厂房钢筋工程施工方案.doc
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目录
一、钢筋工程施工准备 2
二、钢筋制作 2
三、钢筋绑扎与安装 3
四、钢筋焊接施工 7
五、钢筋工程质量保证措施 14
一、钢筋工程施工准备
认真学习施工图纸，采用微机钢筋翻样系统进行钢筋翻样工作；
对进场钢筋进行检查，复试合格后方可使用；
检查所有施工机械，确保运转正常。
钢筋的制作
按照翻样料单进行钢筋制作，应注意尺寸准确，弯曲角度正确，成形钢筋分类捆好，挂好料牌，按顺序堆放整齐。
避免泥土污染。
二、钢筋制作
钢筋加工制作前，钢筋翻样单需经项目部钢筋专业工长审核,将钢筋加工下料表与设计图复核，检查下料表是否有错误和遗漏，对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求，经过这两道检查后，再按下料表放出实样，试制合格后方可成批制作，加工好的钢筋要挂牌堆放整齐有序。
施工中如需要钢筋代换时，必须先充分了解设计意图和代换材料性能，严格遵守现行钢筋混凝土设计规范的各种规定，并不得以等面积的高强度钢筋代换低强度的钢筋。
凡重要部位的钢筋代换，须征得设计单位同意，并有书面通知时方可代换。
钢筋外委加工的,须在提供钢筋出厂材质证明及出厂检验报告,在钢筋存放地监理单位见证下取样,并对拟用于本工程的钢筋进行封存,经复试合格后在监理单位见证人员的见证下方可开始进行钢筋加工,从钢筋加工制作到加工制成品运至现场,须由在监理单位的合程监督下进行。
1、钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净，可结合冷拉工艺除锈。
2、钢筋调直，可用机械或人工调直。
经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减小5％。
3、钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。
4、钢筋弯钩或弯曲：
（1）、钢筋弯钩。
形式有三种，分别为半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩。
钢筋弯曲后，弯曲处内皮收缩。
外皮主延伸、轴线长度不变，弯曲处形成圆弧，弯起后尺寸与钢筋翻样尺寸不符的，应考虑弯曲调整值。
钢筋弯心直径为2.5d，平直部分长度按图纸设计及规范要求。
钢筋弯钩增加长度的理论计算值：
对装半圆弯钩为6.25d，对直弯钩为3.5d，对斜弯钩为4.9d。
（2）、弯起钢筋:
中间部位弯折处的弯曲直径D，不小于钢筋直径的5倍。
（3）、箍筋:
箍筋的未端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。
箍筋调整值,即为弯钩增加长度和弯曲调整值两项之差或和，根据箍筋量外包尺寸或内皮尺寸而定。
（4）、钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度、钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。
A、直钢筋下料长度＝构件长度一保护层厚度十弯钩增加长度
B、弯起钢筋下料长度＝直段长度十斜弯长度一弯曲调整值十弯钩增加长度
C、箍筋下料长度＝箍筋内周长十箍筋调整值十弯钩增加长度
三、钢筋绑扎与安装
