大牛地污水处理站工程工序控制计划Word格式.docx
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组对尺寸
管道组对施工记录
CR
5
管道焊接
焊接工艺
焊缝表面质量检查记录
6
无损检测
检测比例
无损探伤报告
7
补口补伤
补口结构与厚度
补口补伤情况登记表
8
地上管道除锈涂漆除锈与防腐保温
漆膜厚度、保温层厚度
设备/管道防腐、保温、保冷、涂漆施工记录
BR
9
管道防腐
防腐结构与厚度
11
储罐组装焊接
组装、焊接质量
储罐焊接记录
12
罐体防腐保冷
防腐层和保冷层厚度
14
变压器安装
检查及安装
变压器安装检查记录
15
系统试压
试压压力
管线试压检查记录
16
吹扫
压力、流速
设备管道吹扫记录
说明：
A——表示对工程质量有重大影响，需要由甲方和（或）设计、监理签字认可的工序；
B——表示对工程质量有较大影响，需要由施工单位项目质检部门认可的工序；
C——表示只需由施工班组自行控制的工序。
作业指导书
编号：
GKJ701－2005/1
工程名称
工序名称
标准号
GB50207－2002
1、屋面工程施工前，施工单位应进行图纸会审，并应编制屋面工程施工方案或技术措施。
在施工时，应建立各道工序的自检、交接检和专职人员检查的“三检”制度，并有完整的检查记录。
2、屋面工程所采用的防水、保温隔热材料应有产品合格证书和性能检测报告，材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。
3、找平层用的材料品种及配合比，必须符合设计要求；
找平层的坡度必须符合蓝图设计和规范要求。
找平层的基层采用装配式钢筋混凝土时，应符合下列规定：
一、板端、侧缝应用细石混凝土灌缝，其强度等级不应低于C20。
二、板缝宽度应在30mm—100mm之间，板缝内应设置构造钢筋并用C20砼浇捣，板端进行密封。
三、找平层的排水坡度应符合设计要求。
平屋面采用结构找坡不应小于3%，采用材料找坡宜为2%；
天沟、檐沟纵向找坡不应小于1%，沟底水落差不得超过200mm。
四、基层与突出屋面结构的交接处和基层的转角处，找平层均应做成圆弧形，圆弧半径（高分子防20mm、高聚改性沥青50mm、沥青防水100-15mm）。
4、保温层的强度、密度、导热系数和含水率以及配合比等必须符合设计要求；
保温层应分层铺设、压实适当、找坡正确，所用有关数据均按照图纸要求。
3、防水层的卷材和胶结材料必须有质量证明书和试验报告；
品质、标号和配合比必须符合要求。
防水等级为Ⅲ级防水，所选用的基层处理剂、接缝胶粘剂、密封材料等配套材料应与铺贴的卷材材性相容。
在做防水层前，基层必须干净、干燥。
胶粘剂涂刷应均匀，不露底，不堆积。
设防道数为二道，
4、铺贴卷材采用搭接法，上下层及相邻两幅卷材的搭接缝应错开。
搭接宽度接施工规范所指定的。
5、卷材防水层完工后应按屋面面积每100m2抽查一处，每处10m2且不得少于3处，经验收合格后，应做好成品保护，屋面卷材防水层严禁有渗漏现象。
编制
郝国卫
审核
审批
检查表形式
日期
2005-3-31
GKJ701－2005/2
GB50202－2002
1、进场原材料的质量、检验项目、批量和检验方法，应符合国家现行标准的规定。
2、施工地点及附近的建筑材料、泥土、杂物等，应清除干净。
检查施工监测措施，沉降等原始数据及排水设施等位置。
施工过程中必须检查分层厚度、分段施工时搭接部分的压实情况、加水量、压实3-5遍。
3、对于水坠砂地基处理，总厚度1m，应分三次回填，每一层回填约300mm-400mm，铺完砂后向内注水，注水应超过虚铺厚度约50-100mm为宜，再通过降水使水位下降到基底以下约1000mm，降完水后还应再用平板振平压实，每一层都要按规范要求施工，要求水坠压实系数不小于0.96，砂垫层中采用中粗砂，砂要符合质量要求。
