AK0+606.075匝道桥满堂支架现浇30米箱梁施工方案.doc
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AK0+606.075匝道桥落地式满堂支架专项施工方案
一、工程概况
互通A匝道桥位于阿克喀什乡境内，为路线连接已有乡镇公路而设，其中心桩号为AK0+606.075，上跨麦喀高速主线，交叉桩号AK0+604.575=K126+845.216，交角88°，桥下净空≥5.0m。
桥长89.08m，上部结构采用20+20+23+20预应力砼现浇箱梁，全桥共一联，下部结构桥台采用肋板台，桥墩采用为柱式墩，墩台采用钻孔桩基础。
本桥平面分别位于R=300m的右偏圆曲线上，纵断面位于R=2800m的竖曲线上，墩台径向布置，在2号墩两侧设置防撞岛。
匝道桥横断面
箱梁为三箱室，全宽15.50m、高1.40m，梁底平行于箱梁顶面。
设计采用C50砼，全桥箱梁共804.3m3砼。
桥区场地属叶尔羌河冲洪积平原地貌区，地形起伏小，第四系土层厚度很大，存在液化土和盐渍土，表层为粉质黏土、稍湿、中密，下伏细砂。
根据该桥特点，总体施工方案布置如下：
采用落地式满堂支架支撑体系，大块竹胶板作底模配合两侧组合钢模板作翼板，现场泵送浇筑箱梁砼施工方法。
施工流程图：
基底处理→支架搭设→底模铺设→支架预压（调整）→钢筋制、安→支侧模→底板、腹板砼浇筑→养护→芯模安装→顶板钢筋绑扎→顶板砼浇筑→养护→预应力张拉、压浆、封锚→检测→桥台背墙施工→拆模卸架→下道工序施工
二、计算依据
新疆S310线麦-喀高速公路项目第五合同段施工图；
国家及交通部现行桥涵施工技术规范及验收标准等；
《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）；
《路桥施工计算手册》；
《建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ166-2008）；
《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTGD63－2007）；
《钢结构设计规范》（GB50017－2003）；
《木结构设计规范》（GB50005－2003）；
《公路路基施工技术规范》（JTJF10-2006）；
三、支架计算与基础验算
（一）资料
（1）采用Φ48×3.5mm钢管；
（2）钢管的物理、力学参数见下表。
钢材的强度和弹性模量（N/mm2）
P235A钢材抗拉、抗压和抗弯强度设计值
205
弹性模量
2.05×105
钢管截面特性
外径
F（mm）
壁厚
t（mm）
截面积
A（cm2）
截面惯性矩
I（cm4）
截面模量
W（cm3）
回转半径
I（cm）
48
3.5
4.89
12.19
5.08
1.58
（3）根据《工程地质勘察报告》，本桥位处地基容许承载力在100Kpa以上。
（二）荷载分析计算
（1）箱梁实体荷载（依据图纸S6-2-39-4）：
钢筋砼重力密度为γ=26KN/m3，对不同情况分别计算如下：
①纵桥向根据箱梁断面变化，按分段均布荷载考虑，其布置情况如下：
②横桥向根据箱梁断面变化，按分段均布荷载考虑，其布置情况如下：
箱梁各部位荷载计算：
a．翼板宽2m，荷载按根部最大取值为：
q1－1=11.7KN/m2
b．腹板过渡段宽0.65m，单位荷载为：
q1－2=41.6KN/m2
腹板宽0.45m，单位荷载为：
q1－3=41.6KN/m2
c．中横梁宽1.60m，单位荷载为：
q1－4=41.6KN/m2
d．中截面箱室处，单位荷载为：
q1－5=10.4KN/m2
e．中截面腹板、箱室过度处，取最大值，单位荷载为：
q1－6=22.1KN/m2
（2）模板荷载q2：
a.内模（包括支撑架）：
取q2－1=1.2KN/m2；
