9车站围护结构工程.docx
《9车站围护结构工程.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《9车站围护结构工程.docx（43页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
9车站围护结构工程
第9章车站围护结构工程
9.1车站围护结构概况
9.1.1车站围护结构
南直路站车站主体围护结构采用φ800@1000钻孔灌注桩结合钢支撑的形式，基坑采用坑内降水方式，桩间土采用φ600旋喷桩保护，为减少围护结构变形，对钢支撑预加轴力；附属围护结构采用φ800@1300钻孔灌注桩结合钢支撑的形式，基坑采用坑内降水方式，桩间土采用φ600旋喷桩保护，为减少围护结构变形，对钢支撑预加轴力。
哈尔滨东站站主体结构端头井采用800厚地下连续墙，沿基坑深度设置五道钢管支撑作为主体围护体系。
标准段采用800厚地下连续墙，沿基坑深度设置四道钢管支撑作为主体结构围护体系。
附属结构风井及1-6号出入口为地下一层结构，围护形式采用SMW工法，即在φ850三轴水泥土搅拌桩内根据开挖深度的不同按“一隔一”插入型钢，沿基坑深度方向设置1-3道支撑，结构主体完成并覆土结束后，型钢可拔除回收再利用。
9.2车站围护结构布置
9.2.1车站围护结构布置图
1、南直路站和哈尔滨东站站主体围护结构平面图详见图9.2-1和9.2-2。
图9.2-1南直路站主体围护结构平面图
图9.2-2哈尔滨东站站主体围护结构平面图
2、车站主体围护结构剖面图
（1）南直路站主体围护结构横剖面图：
详见图9.2-3。
图9.2-3 南直路站主体围护结构横剖面图
（2）哈尔滨东站站主体围护结构横剖面图：
见图9.2-4。
。
图9.2-4哈尔滨东站站主体围护结构横剖面图
3、南直路站和哈尔滨东站站附属结构围护结构平面图。
（1）南直路站附属结构围护结构平面图。
图9.2-51号风道围护结构平面图
图9.2-62号风道围护结构平面图
图9.2-72号出入口围护结构平面图
图9.2-83号出入口围护结构平面图
（2）哈尔滨东站站附属结构围护结构平面图。
图9.2-91号出入口围护结构平面图
图9.2-102号出入口围护结构平面图
图9.2-113号出入口围护结构平面图
图9.2-124号出入口及1号风亭围护结构平面图
图9.2-135号出入口及2号风亭围护结构平面图
图9.2-146号出入口围护结构平面图
4、南直路站和哈尔滨东站站附属结构围护结构横剖面图。
（1）南直路站附属结构围护结构横剖面图。
图9.2-151号风道围护结构横剖面图
图9.2-162号风道围护结构横剖面图
图9.2-172号出入口围护结构横剖面图
图9.2-183号出入口围护结构横剖面图
（2）哈尔滨东站站附属结构围护结构横剖面图
图9.2-191号出入口围护结构横剖面图
图9.2-202号出入口围护结构横剖面图
图9.2-213号出入口围护结构横剖面图
图9.2-224号出入口及1号风亭围护结构横剖面图
图9.2-235号出入口及5号风亭围护结构横剖面图
图9.2-246号出入口围护结构横剖面图
9.3车站围护结构施工技术
9.3.1钻孔灌注桩施工
1、施工顺序
为防止钻孔桩施工时由于相邻两桩施工距离太近或间隔时间太短，造成塌孔，采取分批跳孔施作，钻孔桩施工时按隔孔施作，如图9.3-1，施作钻孔灌注桩的顺序为1、4、7…→2、5、8…→3、6、9…
图9.3-1钻孔桩施工顺序示意图
2、围护桩施工工艺
围护桩施工工艺流程图详见图9.3-2。
图9.3-2钻孔灌注围护桩施工工艺流程图
3、施工方法
（1）施工准备
平整场地，场地准备，清除杂物，换除软土，夯打密实，统一规划泥浆池。
