首片T梁施工方案Word文件下载.docx
《首片T梁施工方案Word文件下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《首片T梁施工方案Word文件下载.docx（24页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
检查控制模板外观尺寸，及时处理混凝土浇筑时的漏浆跑模等
陈朋
钢筋
严格控制钢筋的规格尺寸、间距数量、
保护层厚度等
张冰
混凝土
控制浇筑时间、控制分层的厚度，控制附着式振捣器的振捣时间，控制插入式振捣器的振捣半径。
配合比、坍落度、试件预制、张拉、压浆等
孙玉峰
主要施工机械设备
主要施工机械设备表
序号
机械设备名称
单位
型号
数量
1
强制式砼拌合机
台
120型
2
混凝土搅拌运输车
10m3
5
制梁台座
个
*
66
自制
4
外模
套
30m
16
钢筋数控加工设备
数控式一体机
6
发电机
200KW
7
汽车吊
25T
8
智能张拉设备
YDC-2500
9
智能压浆设备
10
插入式振动器
50
15
11
30
20
12
高频快装外部式振动器
ZKF15-D2
13
张拉架
14
龙门吊
120吨
16吨
钢筋弯曲机
GW-50
17
钢筋切断机
GQ50A
18
交流电焊机
BX1-500
19
磨光机
料斗
16吨龙门吊拆装模板，120吨龙门吊提梁，混泥土浇筑米用龙门吊配合吊斗施工。
钢筋加工场一台吊车装卸钢筋。
首片梁材料需求
材料
①10
kg
1400
①12
4065
①16
①25
850
①28
260
C50
m3
29
钢绞线
①
高密度聚乙烯塑料波纹管
①外97
m
90*25
锚具
15-8型
15-9型
BM15-5型
5.T梁施工工艺流程
后张法预应力砼T梁预制施工工艺框图
5.1.1模板制作及安装前的准备工作
预制梁板的外观是桥梁外观质量的重要部分，T梁模板由专业厂家加工，现场组
拼，T梁模板为大块分段整体钢模，可分块组装和分段拆除。
为提高T梁砼外观质量，模板采用6mm厚的钢板辅以角钢和槽钢支架组成的大块分段整体钢模。
模板具有足够
的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受模板周转、砼浇筑等过程中产生的各种荷载，以保证各部分形状、尺寸准确，板面平整光洁，接缝严密不漏浆，拆装容易，施工操作方便、安全等特点。
模板安装前的准备工作为检查模板的几何尺寸、表面是否平整、光洁、有无凹凸变形。
模板连接处的橡条是否完好无损，连接处的混凝土残渣是否清除干净。
模板安装前必须将模板进行打磨光滑。
检查模板安装前所需的各类连接件、紧固件是否齐全。
模板所有与混凝土的接触面应均匀涂刷脱模剂。
5.1.2模板拼装
底模
底模采用5mn厚钢板制作，在台座基础上预埋5*5加厚角钢，将钢板焊接与角钢上，底模分三节，两端预留吊装孔，吊装孔距梁中心线为，吊装孔预留宽度为。
底模清理：
清除底模面板上杂物，并将底模打磨干净，均匀涂刷脱模剂。
检查底模两边的密封条，对损坏的立即更换或修补。
底模的反拱及平整度每片梁移出后由技术员进行检查，若存在不均匀下沉则应提
供数据，模板工应积极配合及时予以调整。
后张法预应力混凝土T梁半幅底模预留反拱度表
距跨中位置x
（m
Y（mm
注：
跨中预留反拱:
5.1.3侧模
安装前检查板面是否平整光洁、有无凹凸变形及残余灰浆。
检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，应及时补焊、整修。
注意事项：
模板的横移、顶升及下降应同步，防止侧模变形。
5.1.4端模
端模安装流程为：
模板清理准备一涂刷脱模剂一安装锚垫板一安装端模。
清理端模表面及密封胶条处混凝土浆，更换或维修损坏的密封胶条。
5.1.4端模
清理端模表面及密封胶条处混凝土浆，更换或维修损坏的密封胶条。
清除模板内侧的杂物，并进行打磨，均以涂刷脱模剂。
安装锚垫板。
安装锚垫板时，使锚垫板面与模板面贴紧，锚垫板所留的压浆孔的位置应朝向正上方。
锚垫板要与端头钢板栓接牢固，定位准确，夹定型胶垫保证密贴不漏浆;
螺旋筋必须紧贴锚垫板，连接牢固并与管道同心。
端模吊装时要保持竖直并且位置准确。
端模两端应于底模两侧所作的刻痕对位准确，在侧模安装时要严格控制桥梁顶面宽度、高度、肋板厚度等各项指标，以保证梁长符合要求。
5.1.5模板拆除
模板拆除顺序：
先侧模，后端模