钢筋绑扎前先认真熟悉图纸，检查配料表与图纸，设计是否有出入，仔细检查成品尺寸、形状是否与下料表相符。
核对无误后方可进行绑扎。
1）、基础钢筋绑扎
1．钢筋网的绑扎。
四周两行钢筋交叉点应每点扎牢，中间部分交叉点可相隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不位移。
双向主筋的钢筋网，则须将全部钢筋相交点扎牢。
绑扎时应注意相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形，以免网片歪斜变形。
2．基础底板采用双层钢筋网时，在上层钢筋网下面应设置钢筋撑脚或混凝土撑脚，以保证钢筋位置正确。
钢筋撑脚的形式与尺寸如下图所示，每隔1m放置一个。
其直径选用：
当板厚h≤30cm时为8~10mm；当板厚h＝30~50cm时为12~14mm；当板厚h＞50cm时为16~18mm。
钢筋撑脚
（a）钢筋撑脚；（b）撑脚位置
1-上层钢筋网；2-下层钢筋网；3-撑脚；4-水泥垫块
3．钢筋的弯钩应朝上，不要倒向一边；但双层钢筋网的上层钢筋弯钩应朝下。
4．独立柱基础为双向弯曲，其底面短边的钢筋应放在长边钢筋的上面。
5．现浇柱与基础连接用的插筋，其箍筋应比柱的箍筋缩小一个柱筋直径，以便连接。
插筋位置一定要固定牢靠，以免造成柱轴线偏移。
2）、柱
1、竖向钢筋的弯钩应朝向柱心，角部钢筋的弯钩平面与模板面夹角，对矩形柱应为45°角，截面小的柱，用插入振动器时，弯钩和模板所成的角度不小于15°。
2、箍筋的接头应交错排列垂直放置；箍筋转角与竖向钢筋交叉点均应扎牢（箍筋平直部分与竖向钢筋交叉点可每隔一根互成梅花式扎牢）。
绑扎箍筋时，铁线扣要相互成八字形绑扎。
3、柱筋绑扎时应吊线控制垂直度，并严格控制主筋间距。
柱筋搭接处的箍筋及柱立筋应满扎，其余可梅花点绑扎。
4、当梁高范围内柱（墙）纵筋斜度b/a≤1/6时，可不设接头插筋；当b/a＞1/6时，应增设上下柱（墙）纵筋的连接插筋，锚入柱（墙）内。
图41 上下柱墙不同截面接头示意
变截面柱钢筋绑扎示意图
5、下层柱的竖向钢筋露出楼面部分，宜用工具或柱箍将其收进一个柱直径，以利上层柱的钢筋连接，并与上层梁板筋焊接如图11，当上下层柱截面有变化时，其下层柱钢筋的露出部分，必须在绑扎梁钢筋之前，先行收分准确。
3）、墙
1、墙的钢筋网绑扎同基础。
钢筋有180度弯钩时，弯钩应朝向混凝土内。
2、采用双层钢筋网时，在两层钢筋之间，应设置撑铁（钩）以固定钢筋的间距。
3、墙筋绑扎时应吊线控制垂直度，并严格控制主筋间距。
剪力墙上下三道水平筋处应满扎，其余可梅花点绑扎。
4、为了保证钢筋位置的正确，竖向受力筋外绑一道水平筋或箍筋，并将其与竖筋点焊，以固定墙、柱筋的位置如附图，在点焊固定时要用线锤校正。
5、外墙浇筑后严禁开洞，所有洞口预埋件及埋管均应预留，洞边加筋详见施工图。
墙、柱内预留钢筋做防雷接地引线，应焊成通路。
其位置、数量及做法详见安装施工图，焊接工作应选派合格的焊工进行，不得损伤结构钢筋，水电安装的预埋，土建必须配合，不能错埋和漏埋。
6、当上下层墙截面有变化时，纵向钢筋处理见附图。
4）、梁与板
1、纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间应垫以直径25mm的短钢筋，如纵向钢筋直径大于25mm时，短钢筋直径规格与纵向钢筋相同规格。