b.外模（包括侧模支撑架）：
取q2－2=1.2KN/m2；
c.底模（包括背木）：
取q2－3=0.8KN/m2；
（3）施工荷载：
因施工时面积分布大，需要人员及机械设备不多，取q3=2.0KN/m2（施工中要严格控制其荷载量）。
（4）脚手架及分配梁荷载：
按支架搭设高度≤10米计算：
q4=1.5（钢管）+0.85（分配梁）=2.35KN/m2。
（5）水平模板的砼振捣荷载，取q5=2KN/m2。
（三）立杆受力计算
（1）在跨中断面腹板位置，最大分布荷载：
q＝1.2×（q1-3+q2-1+q2-3+q4）+1.4×（q3+q5）
=1.2×（41.6+1.2+0.8+2.35）+1.4×（2+2）=60.74KN/m2
立杆分布间距0.6m×0.6m，横杆层距（即立杆步距）1.20m，则单根立杆受力为：
N＝0.6×0.6×60.74KN=21.87N<[N]=（≈75KN）
立杆横截面积A=489mm2，f=205N/mm2，查规范φ=0.75
[N]==0.75×489×205=75183N≈75KN
（2）在跨中断面箱室底板位置，按最大分布荷载
q=1.2×（q1-6+q2-1+q2-3+q4）+1.4×（q3+q5）
=1.2×（22.1+1.2+0.8+2.35）+1.4×（2+2）=37.34KN/m2
立杆分布0.6m×1.2m，横杆层距（即立杆步距）1.2m，则
单根立杆受力为：
N＝0.6×1.2×37.34=26.885KN<[N]=75KN
（3）跨中翼缘板位置立杆计算：
q=1.2×（q1-1+q2-3+q4）+1.4×（q3+q5）
=1.2×（11.7+0.8+2.25）+1.4×（2.0+2）=23.3KN/m2
立杆分布为外侧操作架为1.2m×1.2m，其它为0.6m×1.2m，横杆层距（即立杆步距）1.8m，单根立杆最大受力为：
N＝0.6×1.2×23.3=16.78KN<<[N]=
立杆横截面积A=489mm2，f=205N/mm2，横杆步距1.8m，λ=l0/i=113，查规范φ=0.496
[N]==0.496×489×205=49721N≈49.7KN
（4）边支点翼缘板位置立杆计算同跨中翼缘板位置立杆计算。
立杆分布为外侧操作架为1.2m×1.2m，其它为0.6m×1.2m，横杆层距（即立杆步距）1.8m。
（5）在横梁底板位置:
q=1.2×（q1-4+q2-3+q4）+1.4×（q3+q5）
=1.2×（41.6+0.8+2.35）+1.4×（2+2）=59.3KN/m2
立杆分布为0.6m×0.6m,横杆层距（即立杆步距）1.20m,则单根立杆受力为：
0.6×0.6×59.3=21.348KN/m2<[N]=75KN。
经以上计算，立杆间距及横杆步距均满足受力要求。
（四）地基受力计算
由工程地质勘察报告，设计提供的地质勘探资料表明，地表土质为粉土、细砂，粉土层厚4.0-4.3m，粉土地基的承载力为90KPa；细砂揭露层厚41.0-41.3m（未揭穿），细砂地基的承载力为180KPa。
箱梁部位
荷载（KN）
受力面积（m2）
地基受力（KPa）
跨中腹板
21.87N
0.6*0.6
60.75
跨中底板
26.885KN
0.6*1.2
37.34
跨中翼缘板
16.78KN
0.6*1.2
23.3
边支点翼缘板
16.78KN
0.6*1.2
23.3
边支点底板
21.348
0.6*0.6
59.3
支架下端的荷载满足地基承载力要求。
（五）地基处理
尽管地基承载力满足要求，但为防止地基的不均匀沉降，确保满堂脚手架的整体性，使脚手架均匀受力，采取清除表土（主线路基段按设计清表0.3m），换填100cm厚风积砂，上浇10cm厚C15砼地面。
地面两侧纵向挖排水沟排水。
（六）竹胶模板受力计算
1、荷载：
按腹板部位荷载进行计算，q1=41.6KN/m2