（2）测量放线
根据施工图纸及现场导线控制点，使用全站仪测定桩位，并打入木桩；以“十字交叉法”引到四周用短钢筋作好护桩。
（3）埋设护筒
护筒采用板厚为4～6mm的钢板焊接整体式钢护筒，埋深2.0m。
可利用钻机开挖，挖坑直径比护筒大0.2～0.4m，坑底深度与护筒底同高且平整。
护筒上设2个溢水口护筒埋设时，筒的中心应与桩中心重合，其偏差不得大于20mm；并应严格保持护筒的垂直度偏差不大于1%，同时其顶部应高出地面0.3m。
护筒位置正确固定后，四周均匀回填最佳含水量的粘土，并分层夯实，确保成孔的质量。
（4）泥浆制备
本工程采用膨润土泥浆进行护壁。
泥浆比重应控制在1.1～1.3，胶体率不低于95%；含砂率不大于4%。
成孔过程中,泥浆系统应定期清理,确保文明施工。
泥浆池实行专人管理、负责。
泥浆性能指标及测试方法见表9.3-1。
表9.3-1泥浆性能指标及测试方法表
顺序
项目
性能指标
测试方法
1
相对密度
1.06～1.10
相对密度计
2
粘度
18～28秒
500cc/700cc漏斗法
3
含砂率
≤4%
含砂率计
4
胶体率
≥95%
静置、澄清
5
失水率
≤20ml/30min
滤纸法
6
泥皮厚
≤3mm/30min
7
静切力
1～2.5Pa
空心不锈钢泥浆切力计
8
酸碱度
8～10PH
比色法
（5）钻进成孔
钻进时，边钻进边注入泥浆进行护壁，保持泥浆面始终不低于护筒顶下0.5m，钻进过程中随时检测垂直度，并随时调整。
成孔后泥浆比重控制在1.25以内，成孔时做好记录。
施工中应注意以下事项：
1）开始钻进时，应先轻压慢转，待钻头正常工作后，逐渐加大转速。
2）桩孔上部孔段钻进时轻压慢转，尽量减小桩孔超径；在粘土层，适当增加扫孔次数，防止缩径；砂层中用中等压力、慢转速，并适当增加泵量。
3）施工过程中发现地质情况与原钻探资料不符，立即通知设计、监理等单位及时处理。
4）根据孔内土层地质柱状图和捞取钻渣样判别土类，每进尺2m，检查泥浆指标及时调整泥浆比重，防止坍孔事故。
5）成孔过程中，每进4～6m检查一次成孔质量，接近设计孔深时，准确地控制好钻进深度，并做好进入持力层的记录。
6）钻进过程中应认真、准确、及时地做好成孔记录，填写报表。
（6）桩孔质量检测
桩孔质量参数包括：
孔深、孔径、钻孔垂直度等。
1）孔深：
钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高确定孔深，以测锤确定孔深。
2）孔径：
用探孔器测量，若出现缩径现象应进行扫孔，符合要求后进行下道工序。
3）垂直度：
采用双向锤球或孔锤测定，偏差应小于1%。
（7）清孔：
钻到设计标高后即开始清孔作业，用孔内钻斗（带挡板的钻斗）来掏除钻渣，如果沉淀时间较长，则用水泵进行浊水循环，清孔完毕时要达到如下标准：
泥浆比重在1.05～1.15之间，含砂率在8％以内，粘度为18～20s，沉淀层厚度不大于10cm。
清孔完毕后用检测笼测量孔径与垂直度，桩径误差应不小于30mm，不大于50mm，垂直度偏差不大于0.5％，如不合格应汇同监理工程师进行处理（洗孔或回填重钻）。
（8）钢筋笼施工
1）钢筋笼加工
钢筋笼采用现场加工制作，加工尺寸严格按设计图纸及规范要求进行控制。
钢筋笼主筋采用焊接，焊接方法及长度符合设计要求，主筋与箍筋采用点焊。
为起吊方便钢筋笼分段提前制作，孔口现场焊接，钢筋接头按规定错开。
为保证灌注桩的保护层厚度，采用钢筋“耳朵”的方法。
钢筋“耳朵”焊在骨架主筋外侧，间距2～4m。
为确保钢筋笼刚度，起吊不变形，要求每隔2m增设加强筋。
制好的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。