2、箍筋的接头应交错设置，并与两根架立筋绑扎，悬臂飘梁则箍筋接头在下，其余做法与柱相同。
梁主筋外角处与箍筋应满扎，其余可梅花点绑扎。
3、板的钢筋网绑扎与基础相同，但应注意板上部的负钢筋（面加筋）要防止被踩下；特别是雨蓬、挑檐、阳台、窗台等悬臂板，要严格控制负筋位置，在板根部与端部必须加设板凳铁，确保负筋的有效高度。
4、板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中层，主梁的钢筋在下，当有圈梁或垫梁时，主粱钢筋在上。
5、、框架梁节点处钢筋穿插十分稠密时，应注意梁顶面主筋间的净间距要有留有30mm，以利灌筑混凝土之需要。
6、钢筋的绑扎接头应符合下列规定：
（1）、搭接长度的未端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件最大弯矩处。
（2）、受拉区域内，Ⅰ级钢筋绑扎接头的未端应做弯钩。
（3）、钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。
（4）、受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合结构设计要求。
（5）、受力钢筋的混凝土保护层厚度，应符合结构设计要求。
7、板筋绑扎前须先按设计图要求间距弹线，按线绑扎，控制质量。
5）、梁柱节点
1、梁钢筋在施工翻样时就扣除柱保护层、柱箍筋及柱筋直径。
2、绑扎时先放梁下部钢筋，端部钢筋弯折朝上，然后套柱箍筋，注意箍筋在此处按加密绑扎，柱箍筋绑扎完后放梁上部钢筋。
3、由于梁柱节点钢筋较密，节点处禁止将箍筋设置成开口箍。
4、梁钢筋绑扎完成后将将梁筋应位，然后将梁筋端部弯折处与柱筋或柱箍筋绑扎。
5、梁钢筋扎扎时除符合图纸及规范要求外，还要注意混凝土浇筑时能够使混凝土流入及振动棒顺利插入。
6）、保护层控制措施
本工程保护层垫块采用预制混凝土垫块，垫块垫之前将绑扎丝穿入预留孔中，垫时将绑扎丝牢固地绑在梁、柱钢筋外侧，板筋保护层垫块安装方法同上。
混凝土浇筑时设专人跟踪浇筑，及时修正移位钢筋及保护层垫层确保保护层。
四、钢筋焊接施工
1）电渣压力焊
1、焊接工艺与参数
施焊前，焊接夹具的上、下钳口应夹紧在上、下钢筋上；钢筋一经夹紧，不得晃动。
电渣压力焊的工艺过程包括：
引弧、电弧、电渣和顶压过程见下图。
钢筋电渣压力焊工艺过程图解
1-引弧过程；2-电弧过程；3-电渣过程；4-顶压过程
（1）引弧过程：
宜采用铁丝圈引弧法，也可采用直接引弧法。
铁丝圈引弧法是将铁丝圈放在上、下钢筋端头之间，高约10mm，电流通过铁丝圈与上、下钢筋端面的接触点形成短路引弧。
直接引弧法是在通电后迅速将上钢筋提起，使两端头之间的距离为2~4mm引弧。
当钢筋端头夹杂不导电物质或过于平滑造成引弧困难时，可以多次把上钢筋移下与下钢筋短接后再提起，达到引弧目的。
（2）电弧过程：
靠电弧的高温作用，将钢筋端头的凸出部分不断烧化；同时将接口周围的焊剂充分熔化，形成一定深度的渣池。
（3）电渣过程：
渣池形成一定深度后，将上钢筋缓缓插入渣池中，此时电弧熄灭，进入电渣过程。
由于电流直接通过渣池，产生大量的电阻热，使渣池温度升到近2000℃，将钢筋端头迅速而均匀熔化。
（4）顶压过程：
当钢筋端头达到全截面熔化时，迅速将上钢筋向下顶压，将熔化的金属、熔渣及氧化物等杂质全部挤出结合面，同时切断电源，焊接即告结束。
