上有清洁要求的管子，经水压试验合格后（上船安装前），必须对每根管子进行化学清洁。
化学清洁要求按（CB/T3760-1996）《钢管，铜管，铝管的化学清洁》进行。
6.2各类管子经清洁后，根据其不同用途外壁涂防锈漆，内壁涂上介质油或规定保养油。
6.3对于其它不要求酸洗的管子，经试压合格后，须清除锈皮和用压缩空气吹除脏物。
6.4管子所有敞口，应做有效的封口，放置于洁净干燥的地方。
7管子镀锌：
7.1管子镀锌可采用热镀锌或电解镀锌。
镀锌工艺按有关标准规定进行。
7.1.1需镀锌的管子不宜过长，每根管子的弯头不宜过多。
7.1.2管子表面不得有毛刺，焊渣，飞溅，环氧树脂，沥青，油污和锈蚀之类的影响镀锌质量的杂物。
7.1.3对不需要镀锌的部位应有防护措施。
7.2技术要求：
7.2.1镀锌层应光滑，不应有明显的漏镀，烧黑，流挂，削落，起泡，麻点，伤痕等缺陷。
敲击时锌层不能剥落或脱离。
7.2.2镀锌层厚度δ（DN<25mm管子，内壁镀层厚度不作要求）
电镀：
内壁δ≥20mm，外壁δ≥30mm。
热镀：
δ≥70mm（或不小于610g/m2）
7.3检验合格的管子，标上印记。
二．管系安装工
1.管子通过体结构要求：
1.1开孔技术要求：
1.1.1各系统管子在船体构件上的开孔，必须按开孔图施工，对必须在现场开的孔，应按《钢质海船建造规范》及其它相关规范的要求，并征得有关人员的同意后方可施工。
1.1.2管子穿过纵纵桁腹板，强横梁腹板的开孔要求。
1.1.2.1开孔高度不得超过腹板高度的25%，开孔宽度不得超过骨材，间距的60%
1.1.2.2开孔的端部应尽量做到与横梁或纵桁穿过处的切口边缘等距离，开孔边缘至纵桁或横梁面板的距离应不少于其腹板高度的40%。
1.1.3开孔应有光滑的边缘和良好的圆角，且不应同时密集地布置在相邻的肋位内。
1.1.4凡开孔尺寸不能满足1.1.2.1款和1.1.2.2款要求时，应予补强，，补强办法利用复板搭焊于纵桁或横梁腹板上，复板的厚度应与腹板的厚度相等，并采用双面焊接。
1.1.5在开孔四周采用扁钢加强时，扁钢厚度不得小于腹板厚度，扁钢补偿围板处表面应与开孔表面紧密接触，并采用双面连续焊。
1.1.6船舯0.75L区域内，中桁材上不得任意开孔，除个别特殊情况必须开孔时，必须经验船部门同意，方可施工。
并予以加强。
船舯0.75L区域以外，中桁材（舱壁前后1个肋距内除外）上可以开孔，但开孔的高度不得大于该处中绗材高度的40%。
1.1.7货舱围板不可开孔。
1.1.8肋板旁桁材上开孔的高度不得大于该处层底高的50%，肋板及旁桁材在支柱下，不允许开孔。
1.1.9开孔时应按图纸尺寸进行划线，打洋冲眼，经自检，互检，和专检后方能切割开孔。
1.1.10船体部位开孔后，孔边必须修整光顺，氧化渣和毛刺必须全部清除干净，对于船壳外板，上甲板，隔舱壁等强力构件，开圆度口应小于0.08mm，其余部位圆度口应小于1.5mm。
开孔中心线偏差不得超过5mm。
1.1.11孔径公差范围：
a.套管通舱管件和法兰焊接座板的开孔孔径公差为1-4mm。
b.复板通舱管件和管子通过无水密要求的舱壁或平台时，开孔孔径公差为1-5mm。
1.2管子通过密水甲板，水密隔壁，双层底和机舱围壁等船体结构时，均应采用通舱管件或法兰焊接座板。
1.2.1法兰焊接座板根据需要分别选用单面座板或双面座板。
其中单面座板在船体上的开孔，其直径应比座板内长大10mm，且应双面焊接，焊接时应对螺孔作适当的保护，以防焊接飞溅损伤。
1.3.管子通舱管件补偿至甲板舷边加强板的间距S及漏水斗开孔边至甲板舷边加强的间距S应大于3mm。