存放时，每个加强筋与地面接触处都垫上等高的方木，以免粘上泥土。
成型骨架都要挂牌标识，避免吊装时出错。
钢筋笼加工完毕，报请监理验收，合格后方可使用。
钢筋笼制作允许偏差详见表9.3-2。
表9.3-2钢筋笼制作允许偏差
项次
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
主筋间距
±10
尺量检查
2
箍筋间距
±20
3
直径
±10
4
长度
±50
5
主筋保护层
±20
2）钢筋笼吊放
采用汽车吊车下放钢筋笼。
为了保证钢筋笼起吊时不变形，采用两点吊。
起吊前在钢筋笼内临时加木杆，加强其刚度。
上下两节钢筋笼在孔口进行焊接。
下笼时由人工辅助对准孔位，保持钢筋笼的垂直，轻放、慢放，避免碰撞孔壁，严禁高提猛放和强制下入。
吊放钢筋笼过程中，必须始终保持钢筋笼轴线与桩轴线吻合，并保证桩顶标高符合设计要求。
为防止砼灌注过程中钢筋笼上浮，钢筋笼最上端设定位筋，由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，反复核对无误后焊接定位。
灌注完的砼开始初凝时，割断定位骨架竖向筋，使钢筋笼不影响砼的收缩。
避免钢筋砼的粘结力受损失。
（9）水下砼灌注：
清孔、下钢筋笼后，立即灌注混凝土。
为使混凝土有较好的和易性，水泥用量为不小于300kg/m3，砼含砂率采用40%～50%，水灰比采用0.5～0.6。
混凝土进入导管时的坍落度为18cm～22cm，首批灌注的混凝土初凝时间不得早于灌注桩全部砼灌注完成时间，灌注应尽量缩短时间，连续作业。
1）灌注水下砼施工顺序
安设导管：
用吊车将导管（直径不小于250mm）吊入孔内，位置应保持居中，导管下口与孔底距离保留30～50cm左右。
导管在使用前及灌注4～6根桩后，要检查导管及其接头的密闭性，确保密封良好。
灌注首批混凝土：
灌注首批混凝土之前在漏斗中放入隔水塞，然后再放入首批混凝土。
在确认储存量备足后，即可剪断铁丝，借助砼重量排除导管内的水，使隔水塞留在孔底。
灌注首批混凝土量应使导管埋入砼中深度不小于1.0m。
连续灌注：
首批混凝土灌注正常后，应连续不断灌注，灌注过程中应用测锤测探砼面高度，推算导管下端埋入砼深度，并做好记录，正确指导导管的提升和拆除。
直至导管下端埋入砼的深度达到4m时，提升导管，然后再继续灌注。
在灌注过程中应将井孔内溢出的泥浆引流至适当地点处理，防止污染环境。
2）灌注水下混凝土的技术要求
首批混凝土灌注量应保证导管底口埋入砼中不小于1.0m，灌注过程中砼面应高于导管下口2.0m，每次拆除导管前其下端被埋入深度不大于6.0m。
灌注必须连续，防止断桩。
随孔内混凝土的上升，需逐节快速拆除导管，时间不宜超过15min。
在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续的混凝土应徐徐灌入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上而下倾入管内，以免在管内形成高压气囊，挤出管节的橡胶密封垫。
混凝土上层存在一层浮浆需要凿除，为此桩身混凝土需超浇0.5～1m，达到强度后，将设计桩顶标高以上部分用风镐凿除。
做好混凝土浇筑记录。
灌注过程要保护安设在钢筋笼上监测元件。
（10）桩基检测：
施工完成后，委托有资质的检测单位对工程桩进行小应变测试及桩基总根数的5%～10%的大应变试验，检查单桩成桩效果。
（11）桩顶冠梁施工
主体结构钻孔灌注桩桩顶上设置冠梁，将间隔桩连接为整体。
冠梁钢筋现场绑扎、组合钢模现场灌注。