2、计算模式：
竹胶模板面板宽122cm,其肋（背木）间距为=30cm，因此，面板按四跨连续梁进行计算。
3、面板验算
面板规格:
2440mm×1220mm×18mm
面板截面抵抗矩:
W=bh2/6=1×0.0182/6=54×10-6m3
面板惯性矩：
I=bh3/12=1×0.0183/12=48.6×10-8m4
（1）强度验算
竹胶面板的静曲强度：
[σ]纵向≥70Mpa，[σ]横向≥50Mpa
∵跨度/板厚=300/18=16.7＜100∴属小挠度连续板。
查“荷载与结构静力计算表”得四跨连续梁弯距系数Km=－0.107
∴Mmax=KmqL2=0.107×41.6×（0.3）2=0.4KN.m
σ=M/W=400/（54×10-6）=7.41MPa＜[σ]横向=50Mpa，满足要求。
（2）刚度验算
竹胶面板的弹性模量：
[E]纵向≥6×103Mpa，[E]横向≥4×103Mpa
考虑竹胶面板的背带为8cm×10cm木方，面板的实际净跨径为220mm，故ω=KωqL4/（100EI）=0.632×41.6×103×0.224/（100×4×109×48.6×10-8）=0.32mm＜[L/400]=220/400=0.55mm，满足要求。
四、地基处理及支架搭设
4.1施工准备
施工前，要求每一个工作班组的施工人员熟悉图纸，结合施工现场的实际情况，了解设计意图，认真学习施工技术规范及质量验收标准。
现场施工技术人员进行技术交底，要求施工人员严格按照施工技术规范和设计要求进行施工。
每一孔施工完毕后，粗放压实范围，用白灰洒出边线。
对边线内的地表进行处理，去除表面的软弱土层，利用机械进行原地面压实。
之后采用风积沙30cm一层分层填筑，采用压路机进行压实。
4.2地基的硬化
场地内的地基进行压实处理后，根据导线控制点和加密控制点的已知高程，对已压实的地面进行高程的测量，测量的密度为每隔5米一点，横纵向都要进行测量，做好记录，交现场技术负责人。
高程测量后，浇筑10cm厚的混凝土，混凝土的标号C15。
混凝土浇筑前，根据前面测得的地面标高，测量出混凝土顶面的标高，尽量使混凝土顶面标高一致，这样有利于钢管架子的搭设。
支架地基的天敌是水,地表水浸泡会导致地基下沉,所以必须排除地基周围的地表水,并预先作好排水沟以防雨水浸泡地基。
防止雨水浸泡。
为避免处理好地基受水浸泡，在两侧设置排水沟，排水沟分段开挖形成坡度，低点开挖集水坑。
以防止雨水和其它水流入支架区，引起支架下沉。
4.3满堂支架搭设技术要求
（1）对承台开挖范围必须严格按规范标准分层进行换填和回填，同时加强地基的排水措施。
（2）搭设支架前，必须在地面测设出桥梁各跨的纵轴线和桥墩横轴线，放出设计箱梁中心线。
按支架平面布置图及梁底标高测设支架高度，搭设支架，采用测设四角点标高，拉线法调节支架顶托。
（3）必须保证可调底座与地基的密贴，必要时可用砂浆坐底。
安放可调底座时，调整好可调底座螺帽位置，使螺帽位置位于同一水平面上。
可调底座螺杆调节高度不得超过25cm，若在实际施工中调节高度必须超过25cm时，采用方木进行调整。
（4）检查脚手架有无弯曲、接头开焊、断裂等现象，无误后可实施拼装。
（5）拼装时，脚手架立杆必须保证垂直度。
尤其重要的是必须在第一层所有立杆和横杆均拼装调整完成无误后方可继续向上拼装。
（6）装到顶层立杆后，装上顶层可调顶托，并依设计标高将各顶托顶面调至设计标高位置，可调顶托螺杆调节高度不得超过20cm，必要时用方木进行调整。
（7）满堂支架搭设至桥墩时，采用钢管与桥墩四周牢固环抱形式与支架相连接，以达到满堂支架与桥墩整体受力作用。
（8）铺设纵、横向方木和竹胶板时要确保其连接牢固，另外将纵向方木和横向方木接触面刨平,保证其密贴。
横向方木顶面刨平，保证竹胶板与其密贴。
（9）支架底模铺设后，测放箱梁底模中心及底模边角位置和梁体横断面定位。