接头焊毕，应停歇后，方可回收焊剂和卸下焊接夹具，并敲去渣壳；四周焊包应均匀，凸出钢筋表面的高度应大于或等于4mm。
2、焊接参数
电渣压力焊的焊接参数主要包括：
焊接电流、焊接电压和焊接时间等，见下表。
电渣压力焊焊接参数
钢筋直径
（mm）
焊接电流
（A）
焊接电压（V）
焊接通电时间（s）
电弧过程
u2.1
电渣过程
u2.2
电弧过程t1
电渣过程t2
14
200~220
35~45
22~27
12
3
16
200~250
14
4
18
250~300
15
5
20
300~350
17
5
22
350~400
18
6
25
400~450
21
3、焊接缺陷及消除措施
在钢筋电渣压力焊的焊接过程中，如发现轴线偏移、接头弯折、结合不良、烧伤、夹渣等缺陷，参照下表查明原因，采取措施，及时消除。
电渣压力焊接头焊接缺陷及消除措施
项次
焊接缺陷
消除措施
1
轴线偏移
（1）矫直钢筋端部
（2）正确安装夹具和钢筋
（3）避免过大的顶压力
（4）及时修理或更换夹具
2
弯折
（1）矫直钢筋端部
（2）注意安装和扶持上钢筋
（3）避免焊后过快卸夹具
（4）修理或更换夹具
3
咬边
（1）减小焊接电流
（2）缩短焊接时间
（3）注意上钳口的起点和止点，确保上钢筋顶压到位
4
未焊合
（1）增大焊接电流
（2）避免焊接时间过短
（3）检修夹具，确保上钢筋下送自如
5
焊包不匀
（1）钢筋端面力求平整
（2）填装焊剂尽量均匀
（3）延长焊接时间，适当增加熔化量
6
气孔
（1）按规定要求烘焙焊剂
（2）滴除钢筋焊接部位的铁锈
（3）确保接缝在焊剂中合适埋入深度
7
烧伤
（1）钢筋导电部位除净铁锈
（2）尽量夹紧钢筋
8
焊包下淌
（1）彻底封堵焊剂筒的漏孔
（2）避免焊后过快回收焊剂
2）、电渣压力焊、接头质量检验
1、取样数量
电渣压力焊接头应逐个进行外观检查。
当进行力学性能试验时，应从每批接头中随机切取3个试件做拉伸试验，且应按下列规定抽取试件。
（1）在一般构筑物中，应以300个同级别钢筋接头作为一批；
（2）在现浇钢筋混凝土多层结构中，应以每一楼层或施工区段中300个同级别钢筋接头作为一批，不足300个接头仍应作为一批。
2、外观检查
电渣压力焊接头外观检查结果应符合下列要求：
（1）四周焊包凸出钢筋表面的高度应大于或等于4mm。
（2）钢筋与电极接触处，应无烧伤缺陷；
（3）接头处的弯折角不得大于4°；
（4）接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径0.1倍，且不得大于2mm。
外观检查不合格的接头应切除重焊，或采用补强焊接措施。
2）闪光对焊
钢筋闪光对焊的焊接工艺可分为连续闪光焊、预热闪光焊和闪光－预热闪光焊等，根据钢筋品种、直径、焊机功率、施焊部位等因素选用。
1、连续闪光焊
连续闪光焊的工艺过程包括：
连续闪光和顶锻过程。
施焊时，先闭合一次电路，使两根钢筋端面轻微接触，此时端面的间隙中即喷射出火花般熔化的金属微粒——闪光，接着徐徐移动钢筋使两端面仍保持轻微接触，形成连续闪光。
当闪光到预定的长度，使钢筋端头加热到将近熔点时，就以一定的压力迅速进行顶锻。
先带电顶锻，再无电顶锻到一定长度，焊接接头即告完成。
2、预热闪光焊
预热闪光焊是在连续闪光焊前增加一次预热过程，以扩大焊接热影响区。
其工艺过程包括：
预热、闪光和顶锻过程见下图。
施焊时先闭合电源，然后使两根钢筋端面交替地接触和分开，这时钢筋端面的间隙中即发出断续的闪光，而形成预热过程。