冠梁施工工艺流程见图9.3-3所示。
图9.3-3圈冠梁施工工艺流程图
4、桩施工注意事项及处理措施
钻孔桩施工过程中，易出现桩位偏差、斜孔、缩径和坍孔等现象。
为此，施工过程中，将针对不同情况采取相应措施。
（1）桩位偏差
1）提高测量精度，减少测量误差。
2）开挖护筒时，先将桩位引出（以十字交叉线引出），护筒埋设后，再引至护筒上，以十字线定出桩位。
3）钻机就位时，钻头中心与桩位中心在同一条垂直线上。
（2）斜孔
1）钻机安装时，底盘安装不牢固或地表有沉降。
2）在软、硬不均的地层钻进时，控制进尺，减少冲程。
3）孔内有较大的孤石、探头石时，填片石后再冲击。
4）出现斜孔后，回填粘土及片石，再次冲击成孔。
（3）缩径和坍孔
1）控制孔内水头高度，高于地下水位2m以上，保持泥浆比重不低于1.2。
2）加强工序衔接，缩短裸孔时间。
3）出现缩径后，通过在缩径处上下提钻、反复扫孔。
对于坍孔采用回填后，重新冲击成孔。
（4）导管进水
1）控制导管提离孔底距离，以隔水栓顺利冲击为宜，且隔水栓须与首批混凝土同步下落。
2）导管接头确保拧紧，焊缝严密、牢固，灌入过程混凝土下放防过快，避免形成高压气囊。
3）灌注过程中勤测导管埋深，导管提升不能过猛，防止导管提离混凝土面。
（5）堵管
在灌注过程中严格控制混凝土的和易性、流动性，塌落度控制在180～200毫米之间；严格检查混凝土中有无大块杂物，在雨天浇筑混凝土时，在孔口料斗上加盖雨布，防止雨水进入使混凝土产生离析而造成堵管。
若出现堵管，可通过长杆冲捣，抖动导管冲开。
9.3.2哈尔滨东站站地下连续墙施工
随着工业和城市建设的发展，要求更多地对地下空间进行开发和利用，而高层建筑、地下铁道等地下构筑物的建设，要求地下构筑物和基础埋置越来越深，所承担的荷载也越来越大；在旧城区改造的建筑物群中建造地下工程时，往往需要在极窄的场地内施工，并且要求极少地影响周围建筑物的使用和居民的生活，这些条件用传统的方法很难达到上述施工难度。
采用地下连续墙的施工方法，有效地克服了施工难题，取得了很好的效果，在实践中对此施工方法不断地加以充实和完善，经过总结和提高形成了本工法。
1、工法特点
（1）对相邻建筑物和地下设施影响少；
（2）施工时振动小，噪音低；
（3）防渗漏水性能好；
（4）地下连续墙有时可作为永久结构的一部分，与“逆筑法”技术相结合，可有效地缩短工期、节约成本、减少对周围建筑物沉降。
2、适用范围
地下连续墙适用于基坑开挖深度较深、面积较大的地下室工程，如地铁车站、地下车库、高层建筑地下室等。
对周边环境复杂、地下室结构紧贴相邻建筑物、周边建筑物需重点保护的深基坑工程施工，更显示其优势。
3、工艺原理
地下连续墙工法的基本原理是先构筑导墙，采用成槽机液压导板抓斗沿导墙中心线成槽取土，槽段内挖出土的同时补入人造泥浆护壁；成槽的垂直度是用经纬仪x、y轴双向纠偏的方法控制；在成槽至设计深度时，通过成槽机一次扫孔，泵吸反循环二次清孔工序，进行清底置换泥浆；钢筋笼在平台上现场电焊制作，双机抬吊、整体下笼入槽；混凝土浇捣采用商品混凝土导管法浇捣水下混凝土。
4、施工要点
（1）导墙施工
导墙内净宽度一般比设计墙厚大5cm，导墙顶面比施工道路高10～20cm，导墙深度一般在1～2米之间，具体与表层杂填土有关，如遇特殊松散透水性强的杂填土必须挖弃，使导墙坐落于较好的老土层上。
导墙采用现浇钢筋混凝土，常用形式有正“L”型和倒“L”型。
一般多采用倒“L”型导墙；如遇地质较差的土层或导墙沟槽开挖较深，采用“[”型现浇钢筋混凝土导墙。
导墙施工工艺流程如下：
测量放样→开挖沟槽→浇筑混凝土垫层→绑扎钢筋→立模→质量检验→混凝土浇筑→拆模养护。
1）测量放样：