在施工开挖过程中可采用管井或沉井法进行降水。
4、沥青砂绝缘层分层铺设，砂加热至100-150℃后加入到180-200℃热沥青中均匀拌和，铺设时不低于140℃，干密度17KN/m3,每层厚50mm，用平振振平压光，不得在大风天，雨天或气温低于5℃时施工，如施工中遇雨，应严密覆盖，砂垫层采用钢筋插入法或小型锤击贯入测定法（锤击数不少于8次）检查。
沥青如有起鼓，裂缝，脱落等缺陷，可将该处挖除，清理干净后，涂一层热沥青用沥青砂趁热填补压实，为防止列缝产生，可在沥青中掺入适量的6级石棉绒。
沥青砂绝缘层采用中砂配制，砂中含泥量不得超过5%，含水量应小于5%，中砂与石油沥青配比按9：
1重量比进行，沥青采用30号建筑石油沥青或60号甲（乙）道路石油沥青。
5、砂垫层用地质坚硬的中、粗砂或粒径＜20mm的级配砂石混合物，不得采用细、粉砂，砂中不得含有草根等有机杂质，含泥量不超过5%，罐区内平整场地时，若为填土，铺填料前应清除场地填土层底面以下的耕植土及杂填土，用素土分层回填，当地基处理与场地平整一起施工时，在罐基础地基处理范围内压实系数不小于0.93，若为挖方，应进行表面夯实（压）实，在罐区周围6m范围内向外做不小于0.05坡度坡向罐区外。
压实填土施工的应采取防雨措施，防止出现橡皮土，施工缝各层应错开搭接，搭接长度不小于0.5m，搭接处适当回压实遍数2-3遍。
GKJ701－2005/3
GB50231、GB50273、
GB50275－98
一、锅炉安装
1.检查基础纵轴线和横轴线的坐标位置，允许偏差±
20mm。
2.锅炉的汽、水压力系统及其附属装置安装完毕后，必须进行水压试验：
当锅筒工作压力P<
0.59MPa时，试验压力为1.5P，且不小于0.20MPa；
当锅筒工作压力,0.59MPa<
P<
1.18MPa时，试验压力为P+0.29MPa；
当锅筒工作压力P>
1.18MPa时，试验压力为1.25P。
3.锅炉应充满水，待排尽空气后，方可关闭放空阀。
4.当初步检查无漏水现象时，再缓慢升压。
当升到0.3—0.4MPa时应进行一次检查，必要时可拧紧人孔、手孔和法兰等的螺栓。
5.当水压上升到额定工作压力时，暂停升压，检查各部分，应无漏水或变形等异常现象。
然后应关闭水位计，继续升到试验压力，并保持5min，其间压力下降不应超过0.05MPa。
最后回降到额定工作压力进行检查，检查期间压力应保持不变。
水压试验时受压力元件金属壁和焊缝上，应无水珠和水雾，胀口不应滴水珠。
6.燃烧器的标高允许偏差为±
5mm，各燃烧器之间的距离允许偏差为3±
mm。
7.烘炉可根据现场条件，采用火焰、蒸汽等方法进行，火焰烘炉时：
火焰应集中在炉膛中央，烘炉初期宜采用文火烘焙，初期以后的火势应均匀，并逐日缓慢加大；
烘炉温升应按过热器后的烟气温度测定：
重型炉墙第一天温升不宜大于50℃，以后每天温升不宜大于20℃，后期烟温不应大于220℃；
砖砌轻型炉墙温升每天不应大于80℃，后期烟温不应大于160℃。
8.烘炉满足下列要求之一，应判定为合格：
⑴.当采用炉墙灰浆试样法时，在燃烧室两侧的中部、炉排上方1.5—2m处,或燃烧器上方1—1.5m处和过热器两侧墙的中部，取粘土砖、红砖的丁字交叉缝处的灰浆样品各50g测定，其含水率均应小于2.5%。
⑵.当采用测温法时，在燃烧室两侧墙的中部、炉排上方1.5—2m处或燃烧器上方1—1.5m处测定红砖墙外表面向内100mm处的温度应达到50℃，并继续维持48h；
或测定过热器两侧墙粘土砖与绝热层接合处的温度应达到100℃，并继续维持48h。