非承重侧模应在砼抗压强度强度达到的，且能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除。
拆侧模
拆侧模时，注意横隔板底模与侧模单独拆开。
拆端模
拆去端模上锚垫板的连接螺栓时，禁止生拉硬撬，以免损坏梁体。
模板拆完后，应及时清除模板表面残余灰浆并均匀涂刷脱模剂，与此同时还要清点、维修、保养、堆码整齐保管好模板零部件，如有缺损及时补齐，以备下次再用。
钢筋制作与安装钢筋的贮存与运输
进场的钢筋应按牌号、规格、厂名、级别分批架空堆置在仓库（棚）内。
当在仓
库（棚）外存放时，应使钢筋架空离地面50cm并有防雨淋、污染等措施。
钢筋在运输、贮存过程中应防止锈蚀、污染和避免压弯。
装卸钢筋时，不得从高处抛掷。
钢筋使用应随开捆（盘）随使用，作好开捆（盘）钢筋的防护工作。
钢筋表
面的油渍、漆污、水泥浆和利用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净。
钢筋的除锈，大量除锈，可通过钢筋冷拉完成；
少量的钢筋除锈，可采用电动除锈机或喷砂方法除锈，钢筋局部除锈可采取人工用钢丝刷或砂轮等方法进行。
如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点等，已伤蚀截面时，应剔除不用，带有蜂窝状锈迹钢筋，不得使用。
绑扎工艺流程
绑扎底肋板钢筋一安装波纹管一安装端模T安装侧模一绑扎翼板钢筋骨架一
调整钢筋、模板。
521钢筋下料
钢筋加工前，作业班组必须做出钢筋下料单，然后据此下料加工。
在编制钢筋下料单时应根据梁体钢筋编号和供应料尺寸的长短，统筹安排以减少钢筋的损耗。
钢筋配料是钢筋加工前的必要步骤，其目的是根据T梁施工图，将各个编号的钢筋，分别计算出钢筋切断时的直线长度及钢筋根数。
钢筋下料长度的确定，应考虑混凝土保护层厚度、钢筋搭接长度等。
根据钢筋原材料长度，将同规格钢筋根据不同长度，进行长短搭配，统筹排料，一般应先断长料，后断短料，以尽量减少短头，减少损耗。
在断料时应避免用短尺丈量长度，防止在丈量中产生累计误差。
钢筋下料前，先切掉钢筋外观有缺陷的部分。
钢筋弯制成型，必须严格遵照图纸进行，图纸标注尺寸指钢筋轴线中心到中心的尺寸，钢筋端部带有弯钩者，其标注尺寸指自弯钩外皮切线与钢筋轴线交点算。
5.2.2钢筋加工
钢筋的加工应符合设计要求，钢筋的加工严格按照图纸要求下料、弯曲。
钢筋加工允许误差表
项目名称
允许偏差（mm
受力钢筋全长
±
10
挽起钢筋各部位尺寸
20
箍筋各部位尺寸
5
523钢筋焊接
梁体螺纹钢筋①28、①25、①12根据规范要求必须采用双面焊。
焊接前清除钢筋或钢板焊接部位与电极接触的钢筋表面上的锈斑、油污、杂物。
钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍,同-根钢筋上应少设接头。
配置在“同一截面”（钢筋直径的35倍范围且不小于500mm内受力钢筋接头的截面面积,占受力钢筋总截面面积的百分率在受弯构件的受拉区不得大于50%轴心受拉构件不
得大于25%
搭接接头钢筋的端部应预弯，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上；
采用双面搭接焊时焊接长度不小于5d+2cm（c为钢筋直径）。
绑扎要求
在钢筋的交叉点，用8#扎丝丝绑扎，按逐点改变绕丝方向（8字形）交错扎结。
扎丝绑扎紧固后余出部分要弯向钢筋骨架内侧。
坚决禁止扎丝余端进入混凝土保护层内。
钢筋两端交点均应绑扎；
钢筋弯折角与纵向分布筋交点均应绑扎；
箍筋接头均应绑扎。
在绑扎肋板钢筋时，每个制梁台座都根据箍筋及主筋的位置在台座上用毛笔做了相应标记，以便于绑扎。
在钢筋与模板间设置保护层垫块。
垫块的尺寸和形状必须满足净保护层厚度和定位的允许偏差（0〜5mm要求。
除肋板底层钢筋采用垫块，其他采用垫块。
垫块分布均匀，垫块数量水平放置不少于6个/m2,竖直放置不少于4个/m2,绑扎垫块和钢筋的锌铁线头不得伸入保护层内。
垫块不得横贯保护层的全部截面，应梅花形布置，以克服因垫块产生的质量隐患。
5.2.4钢筋绑扎
钢筋绑扎胎卡具制作
制作底肋板钢筋绑扎胎具。
绑扎胎具主要是控制钢筋的位置和间距以及波纹管的位置，胎具在设计、加工制作时考虑方便钢筋绑扎作业、定位准确，确保钢筋绑扎、安装的允许偏差及钢筋骨架、网片的质量符合设计、规范要求。
在绑扎底板钢筋时在底模上每隔50cn放置一根长88cnm勺角钢用于支撑通长的纵向钢筋，以便于箍筋的绑扎。
在翼缘板外侧加焊角钢，用于保证翼缘板钢筋定位精确.