根据地下连续墙轴线定位，分段沿轴线方向布置龙门板，标出导墙位置和标高。
2）开挖槽段：
采用机械开挖和人工修整相结合。
机械挖土应留10cm，然后人工修整到标高，不得超挖扰动原土。
3）立模及浇混凝土：
在垫层混凝土面上定出导墙位置，扎钢筋，再立钢模板。
导墙外侧以土代模，内侧立模。
导墙混凝土浇捣时，采用插入式振动器振捣密实，要求在导墙两侧同时振捣，平行推进，防止爆模。
4）拆模养护：
混凝土达到设计强度70%后可拆模。
拆模后，必须在导墙内支撑方木防止导墙向内挤压，方木水平间距1.5米，上下两道。
5）施工缝：
导墙施工缝是凹凸形式，并附加插筋，该缝应与地下连续墙接头缝错开。
（2）泥浆施工
1）新制泥浆配合比根据施工实际情况作调整，一般相对密度为1.06吨/m3，由于材料性质的变动，每批新制的泥浆要对其性能，如粘度、相对密度、ph值、胶体等进行测试，符合技术要求的泥浆才允许使用。
2）对于槽段中回收的泥浆，经过净化处理后，对其性能指标进行测试，并重新调整，达到规范标准后才能使用。
3）选配泥浆应根据工程地质条件和其它因素而定，并在施工过程中进行相应的调整。
泥浆的储备量为挖槽最大单元体积的1.5～2倍。
（3）成槽施工
1）刚性地下连续墙槽段按成槽先后分为首开幅和闭合幅两种，俗称公槽段与母槽段。
先开挖母槽段，后开挖公槽段，采用间隔跳成槽施工方法。
2）成槽机成槽施工时，在该停机位置下应铺设钢板，并在成槽过程中轻提慢放，减少对槽壁的影响。
3）成槽时应对液压导板抓斗用经纬仪测试x.y轴方向垂直度，并在施工中，跟踪纠偏。
垂直度控制在<1/300。
4）成槽过程中须有专人指挥，成槽接近设计深度时，用测绳测量，防止少挖、超挖。
（4）刷壁、扫孔、清孔
1）槽底沉渣控制有2道工序。
先由成槽机自行一次扫孔，清除淤泥。
再由泵吸反循环（或气泵反循环）放入槽底进行清孔换浆，清孔时间不少于30min。
清孔泵底离槽底控制在20～50cm，并不断移动。
清孔的时间以出口泥浆指标符合要求为准。
2）接头防渗措施地下墙接头施工时，采用专用钢丝刷的刷壁器进行刷壁工艺，来回刷壁不少于10次，并且以刷壁器钢丝刷上无淤泥为准来保证槽幅段接的连接质量。
（5）钢筋笼制作
1）钢筋笼在制作平台上完成，其外形必须平直规则。
纵向钢筋一般采用搭接焊、闪光对焊或钢筋连接器连接，钢筋笼平面分布筋采用单面焊完成。
2）钢筋笼加工时，先铺设横筋，再铺设纵向筋，并焊接牢固，然后焊接组装钢筋桁架，再焊接上层横向筋及纵向筋，最后焊接锁边筋、吊筋及保护垫块。
3）焊接钢筋桁架时，应按要求预留出灌注管的位置，两导管间距不应大于3m，导管距槽段端部距离不大于1.5m。
4）钢筋笼焊接前，必须先进行钢筋材质及焊接质量检验，合格后，方可进行钢筋笼加工制作。
5）对焊钢筋接头轴线位移偏差不能大于0.1d。
同一截面上接头数应小于50%，接头位置错开距离应大于30d。
6）为防止起吊钢筋笼时产生变形，在起吊处用剪力撑进行加固。
7）钢筋笼焊接后整体要平直，所用钢筋表面无油污和锈蚀，电焊条必须符合设计规范要求。
8）切割钢筋时，应用专用切割机下料，以保证尺寸准确，周边齐整。
（6）钢筋笼吊装
1）钢筋笼起吊时，顶部要用一根横梁（常用工字钢），其长度要和钢筋笼尺寸相适应。
钢丝绳须吊住四个角。
为了不使钢筋笼在起吊时产生很大的弯曲变形，通常采用二台吊车同时操作，其中一钩吊住顶部，另一钩吊住中间部位，为了不使钢筋笼在空中晃动，钢筋笼下端可系绳索用人力控制。
起吊时不允许使钢筋笼下端在地面上拖引，以防造成下端钢筋弯曲变形。
2）插入钢筋时，吊点中心必须对准槽段中心，然后徐徐下降，垂直而又准确地将钢筋笼吊入槽内。
钢筋笼插入槽内后，检查其顶端高度是否符合设计要求，然后用槽钢等将其搁置在导墙上。