9.在烘炉末期，当炉墙红砖灰浆含水率降到10%时，或当本指导书第8条第二款所述温度达到要求时，即可进行煮炉。
10.煮炉开始时的加药量为每立方米水中加6kg碳酸钠。
11.煮炉时间宜为2-3天。
煮炉的最后24h宜使压力保持在额定工作压力的75%；
当在较低的压力下煮炉时，应适当地延长煮炉时间。
12煮炉结束后，应交替进行持续上水和排污，直到水质达到运行标准；
然后应停炉排水，冲洗锅炉内部和曾与药液接触过的阀门，并应清除锅筒、集箱内的沉积物，检查排污阀，无堵塞现象。
潘江芹
二、泵类设备
1.检查泵的安装基础的尺寸、位置和标高是否符合工程设计要求。
2.驱动机与泵连接时，应已泵的轴线为基准找正。
3.设备就位前，应按施工图和有关建筑物的轴线或边缘线及标高线，划定安装的基准线。
4.互相有连接、衔接或排列关系的泵，应划定共同的安装基准线。
5.整体安装的泵纵向安装水平偏差不应大于0.10/1000，横向安装水平偏差不应大于02.0/1000，并应在泵进出口法兰面或其他水平面上进行测量；
解体安装的泵纵向和横向安装水平偏差均不应大于0.05/1000，并应在水平中分面、轴的外露部分、底座的水平加工面上进行测量。
6.高转速泵或大解体泵安装时，应测量转子叶轮、轴套、叶轮密封环、平衡盘、轴颈等主要部位的径向和端面跳动值，其允许偏差应符合设备、技术文件的规定。
7.泵试运行前的检查应符合下列要求：
（1）.驱动机的转向应与泵的转向相符；
（2）.应查明管道泵与共轴泵的转向；
（3）.应检查屏蔽泵的转向；
（4）.各固定连接部位应无松动；
（5）.各润滑部位加注润滑的规格和数量应符合设备技术文件的规定；
有预润滑要求的部位应按规定进行预润滑。
8.泵试运行时应符合下列要求：
（1）各固定连接部位不应有松动；
（2）转子及各运动部件运转应正常，不得有异常声响和摩擦现象；
（3）附属系统的运转应正常，管道连接应牢固无渗露；
（4）泵的安全保护和电控装置及各部分仪表均应灵敏、正确、可靠；
（5）泵在额定工况点连续试运转时间不应小于2h；
高速泵及特殊要求的泵试运转时间应符合设备技术文件的规定。
9.
（1）预留孔灌浆前，灌浆处应清洗洁净；
灌浆宜采用细碎石混凝土，其强度应比基础或地坪的混凝土强度高一级；
灌浆时应捣实，并不应使地脚螺栓倾斜和影响设备的安装精度。
（2）灌浆厚度不应小于25mm。
仅用于固定垫铁或防止油、水进入的灌浆层，且灌浆无困难时，其厚度可小于25mm。
（3）灌浆前应敷设外模板。
外模板至设备底座面外缘的距离不宜小于60mm。
模板拆除后，表面应进行抹面处理。
（4）当设备底座下不需全部灌浆，且灌浆层需承受设备负荷时，应敷设内模板。
三、其他设备
1.工程施工前，其厂房屋面、外墙、门窗和内部粉刷等工程应基本完工，安装施工地点及附近的建筑材料、泥土、杂物等，应清除干净。
2.设备基础表面和地脚螺栓预留孔的油污、碎石、泥土、积水等均应清除干净；
预埋地脚螺栓和螺母应保护完好；
放置垫铁部位的表面应凿平。
3.设备就位前，应按施工图和有关建筑物的轴线或边缘线及标高线，划定安装基准线。
4.互相有连接、衔接或排列关系的设备，应划定共同的安装基准线。
5.平面位置安装基准线和基础实际轴线或与厂房墙（柱）的实际轴线、边缘线的距离其允许偏差为±
6.设备的找正、调平的测量位置，当设备技术文件无规定时，宜在下列部位种选择：
（1）、设备的主要工作面；
（2）、支承滑动部件的导向面；
（3）、保持转动部件的导向面或轴线；
（4）、部件上加工精度较高的表面；
（5）、设备上应为水平或铅垂的主要轮廓面；
（6）、连续运输设备和金属结构上，宜选在可调的部位，两测点间距离不宜大于6m。
7.地脚螺栓的坐标及相互尺寸应符合施工图的要求，地脚螺栓露出基础部分应垂直，设备底座套入地脚螺栓应有调整余量，每个地脚螺栓均不得有卡住的现象。