底模标高=设计梁底+支架的变位＋（±前期施工误差的调整量），来控制底模立模。
底模标高和线形调整结束，经监理检查合格后，立侧模和翼板底模，测设翼板的平面位置和模底标高（底模立模标高计算及确定方式类同箱梁底板）。
（10）为确保支架整体稳定，支架每隔五排设一道横向剪刀撑，纵向在支架边缘设置剪刀撑，且在剪刀撑钢管与立杆连接处用扣件连接紧固。
（11）为了便于拆除桥台与墩顶处的模板，可在支座安装完成后，在支座四周铺设一层泡沫塑料，顶面标高比支座上平面高出2～3mm。
在拆除底模板时将墩顶处的泡沫塑料剔除，施工时严禁用气焊方法剔除泡沫以免伤及支座。
4.4支架立杆位置放样
用全站仪放出箱梁底板或者翼板边线，然后用钢尺放出底托中心位置，并标识清楚。
4.5安放底托
按标识的底座位置先安放底托，然后将旋转螺丝顶面调整在同一水平面上。
注意底座与地基的密贴，严禁出现底座悬空现象。
4.6安装立杆、横杆和顶托
从一端开始，按照顺桥向60cm，横桥向60cm布设立杆，横杆步距为120cm，调整立杆垂直度和位置后并将扣件稍许扣紧，一层立杆、横杆安装完后再进行第二层立杆和横杆的安装，直至最顶层，最后安放顶托，并依设计标高将U型顶托调至设计标高位置。
4.7铺纵向、横向方木
在顶托调整好后铺设纵向方木，铺设时注意使其两纵向接头处于U型上托座上（防止出现“探头”），接着按30cm间距铺设横向8×10cm方木。
4.8设置剪刀撑
支架每隔5排（3.0米左右）设一横向剪刀撑，每一跨内不少于6道，纵向剪刀撑沿横向每隔6排设一纵向剪刀撑。
剪刀撑采用D48普通钢管，且在钢管连接处用两个钢管扣件锁固。
剪刀撑按规范连续设置，确保支架整体稳定。
4.9预压和沉降观测
（1）为保证箱梁砼结构的质量，钢管脚手架支撑搭设完毕铺设底模板后必须进行预压处理，以消除支架、支撑方木的非弹性变形和地基的压缩沉降影响，同时取得支架弹性变形的实际数值，作为梁体立模的抛高预拱值数据设置的参考。
在施工箱梁前需进行支架预压，预压方法依据箱梁砼重量分布情况，在搭好的支架上的堆放与梁跨荷载等重的砂袋（梁跨荷载统一考虑安全系数为1.1），预压时间视支架地面沉降量定，预压前一定要仔细检查支架各节是否连接牢固可靠，沉降观测点是否布置。
预压的荷载根据箱梁自重、模板荷载、施工荷载（含施工人员、各类机具等）及充分考虑施工过程中不可预见的荷载等，合理确定压载总重量。
采用堆载的方法均布的压于支架上，并设观测点进行观测。
支架及底模完工后,采用汽车吊吊重,按照箱梁设计重量分配预压荷载,并按计算出的总荷载（乘以1.1的系数）进行预压。
（2）沉降观测
预压前在每跨台墩之间的支架上及相应支架底部布设5组观测点，每组5个点，距墩或台3m-4m处布设一组，1/4跨径及1/2跨径布设一组。
观测分四个阶段：
预压加载前、60％荷载、80％荷载和110％荷载、卸载后。
预压时逐日对其进行沉降观测，做好记录，每个观测阶段要观测至少2次，直至最后的平均沉降值<2mm并满足24小时以上时方可卸载。
荷载的持荷时间应不少于1昼夜，如此一方面收集支架、地基的变形数据，观察地基的承载力是否满足要求，另一方面可减少或消除支架的构造变形，以保证浇出的梁身不发生过大的挠度变形和开裂。
模板标高调整完毕后，用25吨吊车将砂袋堆放，在底板上方设置观测点。
预压时按照观测阶段和观测时间测设各观测点标高，采用钢尺和DS2水准仪测设各观测点标高，并记录在册。
预压时主要观测的数据有：
地基沉降、顶板沉降、支架沉降；卸载后顶板可恢复量。
沉降稳定卸载后算出地面沉降、支架的弹性和非弹性变形数值。
根据各点对应的弹性变形数值及设计预拱度调整模板的高程。
观测过程中如发现基础沉降明显、基础开裂、局部位置和支架变形过大现象，应立即停止加载并卸载，及时查找原因，采取补救措施。
观测点布置图