当钢筋达到预热温度后进入闪光阶段，随后顶锻而成。
3、闪光－预热闪光焊
闪光－预热闪光焊是在预热闪光焊前加一次闪光过程，目的是使不平整的钢筋端面烧化平整，使预热均匀。
其工艺过程包括：
一次闪光、预热、二次闪光及顶锻过程。
施焊时首先连续闪光，使钢筋端部闪平，然后同预热闪光焊。
4、对焊参数
对焊参数包括：
调伸长度、闪光留量、闪光速度、顶锻留量、顶锻速度、顶锻压力及变压器级次。
采用预热闪光焊时，还要有预热留量与预热频率等参数。
1）、调伸长度
调伸长度是指焊接前，两钢筋端部从电极钳口伸出的长度。
调伸长度的选择与钢筋品种和直径有关，应使接头能均匀加热，并使钢筋顶锻时不致发生旁弯。
调伸长度取值：
HPB235级钢筋为0.75~1.25d，HRB335与HRB400级钢筋为1.0~1.5d（d——钢筋直径）；直径小的钢筋取大值。
2）、闪光留量与闪光速度
闪光（烧化）留量是指在闪光过程中，闪出金属所消耗的钢筋长度。
闪光留量的选择，应使闪光过程结束时钢筋端部的热量均匀，并达到足够的温度。
闪光留量取值：
连续闪光焊为两钢筋切断时严重压伤部分之和，另加8mm；预热闪光焊为8~10mm；闪光－预热－闪光焊的一次闪光为两钢筋切断时刀口严重压伤部分之和，二次闪光为8~10mm（直径大的钢筋取大值）。
闪光速度由慢到快，开始时近于零，而后约1mm/s，终止时达1.5~2mm/s。
3）、预热留量与预热频率
预热程度由预热留量与预热频率来控制。
预热留量的选择，应使接头充分加热。
预热留量取值：
对预热闪光焊为4~7mm，对闪光－预热－闪光焊为2~7mm（直径大的钢筋取大值）。
预热频率取值：
对HPB235级钢筋宜高些；对HRB335,HRB400级钢筋宜适中（1~2次/s）,以扩大接头处加热范围，减少温度梯度。
4）、顶锻留量、顶锻速度与顶锻压力
顶锻留量是指在闪光结束，将钢筋顶锻压紧时因接头处挤出金属而缩短的钢筋长度。
顶锻留量的选择，应使钢筋焊口完全密合并产生一定的塑性变形。
顶锻留量宜取4~10mm，级别高或直径大的钢筋取大值。
其中，有电顶锻留量约占1/3，无电顶锻留量约占2/3，焊接时必须控制得当。
顶锻速度应越快越好，特别是顶锻开始的0.1s应将钢筋压缩2~3mm，使焊口迅速闭合不致氧化，而后断电并以6mm/s的速度继续顶锻至结束。
顶锻压力应足以将全部的熔化金属从接头内挤出，而且还要使邻近接头处（约10mm）的金属产生适当的塑性变形。
5）、变压器级次
变压器级次用以调节焊接电流大小。
钢筋级别高或直径大，其级次要高。
焊接时如火花过大并有强烈声响，应降低变压器级次。
当电压降低5%左右时，应提高变压器级次1级。
6）、HRB400级钢筋闪光对焊时，与热轧钢筋比较，应减小调伸长度，提高焊接变压器级数，缩短加热时间，快速顶锻，形成快热快冷条件，使热影响区长度控制在钢筋直径的0.6倍范围之内。
对焊参数，根据焊接电流和时间不同，分为强参数（即大电流和短时间）和弱参数（即电流较小和时间较长）两种。
采用强参数，可减少接头过热并提高焊接效率，但易产生淬硬倾向。
采用弱参数，可减小温度梯度和冷却速度。
5、对焊缺陷及消除措施
在闪光对焊生产中，当出现异常现象或焊接缺陷时，宜按表查找下原因，采取措施，及时消除。
钢筋对焊异常现象、焊接缺陷及消除措施
项次
异常现象
和缺陷种类
消除措施
1
烧化过分剧烈并产生强烈的爆炸声
（1）降低变压器级数
（2）减慢烧化速度
