XGZ钢结构工程质量标准.docx

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.01原材料及成品进场

1.1一般规定

1.1.1本章适用于进入钢结构各分项工程实施现场的主要材料、零（部）件、成品件标准件等产品的进场验收。

1.1.2进场验收的检验批原则上应与各分项工程检验批一致也可以根据工程规模及进料实际情况划分检验批。

1.2钢材

I主控项目

1.2.1钢材、钢铸件的品种规格性能等应符合现行国家产品标准和设计要求进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求。

检查数量:

全数检查。

检验方法:

检查质量合格证明文件中文标志及检验报告等。

1.2.2对属于下列情况之一的钢材，应进行抽样复验，其复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。

1钢材混批。

2板厚等于或大于10mm，且设计有Z向性能要求的厚板。

3建筑结构安全等级为一级大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材。

4设计有复验要求的钢材。

5对质量有疑义的钢材。

检查数量:

全数检查。

检验方法检查复验报告。

II一般项目

1.2.3钢板厚度及允许偏差应符合其产品标准的要求。

检查数量:

每一品种规格的钢板抽查5处。

检验方法:

用游标卡尺量测。

1.2.1型钢的规格尺寸及允许偏差符合其产品标准的要求。

检查数量:

每一品种、规格的型钢抽查5处。

检验方法:

用钢尺和游标卡尺量测

1.2.5钢材的表面外观质量除应符合国家现行有关标准的规定外尚应符合下列规定:

1、当钢材的表面有锈蚀，麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2。

2、钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/8923规定的C级及C级以上。

3、钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。

检查数量:

全数检查。

检验方法:

观察检查。

1.3焊接材

I主控项目

1.3.1焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。

检查数量:

全数检查。

检验方法:

检查焊接材料的质量合格证明、文件中文标志及检验报告等。

1.3.2、重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验，复验结果应符合现行国家产品

标准和设计要求。

检查数量:

全数检查。

检验方法:

检查复验报告。

II一般项目

1.3.3、焊钉及焊接瓷环的规格尺寸及偏差应符合现行国家标准《圆柱头焊钉》GB

10133中的规定。

检查数量:

按量抽查1%且不应少于10套。

检验方法:

用钢尺和游标卡尺量测。

1.3.1、焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷、焊剂不应受潮结块

检查数量:

按量抽查1%且不应少于10包

检验方法:

观察检查

1.4金属压型板

I主控项目

1.4.1、金属压型板及制造金属压型板所采用的原材料其品种、规格、性能等应符

合现行国家产品标准和设计要求。

检查数量:

全数检查。

检验方法:

检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。

1.4.2、压型金属泛水板、包角板和零配件的品种、规格以及防水密封材料的性能应

符合现行国家产品标准和设计要求。

检查数量:

全数检查。

检验方法:

检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。

II一般项目

1.4.3、压型金属板的规格尺寸及允许偏差、表面质量、涂层质量等应符合设计要求

和本规范的规定。

检查数量:

每种规格抽查5%且不应少于3件。

检验方法:

观察和用10倍放大镜检查及尺量。

1.5、涂装材料

I主控项目

1.5.1、钢结构防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能等应符合现行

国家产品标准和设计要求。

检查数量:

全数检查。

检验方法:

检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。

II一般项目

1.5.3、防腐涂料和防火涂料的型号、名称、颜色及有效期应与其质量证明文件相符开启后、不应存在结皮、结块、凝胶等现象。

检查数量:

按桶数抽查5%且不应少于3桶。

检验方法:

观察检查。

2、钢结构焊接工程

2.1、一般规定

2.1.1、本章适用于钢结构制作和安装中的钢构件焊接和焊钉焊接的工程质量验收。

2.1.2、钢结构焊接工程可按相应的钢结构制作或安装工程检验批的划分原则划分为一个或若干个检验批。

2.1.3、碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度、低合金结构钢应在完成焊接24以后进行焊缝探伤检验，焊缝施焊后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。