在全部加载完成后的支架预压监测过程中，当满足下列条件之一时，可判定支架预压合格：
1）各监测点最初24h的沉降量平均值小于1.0毫米；
2）各监测点最初72h的沉降量平均值小于5.0毫米。
五、预压方案
5.1荷载计算
根据箱梁自重、模板荷载、施工荷载（含施工人员、各类机具等）及充分考虑施工过程中不可预见的荷载等，合理确定压载总重量。
具体如下：
（1）箱梁各部位钢筋砼荷载计算：
a．翼板宽2m，荷载按根部最大取值为：
q1－1=11.7KN/m2
b．腹板过渡段宽0.65m，单位荷载为：
q1－2=41.6KN/m2
腹板宽0.45m，单位荷载为：
q1－3=41.6KN/m2
c．中横梁宽1.60m，单位荷载为：
q1－4=41.6KN/m2
d．中截面箱室处，单位荷载为：
q1－5=10.4KN/m2
e．中截面腹板、箱室过度处，取最大值，单位荷载为：
q1－6=22.1KN/m2
（2）施工荷载：
因施工时面积分布广，需要人员及机械设备不多，取q3=2.0KN/m2（施工中要严格控制其荷载量）。
（4）各部位预压采用的荷载：
序号
部位
箱梁自重
施工荷载
计算荷载
放大系数
预压荷载
1
翼板
11.7KN/m2
施工活载2.0KN/m2
芯模荷载
按该处箱梁自重的5%计算
13.7KN/m2
1.1
15.07KN/m2
2
腹板、中横梁
41.6KN/m2
43.6KN/m2
47.96KN/m2
4
中截面箱室处
10.4KN/m2
12.92KN/m2
14.21KN/m2
5
中截面腹板、箱室过度处
22.1KN/m2
25.21KN/m2
27.72KN/m2
5.2预压实施方案
（1）根据设计要求，在模板支撑加固好后，在底模上按本跨恒载重量的100%进行全断面预压，通过预压前后对模板上各控制点进行高程测量，可以了解支架的变形，下沉量，所以在拼装底模时将高程上调，比设计值略高3-5mm，以抵消正常的沉落，因加载支架上每一个接缝处的非弹性变形，在一般情况下，横纹木料为3mm，顺纹木料为2mm，木料与金属或木料与圬工的接缝为1-2mm，顺纹与横纹木料接缝为2.5mm。
（2）预压采用砂袋进行，每袋砂袋体积：
1m×1m×1m=1m3，事先对装好的砂袋进行随机抽样，过磅处理，计算出每袋的平均重量，然后根据每跨的荷载算出每平方米的袋数，对底板、翼板进行箱梁自重110%的预压，在预压前、预压中，对模板多次进行定点观测，将观测数据对比，判断沉落量是否均匀，直到沉落量不再出现，趋于稳定后，开始减压，完全卸载后再进行1-2次观测，利用可调顶托将沉降量较大处，超出要求的地方调整至设计高。
（3）堆载预压袋数计算
①现浇箱梁自重：
808.8×2.5=2022吨
②钢筋：
184.475+2.445=186.92吨
③钢绞线：
20.0189吨
④翼板混凝土：
（0.15+0.45）×2/2×83×2×2.5=249吨
①～④共计：
2022+186.92+20.0189-249=1979.94吨
按110%倍预压则：
1979.94×1.1=2177.93吨
0#台～1#墩～2#墩两跨跨重为：
2177.93÷83×40=1049.6吨
2#墩～3#墩～4#台两跨跨重为：
2177.93÷83×43=1128.3吨
一袋砂袋重1.25吨，所以：
0#台～1#墩～2#墩这两跨堆载预压袋为1049.6/1.25=840袋，
2#墩～3#墩～4#台这两跨堆载预压袋为1128.3/1.25=902袋，
先堆载预压0#台～1#墩～2#墩,再预压2#墩～3#墩～4#台。
（4）预压注意事项
a、平台搭设好以后必须采用加重法预压，以消除非弹性变形和地基沉降并进行荷载变形试验观测。
b、加设荷载重量为梁体自重的110％，预压时间不少于7天，加载后观察平台的变形情况。
c、在每孔的跨中及1／4跨各设5个观测点，即每孔设15个观测点，预压砂袋留出测点空位。