2
闪光不稳定
（1）清除电极底部和表面的氧化物
（2）提高变压器级数
（3）加快烧化速度
3
接头中有氧化膜、未焊透或夹渣
（1）增加预热程度
（2）加快临近顶锻时的烧化速度
（3）确保带电顶锻过程
（4）加快顶锻速度
（5）增大顶锻压力
4
接头中有缩孔
（1）降低变压器级数
（2）避免烧化过程过分强烈
（3）适当增大顶锻留量及顶锻压力
5
焊缝金属过烧
（1）减小预热程度
（2）加快烧化速度，缩短焊接时间
（3）避免过多带电顶锻
6
接头区域裂纹
（1）检验钢筋的碳、硫、磷含量；如不符合规定时，应更换钢筋
（2）采取低频预热方法，增加预热程度
7
钢筋表面微熔及烧伤
（1）清除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污
（2）清除电极内表面的氧化物
（3）改进电极槽口形状，增大接触面积
（4）夹紧钢筋
8
接头弯折或轴线偏移
（1）正确调整电极位置
（2）修整电极钳口或更换已变形的电极
（3）切除或矫直钢筋的弯头
6、对焊接头质量检验
1）．取样数量
在同一台班内，由同一焊工，按同一焊接参数完成的300个同类型接头作为一批。
一周内连续焊接时，可以累计计算。
一周内累计不足300个接头时，也按一批计算。
钢筋闪光对焊接头的外观检查，每批抽查10%的接头，且不得少于10个。
钢筋闪光对焊接头的力学性能试验包括拉伸试验和弯曲试验，应从每批成品中切取6个试件，3个进行拉伸试验，3个进行弯曲试验。
2）．外观检查
钢筋闪光对焊接头的外观检查，应符合下列要求：
（1）接头处不得有横向裂纹；
（2）与电极接触处的钢筋表面，不得有明显的烧伤；
（3）接头处的弯折，不得大于4°；
（4）接头处的钢筋轴线偏移α，不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm；
当有一个接头不符合要求时，应对全部接头进行检查，剔出不合格接头，切除热影响区后重新焊接。
五、钢筋工程质量保证措施
钢筋加工与安装质量控制点
1、原材料材质：
表面锈蚀：
工地临时保管钢筋原料时，应选择地势较高、地面干燥的露天场地；根据天气情况，必要时加盖苫布；场地四周要有排水措施；堆放期尽量缩短。
混料：
a、每堆钢筋立标签或挂牌，表面其品种、强度等级、直径、合格证件编号及整批数量等。
2、钢筋加工：
钢丝表面损伤：
a、一般情况下，钢丝穿过压辊之后，应使上下压辊间隙为2～3㎜；
b、根据调直的磨耗程度及钢筋性质，通过试验确定调直模合适的偏移量。
钢筋剪断尺寸不准：
a、确定应剪断的尺寸后拧紧定尺卡板的禁锢螺栓；
b、调整固定刀片与冲切刀片间的水平间隙，对冲切刀片作往复水平动作的剪断机，间隙以0.5～1㎜为合适；
成型尺寸不准：
a、加强钢筋配料管理工作，根据本单位设备情况合传统操作经验，预先确定各种形状钢筋下料长度调整值，配料时事先考虑周到；为了画线简单和操作可靠，要根据实际成型条件（弯曲类型和相应的下料长度调整值、弯曲处的弯曲直径、拌距等），制定一套画线方法以及操作时搭扳子的位置规定备用。
一般情况可采用以下画线方法：
画弯曲钢筋分段尺寸时，将不同角度的下料长度调整值在弯曲操作方向相反一侧长度内扣除，画上分段尺寸线；形状对称的钢筋，画线要从钢筋的中心点开始，向两边分画。
3、钢筋安装：
骨架外形尺寸不准：
a、绑扎时将多根钢筋端部对齐；防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲；