5.2.5预应力管道定位钢筋安装
在绑扎钢筋骨架和预应力管道定位钢筋时，将定位网孔按编号及设计位置同时绑好。
定位网纵向间距不得大于500mm位于曲线上的管道或扁平波纹管道应适当加密。
波纹管安装完毕后，在中部穿入塑料管，保证预应力孔道的成孔质量。
后张梁预应力管道安装允许偏差
管道坐标
梁长方向
梁咼方向
管道间距
同排
上下层
混凝土施工
京石改扩建工程J20标30m预应力T梁采用强度等级C50高性能混凝土。
工艺流程：
质检工程师签发混凝土浇筑通知单-试验室出具施工配合比一主管工程师签认
f搅拌站根据施工配合比下料并搅拌均匀f罐车运至现场检测合格后进行浇筑
具体施工方法：
5.3.1下发混凝土浇筑通知单
模板、钢筋经质检工程师及监理工程师检查合格并签认后，由质检工程师根据签认后的检查证，发出混凝土浇筑开盘通知单。
试验室根据骨料含水率，按照已选定的理论配合比，换算为施工配合比，经技术主管确认后发放给搅拌站进行搅拌。
混凝土配料必须严格按试验室通知单进行，并应有试验人员在现场进行施工控制。
现场测试发现不符合规范要求的现象，立即纠正调整。
采用搅拌运输车运输砼时，途中应以2〜4r/min的慢速进行搅动，卸料前应以常速再次搅拌。
运输能力应与砼的凝结速度和浇筑速度相适应，应使浇筑工作不间断且砼运到浇筑地点时仍能保持其均匀性和坍落度。
5.3.2浇筑混凝土前准备
混凝土搅拌前将搅拌机和混凝土存运设备用水湿润，检查卸料闸门是否灵活，开
动搅拌机空车运转2〜3min,确认正常后排尽积水，再投料搅拌；
混凝土浇筑前检查模板、钢筋、预埋件及预留孔道位置，并重点检查预应力孔道位置；
浇筑前应将模板、钢筋上的杂物清除干净，阴雨天气或生产场地泥泞时，所有作业人员应将鞋子冲洗干净，防止泥土污染钢筋或混凝土。
5.3.3混凝土浇筑
浇筑梁体下翼缘和肋板混凝土采用水平分层、纵向分段从一端向另一端连续浇筑，其工艺斜度以30〜45°
为宜，纵向分段长度控制在4〜8m水平分层浇筑厚度不得大于30cm先后两层混凝土浇筑间隔时间，在常温下不宜超过60min。
在底、肋板整个浇筑过程中应注意混凝土不得附着在钢筋骨架侧模上，必要时利
用捣固铲人工清除，防止砼表面出现脱皮和麻面现象
混凝土浇筑入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土不准集中一处下料，以免因混凝土分层厚度太大气泡排出困难，产生蜂窝麻面等缺陷。
选择模板温度在5〜35C的时段浇筑预制梁混凝土。
在炎热气候下浇筑混凝土时，应避免模板和新浇混凝土受阳光直射，入模前的模板与钢筋温度以及附近的局部气温不应超过35C。
当模板温度高于40C时，对模板采取洒水降温。
应尽可能安排傍晚浇筑而避开炎热的白天，也不宜在早上浇筑以免气温升到最高时加速混凝土的内部升温。
为保证浇筑工作的顺利进行，在浇筑混凝土前，应根据浇筑顺序将附着式振动器的开关分为若干组，并做好接地接零保护，专人操作。
5.3.4混凝土捣固
梁体混凝土浇筑采用插入式振捣为主并辅以附着式振动器，保证振捣密实，并防止过振、漏振。
在混凝土浇筑时必须两侧上下同时开启振动器，振动时间为60〜90s,以混凝土不再下沉，不出气泡，表面开始泛浆为度。
振动棒施工时必须严格控制“三度”（速度、深度、密度）要坚持快插慢拔、边振边拔的原则，深度为50-100mm密度间距为20cm振动棒应垂直点阵，不得平拉，并应防止过振、漏振。