1.4.船傍开孔与座板或接管的间隙应不大于3mm。
1.5.船傍接管的壁厚应不小于船傍板厚度，安装时应伸出舷外10-15mm，并采用肘板或复板进行加强，复板厚度也不小于船傍板厚度。
1.6.管子通过水密甲板，水密隔壁，双层底和机舱隔壁等船体结构的孔。
必须在船体气密试验前开好，并安装座板和通仑管件，焊接后须经气密性试验。
如气密性试验后开的孔，须作煤油渗透试验。
2.管系布置原则：
2.1管系布置的先后顺序是先大口径后小口径管，管子的排列应尽可能地平直，成组束并列，整齐和美观，避免不必要的迂回和斜交。
2.2并行管或交叉管，邻近两根管子（包括管子附件），间距应在20mm以上。
2.3对于需要包扎绝缘的管子，包好绝缘后，其外缘与相邻管子，管系附件或船体构件的间距应在30mm以上。
2.4下列管子与电缆的距离应在100mm以上。
a.蒸气管子绝缘层外表。
b.非水隔层绝缘的排气管外表。
c.工作压力9.8mpa以上的高压空气管。
2.5布置位置应便于安装和操作，各种管子尽量沿着船体结构或箱距的附近位置。
2.6在通道，折装维修及检查等必要的空间内，不应设置管路。
2.7当电缆，管子和通风管在同一位置时，最好由上至下，按照电缆一管子一风管的顺序布置。
2.8淡水管不得通过油舱，油管不得通过淡水舱，如不可避免时，应在油密隧道或套管内通过，海水管也尽量避免通过淡水舱，其它管子通过燃油舱时，管壁应加厚，且不得有可拆接头。
2.9燃油舱柜的空气管，溢流管，测量管和注入管应避免通过居住舱室，如必须通过该类舱室的管子不得有拆接头。
2.10配电板及重要仪器上方及后面不得设置蒸气管，油管，水管，排气管。
特殊情况下必须布管时，则不得设置可拆接头，并采取有效的防护措施。
2.11锅炉，烟道，蒸气管，排气管及消声器的上方应避免设置油管。
如无避免时，油管不应有接头。
2.12空气透气管应尽量确保无冷凝水滞留现象产生。
在露天干舷甲板的透气管，透气出口，距干舷甲板完工面应大于760mm。
距船楼甲板完工面应大于450mm.。
2.13测量管布置力求与甲板垂直，如必须呈弯曲时，则应弧，缓和。
其上端应引至易于接近的舱壁甲板以上的部位。
而对油舱应引至露天甲板上的安全位置。
测量管下端开口对应的舱底板上，应安装防击板或在测量管下端安装盖，安装盖板的管端口开3-4个长槽。
油舱内防击板或盖板均需选择铜板。
测量管下端与防击板距离：
测量管通径DN≤40mm距离为20-25mm，DN≤65mm距离为15-20mm。
2.14在机炉舱内蒸气管路，必须布置易于检查和装拆的地方，一般不应敷设在花钢板下。
加热管和吹洗管亦尽量布置在离内底板较高的地方。
2.15蒸气管路布置的斜度和放水阀或旋塞的数量和位置，应在船舶处于正常纵倾正浮或横倾不超过5度时，能使蒸气管系任何管段有效地泄放凝水。
2.16粪便管，水池排水管接头下方要设置S弯头，管路的倾斜度不得小于3度。
有条件的地方，应加疏通接应，否则必须选用可拆管段。
3.管系附件布置原则：
3.1阀，旋塞及滤器的安装位置，应设在便于操作的地方。
3.2阀和阀并排布置时，手轮的间距应在30mm以上。
3.3洗脸盆的安装高度一般为800-850mm，小便器为580mm，淋浴阀件的高度一般为1150-1200mm。
且热水阀和冷水阀必须按左热右冷的原则安装。
3.4舱底污水管的阀，旋塞或滤器等，原则上应设在花铁板上面。
如果只能设在花钢板下面时，则应考虑拆装清洁的可能性。
3.5溢流管上应装设观察器，不能装设截止阀或旋塞。
4.管系及其附件的安装要求：