2.2、钢构件焊接工程。

I主控项目

2.2.1、焊条、焊丝、焊剂、电渣焊熔嘴等焊接材料与母材的匹配应符合设计要求及国家现行行业标准《钢结构焊接技术规程》JGJ81的规定、焊条、焊剂、药芯焊丝、熔嘴等在使用前应按其产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。

检查数量:

全数检查。

检验方法:

检查质量证明书和烘焙记。

2.2.2、焊必须经考试合格并取得合格证书持证、焊工必须在其考试合格项目及其

认可范围内施焊。

检查数量:

全数检查。

检验方法:

检查焊工合格证及其认可范围有效。

2.2.3、施工单位对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等、应进行焊接工艺评定、并应根据评定报告确定焊接工艺。

检查数量:

全数检查。

检验方法:

检查焊接工艺评定报告。

2.2.1、、设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤超声波探伤不能对缺陷作出判断时应采用射线探伤其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11315或《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323的规定。

焊接球节点网架焊缝、螺栓球节点网架焊缝及圆管T、K、Y形节点相关线焊缝其内部缺陷分级及探伤方法应分别符合国家现行标准《焊接球节点钢网架焊缝波探伤方法及质量分级法》JBJ/T3031.1、《螺栓球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分及质量分级法》JBJ/T3031.2《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81、的规定。

一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符表合表2.2.1的规定。

检查数量:

全数检查。

检验方法:

检查超声波或射线探伤记录。

表2.2.1一、二级焊缝质量等级及缺陷分级

焊缝质量

一级

二级

内部缺陷

超声波探伤

评定等级

II

III

检验等级

B级

B级

探伤比例

100%

20%

内部缺陷

射线探伤

评定等级

II

III

检验等级

AB级

AB级

探伤比例

100%

20%

注：

探伤比例的计数方法应按以下原则确定

（1）对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，探伤长度应不小于20cm，当焊缝长度不足20cm时，应对整条焊缝进行探伤。

（2）对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件计算百分比，探伤长度不应小于20cm，并不小于1条焊缝。

2.2.2T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角对接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于t/4（图2.2.2a、b、c）；设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似构件的腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为t/2（图2.2.2d）且不应大于10mm焊脚尺寸的允许偏差为0~4mm。

检查数量:

资料全数检查同类焊缝抽查10%且不应少于3条。

检验方法:

观察检查用焊缝量规抽查测量。

图2.2.2焊脚尺寸

2.2.3焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。

一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。

且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。

检查数量:

每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不应少于1条；每条检查1处，总抽查数不应少于10处。

检验方法:

观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查、当存在疑义时，采用渗透或磁粉探伤检查。

II一般项目

2.2.4对于需要进行焊前预热或焊后热处理的焊缝，其预热温度或后热温度应符合国家现行有关标准的规定或通过工艺试验确定。

预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的1.5倍以上，且不应小于100mm；后热处理应在焊后立即进行，保温时间应根据板厚按每25mm板厚1h确定。

检查数量:

全数检查。

检验方法:

检查预后热施工记录和工艺试验报告。

2.2.5二级、三级焊缝外观质量标准应符合本规范附录A中表A.0.1的规定。

三级对接焊缝应按二级焊缝标准进行外观质量检验。

检查数量:

每批同类构件抽查10%且不应少于3件；被抽查构件中每一类型焊缝按条数抽查5%且不应少于1条；每条检查1处总抽查数不应少于10处。

检验方法:

观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查。

2.2.6焊缝尺寸允许偏差应符合本规范附录A中表A.0.2的规定。

检查数量:

每批同类构件抽查10%且不应少于3件；被抽查构件中，每种焊缝按条数各抽查5%，但不应少于1条；每条检查1处，总抽查数不应少于10处。

检验方法:

用焊缝量规检查。

2.2.7焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。

检查数量:

每批同类构件抽查10%且不应少于3件。

检验方法:

观察检查。

2.2.8焊缝感观应达到:

外形均匀、成型较好、焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净

检查数量:

每批同类构件抽查10%且不应少于3件；被抽查构件中，每种焊缝按数量各抽查5%，总抽查处不应少于5处。

检验方法:

观察检查。

2.3焊钉（栓钉）焊接工程

I主控项目

2.3.1施工单位对其采用的焊钉和钢材焊接应进行焊接工艺评定，其结果应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。

瓷环应按其产品说明书进行烘焙。

检查数量:

全数检查。

检验方法:

检查焊接工艺评定报告和烘焙记录。

2.3.2焊钉焊接后应进行弯曲试验检查，其焊缝和热影响区不应有肉眼可见的裂纹。

检查数量:

每批同类构件抽查10%。

且不应少于10件；被抽查构件中，每件检查焊钉数量的1%但不应少于1个。

检验方法:

焊钉弯曲30后用角尺检查和观察检查。

II一般项目

2.3.3焊钉根部焊脚应均匀，焊脚立面的局部未熔合或不足360︒的焊脚应进行修补。

检查数量:

按总焊钉数量抽查1%且不应少于10个。

检验方法:

观察检查。

3钢零件及钢部件加工工程

3.1一般规定

3.1.1本章适用于钢结构制作及安装中钢零件及钢部件加工的质量验收

3.1.2钢零件及钢部件加工工程可按相应的钢结构制作工程或钢结构安装工程检

验批的划分原则划分为一个或若干个检验批

3.2切割

I主控项目

3.2.1钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。

检查数量:

全数检查。

检验方法:

观察或用放大镜及百分尺检查有疑义时作渗透磁粉或超声波探伤检查。

II一般项目

3.2.2气割的允许偏差应符合表3.2.2的规定。

检查数量:

按切割面数抽查10%，且不应少于3个。

检验方法:

观察检查或用钢尺、塞尺检查。

气割允许偏差（mm）

项目

允许偏差

零件宽度、长度

±3.0

切割面平面度

0.05t，且不应大于2.0

割纹深度

0.3

局部缺口深度

1.0

注：

t为切割面厚度

3.2.3机械剪切的允许偏差应符合表3.2.3的规定。

检查数量:

按切割面数抽查10%，且不应少于3个。

检验方法:

观察检查或用钢尺、塞尺检查。

表3.2.3机械剪切允许偏差（mm）

项目

允许偏差

零件宽度、长度

±3.0

边缘缺棱

1.0

型钢端部垂直度

2.0

3.3矫正和成型

I主控项目

3.3.1碳素结构钢在环境温度低于-16℃低合金结构钢在环境温度低于-12℃时，不应进行冷矫正和冷弯曲碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过900℃低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。

检查数量:

全数。

检查检验方法:

检查制作工艺报告和施工记录。

3.3.2当零件采用热加工成型时加热温度应控制在900℃~1000℃碳素结构钢和低合金结构钢在温度分别下降到700℃和800℃之前，应结束加工；低合金结构钢应自然冷却。

检查数量:

全数检查。

检验方法:

检查制作工艺报告和施工记录。

II一般项目

3.3.3矫正后的钢材表面不应有明显的凹面或损伤划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。

检查数量:

全数检查。

检验方法:

观察检查和实测检查。

3.3.4冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高应符合表3.3.4的规定。

检查数量:

按冷矫正和冷弯曲的件数抽查10%，且不应少于3个。

检验方法:

观察检查和实测检查。

矫正后的钢材表面不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。

检查数量:

全数检查。

检验方法:

观察检查和实测检查。

表3.3.4冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高（mm）

3.3.5钢材矫正后的允许偏差应符合表3.3.5的规定

检查数量:

按矫正件数抽查10%且不应少于3件

检验方法:

观察检查和实测检查。

表3.3.5钢材矫正后的允许偏差（mm）

项目

允许偏差

图例

钢板的局

部平面图

t≤14

1.5

t＞14

1.0

型钢弯

曲矢高

l/1000且不应大于5.0

角钢肢的垂直度

b/100双肢栓接角钢的角度不得大于90º

槽钢翼缘

对腹板的垂直度

b/80

工字钢、H型钢翼缘对

腹板的垂直度

b/100

且不大于2.0

3.4边缘加工

I主控项目

3.4.1气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm。

检查数量:

全数检查

检验方法:

检查工艺报告和施工记录

II一般项目

3.4.2边缘加工允许偏差应符合表7.4.2的规定。

检查数量:

按加工面数抽查10%，且不应少于3件。

检验方法:

观察检查和实测检查

表3.4.2边缘加工的允许偏差（mm）

项目

允许偏差

零件宽度、长度

±1.0

加工边直线度

l/3000，且不应大于2.0

相邻两边夹角

±6′

加工面垂直度

0.025t，且不应大于0.5

加工面表面粗糙度

50

3.5管加工

钢网架（桁架）用钢管杆件加工的允许偏差应符合表3.5.1的规定。

检查数量:

每种规格抽查10%且不应少于5根。

检验方法:

见表3.5.1

表3.5.1钢网架（桁架）用钢管杆件加工的允许偏差（mm）

项目

允许偏差

检验方法

长度

±2.0

用钢尺和百分表检查

断面对管轴的垂直度

0.005r

用百分表v形款检查

管口曲线

1.0

用套模和游标卡尺检查

3.6制孔

I主控项目

3.6.1A/B级螺栓孔（I类孔）应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于2.5um。

其孔径的允许偏差应符合表7.6.1-1的规定。

C级螺栓孔（类孔）孔壁表面粗糙度Ra不应大于25um其允许偏差应符合表7.6.1-2的规定。

检查数量:

按钢构件数量抽查10%，且不应少于3件。

检验方法:

用游标卡尺或孔径量规检查。

表3.6.1—1A、B级螺栓孔径的允许偏差（mm）

序号

螺栓公称直径、

螺栓孔直径

螺栓公称直径

允许偏差

螺栓孔直径

允许偏差

1

10~18

0.00

-0.21

+0.18

0.00

2

18~30

0.00

-0.21

+0.21

0.00

3

30~50

0.00

0.25

+0.25

0.00

表3.6.1-2C级螺栓孔的允许偏差（mm）

项目

允许偏差

直径

+1.0

0.0

圆度

2.0

垂直度

0.03t，且不应大于2.0

II一般项目

3.6.2螺栓孔孔距的允许偏差应符合表3.6.2的规定。

检查数量:

按钢构件数量抽查10%，且不应少于3件。

检验方法:

用钢尺检查。

表3.6.2螺栓孔孔距允许偏差（mm）

螺栓孔孔距范围

≤500

501~1200

1201~3000

＞3000

同一组内任意两孔间距离

±1.0

±1.5

_

_

相邻两组的端孔间距离

±1.5

±2.0

±2.5

±3.0

注:

1在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；

2对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；

3在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组但不包括上述两款所规定的螺栓孔；

4受弯构件冀缘上的连接螺栓孔每米长度范围内的螺栓孔为一组。

3.6.3螺栓孔孔距的允许偏差超过本规范表3.6.2规定的允许偏差时，应采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。

检查数量:

全数检查。

检验方法:

观察检查。

钢构件组装工程

4.1一般规定

4.1.1本章适用于钢结构制作中构件组装的质量验收

4.1.2钢构件组装工程可按钢结构制作工程检验批的划分原则划分为一个或若干个

检验批

4.2接焊接H型钢

I一般项目

4.2.1焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽腹板拼接宽度不应小于300mm长度不应小于600mm

检查数量:

全数检查。

检验方法:

观察和用钢尺检查。

4.2.2焊接H型钢的允许偏差应符合本规范附录C中表C.0.1的规定。

检查数量:

按钢构件数抽查10%，宜不应少于3件。

检验方法:

用钢尺、角尺、塞尺等检查

4.4端部铣平及安装焊缝坡口

I主控项目

4.4.1端部铣平的允许偏差应符合表4.4.1的规定

检查数量:

按铣平面数量抽查10%且不应少于3个

检验方法:

用钢尺角尺塞尺等检查

表4.4.1端部铣平的允许偏差（mm）

项目

允许偏差

两端铣平时构件长度

±2.0

两端铣平时零件长度

±0.5

铣平面的平面度

0.3

铣平面对轴线的垂直度

L/1500

II一般项目

4.4.2安装焊缝坡口的允许偏差应符合表4.4.2的规定

检查数量:

按坡口数量抽查10%且不应少于3条

检验方法:

用焊缝量规检查

表4.4.2安装焊缝坡口的允许偏差

项目

允许偏差

破口角度

±5︒

顿边

±1.0

4.4.3外露铣平面应防锈保护

检查数量:

全数检查

检验方法:

观察检查

4.5钢构件外形尺寸

I主控项目

4.5.1钢构件外形尺寸主控项目的允许偏差应符合表4.5.1的规定

检查数量:

全数检查

检验方法:

用钢尺检查

表4.5.1钢构件外形尺寸主控项目的允许偏差（mm）

项目

允许偏差

单层柱梁桁架受力支托（支承面）表面至第一个安装孔距离

±1.0

多节柱铣平面至第一个安装孔距离

±1.0

实腹梁两端最外侧安装孔距离

±3.0

构件连接处的截面几何尺寸

±3.0

柱梁连接处的腹板中心线偏移

2.0

受压构件（杆件）弯曲矢高

L/1000且不应大于10.0

II一般项目

4.5.2钢构件外形尺寸一般项目的允许偏差应符合本规范附录C中表C.0.3表C.0.9的规定。

检查数量:

按构件数量抽查10%且不应少于3件。

检验方法:

见本规范附录C中表C.0.3表C.0.9。

5压型金属板工程。

5.1一般规定

5.1.1本章适用于压型金属板的施工现场制作和安装工程质量验收。

5.1.2压型金属板的制作和安装工程可按变形缝楼层施工段或屋面、墙面、楼面等划分为一个或若干个检验批。

5.1.3压型金属板安装应在钢结构安装工程检验批质量验收合格后进行。

5.2压型金属板制作

I主控项目

5.2.1压型金属板成型后其基板不应有裂纹。

检查数量:

按计件数抽查5%且不应少于10件。

检验方法:

观察和用10倍放大镜检查。

5.2.2有涂层镀层压型金属板成型后涂镀层不应有肉眼可见的裂纹剥落和擦痕等缺陷。

检查数量:

按计件数抽查5%且不应少于10件。

检验方法:

观察检查。

II一般项目

13.2.3压型金属板的尺寸允许偏差应符合表13.2.3的规定。

检查数量:

按计件数抽查5%且不应少于10件。

检验方法:

用拉线和钢尺检查。

13.2.4压型金属板成型后表面应干净不应有明显凹凸和皱褶。

检查数量:

按计件数抽查5%且不应少于10件。

检验方法:

观察检查。

表5.2.3压型金属板的尺寸允许偏差（mm）

项目

允许偏差

波距

±2.0

波高

压型钢板

截面高度≤70

±1.5

截面高度>70

±2.0

侧向弯曲

在测量长度

L1的范围内

20.0

注：

L1为测量长度，指板长扣除两端各0.5m后的实际长度（小鱼10m）或扣除后任选10m长度。

5.2.4压型金属板施工现场制作的允许偏差应符合表13.2.5的规定。

检查数量:

按计件数抽查5%且不应少于10件。

检验方法:

用钢尺、角尺检查。

表5.2.4压型金属板施工现场制作的允许偏差（mm）

项目

允许偏差

压型金属板的覆

盖宽度

截面高度≤70

+10.0,-2.0

截面高度>70

+6.0,-2.0

板长

±9.0

横向剪切偏差

6.0

泛水板包角板尺寸

板长

±6.0

折弯面宽度

±3.0

折弯面夹角

2°

6钢结构涂装工程

6.1一般规定

6.1.1本章适用于钢结构的防腐涂料（油漆类）涂装和防火涂料涂装工程的施工质量验收。

6.1.2钢结构涂装工程可按钢结构制作或钢结构安装工程检验批的划分原则划分成一个或若干个检验批。

6.1.3钢结构普通涂料涂装工程应在钢结构构件组装、预拼装或钢结构安装工程检验批的施工质量验收合