插入式振动棒在振捣时不应碰撞模板和预应力筋管道，不得将振动棒靠在钢筋上振动，以免钢筋、塑料波纹管发生位移或变形。
振动棒上应设有用于梁体各部振捣时插入深度的警界标示。
预制梁板二次收桨工艺,并进行拉毛处理。
在梁体混凝顶面,执行土浇筑过程中，指定专人看护模板、钢筋和附着式振动器，发现螺栓、支撑等松动及时拧紧和打牢，发现漏浆及时堵严，钢筋和预埋件如有位移，及时调整保证位置正确。
翼板混凝土采用平板式振捣器配合插入式振捣器振捣。
振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的倍，每点振动时间约20s〜30s,振动时振动棒上下略微抽动，振动棒插入深度以进入前次浇筑的混凝土面层下50mn为宜。
浇筑过程中注意加强倒角、交界面的振捣。
特别是在浇筑梁端时，由于钢筋较密，严格控制振动棒插入间距和振动时间，防止过振和欠振。
5.3.5混凝土试块制作
在混凝土浇筑过程中，按浇筑部位取样制作混凝土强度试件6组。
试件要随梁体或在同样条件下振动成型、养护，28d标准试件按标准养护办理。
在砼浇筑过程或入模前，用铁铲将该次取样的混凝土拌合物装入试模，装模时应用抹刀沿试模内壁略加插捣并使拌合物高出试模上口，用振捣棒人工振动，振捣次数符合规范要求，刮去多余混凝土，并用抹刀抹平。
试块振捣应均匀，密实，防止过振、欠振。
5.3.6混凝土喷淋养生
拆除模板,及时覆盖土工布并安装自动喷淋养生设施进行养生，保证混凝土表面经常处于湿润状态为准，并安排专人操作自动喷淋作业，养护用水必须与混凝土拌合用水相同。
养护期不少于7d,第天喷淋次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。
在任何养护时间,淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时,二者间温差不得大于15C。
当昼夜平均气温低于5C或最低气温低于-3C时，应按冬季施工处理。
预应力施工工艺流程：
预施应力工序流程：
制孔f清孔f预应力筋的下料f穿束f张拉f管道压浆。
5.4.1制孔
钢筋绑扎完成后安装波纹管。
波纹管采用经检验合格的高密度聚乙烯塑料波纹管。
首先按照台座侧边上标注的波纹管坐标位置在肋板钢筋上画出波纹管底面位置，焊接波纹管定位筋，再安装波纹管。
安装波纹管时尽量减少接头，接头用大一号的波纹管连接，连接长度不小于波纹管直径5-7倍。
接头可采用胶带缠裹。
必须保证接头连接可靠不漏浆。
波纹管安装线型要流畅，定位准确，待坐标检测合格后，用倒U形筋卡管两侧焊接固定，固定时注意管道左右偏差在“规范”允许范围内。
U形筋内经
比波纹管直径大5-10mm固定U形筋按设计要求设置，但至少直线段一个，曲线段应加密，保证在混凝土浇筑过程中波纹管不产生位移。
锚垫板紧贴端模安装，位置准确，用螺丝固定牢固，锚垫板与端模接触部位用双面胶密封，防止漏浆堵塞管道。
波纹管进场后存放按桥涵标准化施工实施细则执行。
波纹管安装时如与钢筋发生冲突，适当调整钢筋，但钢筋不许切断。
如确实困难，请联系设计单位，按设计单位
作出的明确指示执行。
542清孔
清孔时，应用卷扬机将套筒穿入管道对梁体管道逐管检查，对不能通过者，应立即禀报梁厂工程部。
在钢绞线穿束前，采用空压机清除孔道内的杂物及积水。
543预应力筋的下料
本梁场纵向预应力筋采用公称直径、强度等级1860MPa勺标准型钢绞线。
钢束的编号：
30米T梁钢束编号从梁顶往下依次编号为N1、N2、N3;