绑扎网片斜扭：
a、堆放地面要平整；搬运过程要轻抬轻放；增加有绑扣的钢筋交点；一般情况下，靠近网片外围两行的钢筋交点都应绑扎牢，而中间部分至少隔一交点绑一扣（易松动的网片，如搬运频繁的情况，应增加绑扣点）；在靠近外围两行的钢筋交点最好按十字花扣绑扎；在按一面顺扣绑扎的区段内，绑扣的方向应根据具体情况交错地变换；对于面积较大地网片，可适当地用一些直钢筋作斜向拉结加固。
平板中钢筋的混凝土保护层不准：
a、检查保护层砂浆垫块厚度是否准确，并根据平板面积大小适当垫够；
b、钢筋网片有可能随混凝土浇捣而沉落时，应采取措施防止保护层偏差。
柱子外伸钢筋错位：
a、在外伸部分加一道临时箍筋，按图纸位置安设好，然后用样板、铁卡或木方卡好固定；浇筑混凝土前再复查一遍，如发生位移，则应矫正后再浇筑混凝土；
b、注意浇筑操作，尽量不碰撞钢筋，具体方案视实际情况由有关技术部门确定。
框架梁插筋错位：
a、外伸插筋通过样模用特制箍筋套上，再利用端部模板进行固定。
端部模板一般做成上下两片，在钢筋位置上各留卡口，卡口深度约等于外伸插筋半径，每根钢筋都由上下卡口卡住，再加以固定。
此外，浇筑过程中应随时注意检查，如固定处松脱应及时补救。
同一连接区段内接头过多：
a、配料时按下料单钢筋编号再划出几个分号，注明哪个分号与哪个分号搭配，对于同一组搭配而安装方法不同的，要加文字说明；
b、记住轴心受拉和小偏心受拉杆件（如屋架下弦、拱拉杆等）中的受力钢筋接头均应焊接，露筋：
a、砂浆垫块垫得适量可靠；对于竖立钢筋，可采用埋有铁丝的垫块，绑在钢筋骨架外侧；同时，为使保护层厚度准确，需用铁丝将钢筋骨架拉向模板，挤牢垫块；此外，钢筋骨架如果是在模外帮扎，要控制好它的总外形尺寸，不得超过允许偏差。
箍筋间距不一致：
a、根据构件配筋情况，预先算好箍筋实际分布间距，供绑扎钢筋骨架时作为依据；有时，也可以按图纸要求的间距，从梁的中心线向两端画线。
绑扎搭接接头松脱：
a、钢筋搭接处应用铁丝扎紧。
扎结部位在搭接部分的中心和两端，共三处；搬运钢筋骨架应轻抬轻放；尽量在模内或模板附近绑扎搭接接头，避免搬运有搭接接头的钢筋骨架。
柱箍筋接头位置同向：
a、安装操作时随时互相提醒，应将接头位置错开绑扎。
梁箍筋弯钩与纵筋相碰：
a、绑扎钢筋前应先规划箍筋弯钩位置（放在梁的上部或下部），如果梁上部仅有一层纵向钢筋，钢筋弯钩与纵向钢筋便不抵触，为了避免箍筋接头被压开口，弯钩可放在梁上部（构件受拉区），但应特别绑牢，必要时用电弧焊点焊几处；对于有两层或多层纵向钢筋的，则应将弯钩放在梁下部。
双层网片移位：
a、利用一些套箍或各种“马凳”之类支架将上、下网片予以相互联系，成为整体；在板面架设跳板，供施工人员行走（跳板可支于底模或其他物件上，不能直接铺设在钢筋网片上）。
钢筋遗漏：
绑扎钢筋骨架之前要基本记住图纸内容，并按钢筋材料表核对配料单和料牌，检查钢筋规格是否齐全准确，形状、数量是否与图纸相符；在熟悉图纸的基础上，仔细研究各号钢筋绑扎安装顺序和步骤；整个钢筋骨料绑扎完后，应清理现场，检查有没有某号钢筋遗留。
绑扎接点松扣：
一般采用20～22号铁丝作为绑线。
绑扎直径12㎜以下钢筋宜用22号铁丝；绑扎直径12～16㎜钢筋宜用20号铁丝；绑扎梁、柱等直径较大的钢筋可用双根22号铁丝。
柱钢筋弯钩方
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