4.1所有上船安装的管子，应有加工管子的合格印记。
对封口损坏的管子，安装前需用压缩空气吹净管内壁。
4.2凡属生产设计的管子，必须按图纸铁安装尺寸安装，不得擅自更改。
现场取样的管子最后安装。
4.3管系安装前应选择好安装起点，一般可取管路较密，较多的区域作为起点，同时应考虑安装管系的层次和步骤，按先里层后外层的原则进行安装。
4.4上船安装的各种阀件，法兰，接头，螺栓和螺母等必须按图纸规定选用。
4.5连接件密封面垫片的选择。
4.5.1密封面垫片材料按表6选用。
表六
名称
橡胶石棉板
耐油橡胶石棉板
普通橡胶板
标准编号
XB45（JC125-66）
XB200（JC126-66）
HG4-400-66
适用介质
海水淡水
燃油润滑油
食用水
温度℃
<450
15-30
<100
压力mpa
≤5.9
≤14.7
≤0.6
备注：
（1）如没有上述标准编号的材料，也可选用和其工作性能等效的其它材料代替。
（2）制冷系统，对氨管要用胶质石棉或铝片，对氟代烃制冷剂管要用胶质石棉板或紫铜环，对盐水管和海水管要用橡胶垫片。
（3）高压蒸气，压缩空气，液压，二氧化碳等系统连接补垫可选用尼龙或紫铜垫片。
（4）管螺纹接头用聚四氟乙密封带。
4.5.2每对连接法兰允许放置一只垫片，垫片的内径边缘不应盖住管子或附件的流通截面。
4.6安装时两根管子的末端应自然对准，不许采用杠杆和夹具强行对中。
法兰面及其螺孔和偏差范围见表7。
4.7管子安装时，管路中两根管子零件的位置必须复核符合要求后，才能拧紧前一对管子的连接螺丝。
4.8通常应按阀件的流向标记正确地安装，所有阀件应安装相应的铭牌。
4.9法兰连接螺栓应露出螺母1-3牙。
4.10货油管应有可靠的电气接地措施。
如采用法兰接头时，则管段之间应另加导线做可靠的电气连接。
4.11管子支架
4.11.1管子支架一般选用V型螺栓和角钢组成，铜管和小口径管的管子支架选用角钢和盖板组成。
4.11.2管子支架安装间距参照表8。
4.11.2.1水平布置管路取标准间距的下限，垂直布置管路取标准间距的上限。
4.11.2.2对机舱间和在航行中容易出现振动的部位，支架间距应适当缩小。
4.11.3支架应尽量设置在船体纵桁梁，船体肋骨或其它船体构件上。
严禁将管子支架直接装在船体板上。
4.11.4机舱内应尽量利用格栅撑脚和辅机座来安装管子支架。
4.11.5支架座板的角钢背缘方向，原则上朝舱尾或舷侧，对垂直管子其方向应朝下。
4.11.6在双层底，水密隔舱壁，油和水舱壁以及上甲板以上的上层建筑（包括上甲板）布置管子支架时，如果支架点不落在构架上需增加复板。
复板边缘距支架肢边缘不得小于25mm，其厚度为9-12mm。
4.11.7支架底脚应采用包角双面焊。
在船体纵桁梁，在其边缘应留10-25mm距离不焊接。
4.11.8在有色金属管子与管子支架之间应加橡皮衬垫，油舱中的管子与支架之应加青铅作衬垫。
4.11.9支架安装完毕后，紧固螺栓从螺母后的伸出量应有1-5牙。
4.12管系安装完毕后，应按GB3303-82《船舶管路和识别符号的油漆颜色》的要求，配合有关车间进行油漆。
5密性试验
5.1管系安装结束后，应检查管系的完整性以及所布置的位置是否符合图纸要求，附件配置是否正确。
检查接头，支架连接螺母和螺栓的紧固性，焊接件的可靠性。
5.2用拆卸个别管子的连接头的方法，检查管路是否由于装配不正确而存在不允许的应力。
5.3经5.1和5.2条检验合格后，按图纸规定的要求进行密性试验。
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