钢绞线的下料长度及钢束数量：
L=L1+2L2+2L3+2L4。
其中L—钢绞线的下料长度;
L1—孔道的实际长度；
L2—锚板厚度；
L3—千斤顶工作长度；
L4—长度富余量,取100mm
钢绞线股数以及锚具、波纹管型号
钢束长
股数
波纹管规格
锚具型号
边跨
边梁
N1
30644
C外97
15-10型
N2
30672
15-11型
N3
30596
中梁
C外87
中跨
30574
30602
30526
钢绞线的切割：
钢绞线采用砂轮切割机切割下料，钢绞线切断前，端头用22#锌
铁线绑扎，防止散头。
切割前后都不能在地上拖拉，要放置在木板上。
5.4.4穿束
钢绞线切割好以后，将钢绞线编束，每隔1〜用22#锌铁线绑扎，编扎成束、顺
直。
穿束前在穿入端用宽胶带缠约10cm长，然后套入套筒，用卷扬机卷扬穿孔，人工辅助。
穿束需保持两端钢绞线伸出量一致。
在钢束的搬运过程中，支点距离不得大于3m端部悬出长度不得大于，不得在地上拖拉并保持清洁，避免机械损伤和锈蚀。
穿束后将端头胶带清除。
545张拉
张拉前的准备工作：
砼强度及龄期等要求：
梁体混凝土实际强度已经达到混凝土设计强度的90沖上且混凝土龄期不小于7天后方可张拉，具体由试验室提供强度报告，工程部在收到报告并确定数据合格和龄期达到的情况下才对张拉作业班下达张拉作业通知单，张拉
作业班要在接到通知单后才能实施作业。
仪器设备要求：
在下达作业通知单之前必须确保千斤顶和压力表均已配套校验合格，并且在规定
使用期限内，张拉千斤顶的校验摩擦系数不得大于。
压力表采用级防震型精密压力表，校验有效期为一月。
张拉机具使用期间的校验期限应视机具设备的情况确定，当次校
验后千斤顶使用不超过6个月且不得超过300次张拉作业。
当在使用过程中出现异常现象或在设备检修后，应重新标定才能使用。
加油前应把油箱、泵体、管路等清洗干净，灌油时必须过滤，滤油网应经常清洗，发现网破损应立即更换。
使用时油箱油液温度应不超过60C。
严禁任意拆卸油泵，发现油液变质浑浊时应更换新油。
油管及油管接头应经常检查，有损伤和丝扣不紧密的应及时更换。
张拉顺序：
张拉作业时，技术人员旁站监督。
梁体钢束张拉顺序为50%N禺100%N3—100%N禺100%N1张拉控制力ccom=,单股张拉控制力P=,钢束张拉时两端对称均匀张拉，采用张拉力和引伸量双控。
张拉控制及张拉质量验收标准：
张拉以张拉力来控制，以伸长量校核。
张拉应使千斤顶、锚具和孔道位于同一轴线上，采用两端同步张拉，保持千斤顶加压速度相近，使两端同时达到同一荷载值，每次在千斤顶和油压表进行新的标定过后将各个张拉控制力对应的油压表读数重新计算并将数值交与张拉班组并收回前次的数值。
千斤顶不
准超载，不准超出规定的行程。
张拉质量验收标准如下：
预应力张拉质量验收标准表
项目
标准
钢束伸长量两端之和不得超过计算伸长量
6%
每端锚具回缩量
<
6mm
两端和w
12mm
每孔梁的滑丝和断丝总数量不得超过钢丝总数
%
同一束钢绞线重复张拉次数
3次
钢绞线张拉后，应在锚具夹孔后钢绞线上沿钢绞线周边用红蓝铅笔标画出标记，从夹片顶面往外沿钢绞线方向每根丝作出标记，画线时钢板尺需紧贴钢绞线保证画线准确。
经24小时后复查，确认无新的滑断丝并经主管技术员认可，方可切割多余钢绞线，钢绞线外露量3cm切割钢绞线时，先将钢绞线根部及工作锚用浸湿石棉布加以防护，避免锚具内钢绞线受到损伤。
张拉期间应用蓬布避免受雨水淋到，养护人员必须注意不能将
升级会员 