d、在预压前先测出每点的标高并记录，预压过程中每隔3~4h测量一次沉降值，预压荷载全部加满后，再继续观测，当连续三次测量的沉降值无变化时，说明沉降已稳定，记录最后沉降稳定的标高后可以卸载。
e、卸载完后再测定各点的标高得出卸载后的回弹量。
预压后重新调整平台
六、施工工艺控制
6.1铺设底模、侧模、翼板
根据中心线（由立柱中心取出）铺设箱梁底板（δ=18mm的竹胶板）。
待底板调后用原子灰将板缝填平，用全站仪放出底板两侧的边线，钉侧模和翼板。
现浇连续箱梁施工，外模采用钢模板或异形钢模，内模采用木模板，模板共分底模、侧模、内模及端模四部分，安装顺序为：
底模→侧模→端模→内模。
（1）底模采用大竹胶板，底模上按每隔1/4L（L为跨径）布置一排五个高程控制点，调整梁的竖曲线和预拱度，大致调到比控制高程大3~5mm的高度后，对底模进行预压，预压完后将底模清洗干净。
（2）侧模、翼缘板底模采用大钢模板及异形钢模按模数及模板设计拼装，外模外用钢管加固，拼缝用双面贴海棉条堵塞严密，不能漏浆。
（3）制安好的模板除几何尺寸，线形符合设计要求外，模板的平整度小于1.5mm，垂直度小于1mm，板缝间的高低差不大于1mm，缝宽小于0.5mm。
（4）箱梁砼分二次浇筑，第一次浇筑高度为96cm（略高于翼板底面高度），第二次浇筑到顶面标高。
为保证施工缝不外露，模板设计时将翼缘板与腹板所用大钢模板的接缝和施工缝留在同一高度，保证砼外观及线形直顺。
（5）内模分两次安装，第一次浇筑底腹板砼前，制作安装腹板内侧模板，腹板内模采用预先制作好的定型木模板拼接好，拼缝要严密，用钢管和方木对撑，支撑要牢固，可以抵抗施工过程中发生的震动和偶然冲撞。
腹板内、外侧模之间用钢筋抵住，可保证腹板的厚度。
第二次浇筑顶板前安装顶板内模，用60cm长立杆和下可调在已浇好的底板上搭架，满铺木模，在每孔顶板内模上预留出拆模孔（60×150cm），箱梁内模拆除后，预留孔用吊模的方法支模浇筑，箱室的头模也采用木模板、方木制作，严格按设计尺寸施工，否则安装时会影响保护层的厚度。
6.2、钢筋的制作与安装
（1）钢筋的制作要符合设计及施工规范要求，钢筋的表面要洁净，使用前清除表面的油垢、漆皮、鳞锈等。
（2）腹板钢筋骨架在钢筋加工时，以孔为单位加工成片，人工搬运至现场，绑扎成形构成整体，用25t吊车垂直运输，吊装到位，吊装时为防止骨架变形或脱焊，应适当加固，吊装后及时就位，局部变形进行调整，合格后进行每段骨架之间的连接，用帮条焊。
钢筋接长在预制场加工时采用双面搭接焊，焊接质量要保证，在箱梁上焊钢筋时要在下面垫铁皮以防电焊渣烧伤竹胶板。
（3）钢筋安装的位置要准确无误，保护层符合设计要求，均匀一致，钢筋骨架要在局部增加支撑，保证其施工刚度。
（4）腹板钢筋与横隔梁钢筋交叉处有冲突时，应尽可能调整横隔梁网片的高低，尽可能加高横隔梁主筋，减少其上部砼的厚度，使其支座上方受拉区主筋净保护层尽可能小。
（5）当钢筋安装发生冲突时，本着构造筋让位于非主要受力筋，非主要受力筋让位于主要受力筋的原则，同时要保证各种预埋件（筋）的位置不能变。
（6）顶、底板钢筋分两层，为保证层与层之间的间距，中间加设钢筋马凳，底板、侧腹板等外露面的保护层用高标号砼垫块。
（7）钢筋制作、安装质量要求：
钢筋进场应具有出厂质量证明书和试验报告单；并对每批次钢筋抽取试样做力学性能试验，合格后方可使用。
钢筋弯制的末端弯钩符合下表要求。
弯曲部位
弯曲角度
钢筋种类
弯曲直径
平直部分长度
末端弯钩
180
I
≧2.5d
≧3d
135
HRB335
φ8~φ25≧4d
≧5d
HRB400
φ28~φ40≧5d
≧5d
90
HRB335
φ8~φ25≧4d
≧5d
HRB400
φ28~φ40≧5d
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