8.承受负荷的垫铁组，应使用成对斜垫铁；
承受重负荷或有较强连续振动的设备，宜使用平垫铁。
9.设备调平后，垫铁端面应露出设备底面外缘；
平垫铁宜露出10～30mm；
斜垫铁宜露出10～50mm。
垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过设备地脚螺栓的中心。
10.预留孔灌浆前，灌浆处应清洗洁净；
灌浆宜采用细碎石混凝土，其强度应比基础或地坪的混凝土强度高一级。
11.灌浆前应敷设外模板。
GKJ701－2005/4
GB50235—97
1.坡口形式与组对尺寸如下:
开V型坡口：
间隙：
0—2mm钝边：
0—2mm坡口角度：
65°
—75°
2.不锈钢复合管的切割和坡口加工应采用机械方法。
3.组对前应将管子内部清理干净，清理干净的管子如暂不进行组对应临时封闭管口。
4.组对前应清除管口100mm范围内的铁锈、油污、泥砂等脏物，并将坡口打磨出金属光泽。
5.组对时，应确保后续的焊接工作完成后焊缝的有关间距尺寸符合下列要求：
⑴.直管段上两环焊缝的距离，当公称直径≥150mm时，不应150mm；
当公称直径＜150mm时，不应小于管子外径。
⑵.环焊缝距支、吊架的净距不应小于50mm。
⑶.螺纹管组对时，管口两侧的螺旋焊缝应错开至少100mm。
⑷.管道焊缝上不宜开孔。
6.大口径管道使用外对口器对口时，应在根焊接完成50%以后方可撤走对口器。
7.在对口过程中如需使用锤击，应采用铜锤进行。
8.管道坡口加工宜采用机械方法，也可采用氧乙炔火焰等热加工方法。
采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，应将凹凸不平处打磨平整。
9.管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。
管道焊接外观检查记录
GKJ701－2005/5
1.参与管道焊接施工的电焊工必须持有在有效期内的焊工合格证书。
2.本工程中，普通碳钢管道均采用E4303焊条，焊接层数与焊条直径见下表
管子壁厚
层数
焊条直径（mm）
根焊
其它焊道
≤4
2
2.5
＞4
3.不锈钢复合管焊接时，参照生产厂家提供的焊接工艺指导书选用焊条。
4.焊接施工时，所用的焊条不得有破损、发霉、受潮的现象。
5.对E4303焊条，在包装未破损、未受潮的情况下可直接使用。
7.现场施工时，应将焊条放在性能良好的保温筒内，随用随取。
8.焊条在使用过程中应注意保护，避免沾染油污、泥土或水，焊条药皮如有损坏不得使用。
9.施工现场当天未用完的焊条应回收，并分别存放，次日分别重新烘烤，首先使用，但重复烘烤的次数不得超过两次。
10.施焊前，应将坡口两侧各10mm范围内的铁锈、毛刺、油污、泥砂等脏物清理干净，并将坡口打磨出金属光泽。
11.为保证焊接质量，在下列情况下，若不采取有效措施，不得进行焊接作业：
雨天；
风速超过8m/s；
大气相对湿度大于90%。
12.焊接地线与管子应连接牢固，并不得在坡口以外的管材表面引弧。
13.焊接过程中，更换焊条要快，应在熔池冷却之前换好焊条并再次引弧。
14.每层焊道的焊接应连续进行，且必须在前一焊道焊完之后方可开始下一焊道的焊接，相邻两层焊道的接头应错开20—30mm，每个接头必须打磨。
15.每根焊条引弧后应一次焊完，在焊接过程中，如焊条药皮发红、燃烧或严重偏弧时，应立即更换焊条。
16.焊接完毕及时清理熔渣、飞溅，然后在焊缝下游100mm处的管子上方用记号笔标注焊工或焊工组的代号。
GKJ701－2005/6
SY/T0447－96
1.现场补口补伤采用与管体相同的材料与结构，补口结构为：
底漆—面漆—面漆、玻璃布、面漆—面漆、玻璃布、面漆—面漆，补口后的干膜厚度应大于0.6mm。
2.施工时，空气相对湿度应低于80%，雨、雾、风沙等天气条件下应停止防腐层的露天施工。
3.补口之前必须进行除锈处理，处理后的表面不应有油污、灰尘和水分，焊缝处应无焊瘤、棱角、毛刺，并应对管端接茬处的防腐层表面进行清理，用砂纸打毛。
漆料配制与涂敷方法与管体防腐层的要求一致。
补口防腐层与管体防腐层的搭接长度应大于100mm。
4.补伤时应先将已损坏的防腐层清除干净，用砂纸打毛损伤面及附近的防腐层，按照与管体防腐层施工同样的方法进行补伤，补伤搭接宽度不小于50mm。
补口补伤施工记录
GKJ701－2005/7
1.防腐结构为：
底漆—面漆—面漆、玻璃布、面漆—面漆、玻璃布、面漆—面漆，防腐后的干膜厚度应大于0.6mm。
2.施工环境温度在15℃以上时，宜选用常温固化型环氧煤沥青涂料；
施工环境温度在－8～15℃之间时，宜选用低温固化型环氧煤沥青涂料。
3.施工时，空气相对湿度应低于80%，雨、雾、风沙等天气条件下应停止防腐层的露天施工。
4.底漆和面漆在使用前应搅拌均匀，然后按产品使用说明书规定的比例往漆料中加入固化剂，并搅拌均匀。
使用前应静置熟化15～30分钟，熟化时间视环境温度的高低而缩短或延长。
5.防腐施工之前必须进行除锈处理，处理后的表面不应有油污、灰尘和水分，钢管表面的锚纹深度应在40—100μm范围内，焊缝处应无焊瘤、棱角、毛刺。
6.钢管表面预处理合格后应尽快涂底漆，底漆涂敷应均匀、无漏涂、无气泡、无凝块。
7.底漆固化前涂第一道面漆，实干后、固化前涂第二道面漆，随后立即缠绕玻璃布。
玻璃布要拉紧、表面平整、无皱折和鼓包，压边宽度为20～25mm，布头搭接长度为100～150mm。
玻璃布缠绕后立即涂第三道面漆，要求漆量饱满，玻璃布所有网眼均应灌满涂料。
第三道面漆实干后涂第四道面漆，并立即缠第二层玻璃布、涂第五道面漆，待实干后涂最后一道面漆。
8.防腐施工完毕应进行外观检查，要求表面平整、无空鼓和皱折，压边和搭边粘结紧密，玻璃布网眼应灌满面漆。
9.厚度检查：
防腐管每20根抽查1根，测量管两端和中间共3个截面，每个截面测上、下、左、右4点，厚度不得小于0.6mm。
10.采用电火花检漏仪对防腐管逐根进行漏点检查，以无漏点为合格。
检漏电压为3000V。
发现漏点应进行补涂，固化后再次进行漏点检查。
防腐施工记录
GKJ701－2005/8
地上管道涂漆与防腐保温
SH3010－2000
一、地上管道涂漆
1.清除管道表面的灰尘、油污及其它杂质，对涂装表面的大焊瘤、棱角、毛刺等也要除去或倒角。
2.除锈，表面处理应达到Sa2.0级。
除锈后应在6小时内涂刷底漆，施工环境温度应在－5—40℃和湿度80%以下。
3.涂料应由专人负责配制，使用前应充分搅拌均匀。
配制好的涂料一般不应添加稀释剂，配好的涂料应在8小时内用完。
4.涂敷可采用刷涂或高压无气喷涂工艺，雨天或风沙太大的天气，必须有防风防雨措施，以保证施工质量。
5.表面预处理后，先涂环氧富锌漆二道，氯化橡胶面漆三道。
6.每道漆涂敷应在上道漆表干后进行，最后一道面漆应在上一道面漆实干后进行。
二、防腐保温
除锈后应在6小时内涂刷防腐层。
3.防腐层涂敷环氧煤沥青普通级，防腐结构为：
底漆-面漆-面漆-面漆。
每道面漆实干后、固化前涂下道面漆，直至达到规定层数。
4.保温层采用50mm厚微孔硅酸钙管壳，16#镀锌铁丝捆扎，保护层采用0.5mm镀锌铁皮，自攻螺钉连接。
GKJ701－2005/9
GBJ128－90
一、罐底组装：
㈠储罐基础检查验收合格后,确定方位,在基础上打出十字中心线，并
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