（7）水下混凝土浇筑
1）地下连续墙混凝土是在泥浆中采用导管法浇筑。
混凝土导管直径一般为250mm，开始浇筑前，导管内必须先放一只直径与导管内径相同的球胆，导管口距槽底约为50cm。
2）混凝土采用商品混凝土搅拌车直接供料。
供料必须连续，必须满足每小时20m3以上，坍落度18～22cm。
3）浇筑混凝土时，小于等于4米槽段采用1根导管浇筑，大于4米的槽段应采用2根导管浇筑，防止混凝土液面不均匀上升。
导管插入混凝土的深度应控制在2～4米，混凝土浇筑实际标高应比设计标高高出30～50cm，以保证墙顶质量。
（8）顶拔接头管
当浇第一车混凝土时，应取样做一组试块，当试块达到初凝时，可以提动接头箱，以后每隔5～10min提动一次，提升幅度20cm左右，在混凝土浇筑结束后，接头箱采用顶升装置顶拔，根据油泵显示的压力等来控制顶升速度。
5、机械设备
表9.3-3机械设备一览表
序号
设备称
单位
数量
规格型号
主要工作性能
一
支护工程施工设备
1
液压槽壁机
台
1
HS843HD
330KW
2
空压气泵
台
4
3
冲孔钻机
台
2
ZP-3
Φ800
4
泥浆泵
台
4
2ZPNL
40ｍ3
6
泥浆净化器
台
3
30KW
7
刷壁器
个
2
钢丝式
8
顶升设备
台
2
9
砼浇注设备
套
4
10
接头管
米
60
Φ800
二
土、石方设备
1
挖掘机
台
1
PC200
1.2ｍ3
2
土方运输车
辆
8
15T
三
起重设备
1
履带吊车
台
1
QY-50
70T
2
汽车吊
台
1
XC-25
25T
四
钢筋、砼设备
1
钢筋弯曲机
台
3
BEN35
Φ40
2
钢筋切断机
台
3
CUT43D
Φ40
3
钢筋调直机
台
2
CT4/8
Φ22
4
钢筋对焊机
台
2
UN1-100
100KVA
5
交流电焊机
台
8
AX9-500
6
插入式振捣机
台
15
3N100
6、质量控制
（1）导墙施工质量控制
导墙是地下连续墙施工的第一步，它的作用是挡土墙，建造地下连续墙施工测量的基准、储存泥浆，它对挖槽起重大作用。
1）导墙变形
出现这种情况的主要原因是导墙施工完毕后没有加纵向支撑，导墙侧向稳定不足发生导墙变形。
解决这个问题的措施是导墙拆模后，沿导墙纵向每隔一米设二道木支撑，将二片导墙支撑起来，导墙砼没有达到设计强度以前，禁止重型机械在导墙侧面行驶，防止导墙受压变形。
2）导墙的内墙面与地下连续墙的轴线不平行
这个问题在施工过程中曾经碰到过，超声波测试结果显示，由于导墙本身的不垂直，造成整幅墙的垂直度不理想。
导墙的内墙面与地下连续墙的轴线不平行会造成建好的地下连续墙不符合设计要求。
解决的措施主要是导墙中心线与地下连续墙轴应重合，内外导墙面的净距应等于地下连续墙的设计宽度加50mm，净距误差小于5mm，导墙内外墙面垂直。
以此偏差进行控制，可以确保偏差符合设计要求。
3）导墙开挖深度范围内均为回填土，塌方后造成导墙背侧空洞，砼方量增多
控制方法：
首先是用小型挖基开挖导墙，使回填的土方量减少，其次是导墙背后填一些素土而不用杂填土。
（2）成槽质量控制
1）成槽机施工
成槽施工是地下连续墙施工质量是否完好的关键一步，成槽的技术指标要求主要是前后偏差、左右偏差。
由于前后偏差由仪器控制，前后偏差在施工过程中出现问题的次数是较少的。
左右偏差的问题是我们地下连续墙施工过程中的一个顽症，发生的概率非常高。
槽顶与槽底的偏差肉眼很容易就可以观察到。
首先做好技术交底工作，其次是成槽司机的态度要严肃。
2）泥浆液面控制
成槽的施工工序中，泥浆液面控制是非常重要的一环。
只有保证泥浆液面的高度高于地下水位的高度，并且不低于导墙以下50厘米时才能够保证槽壁不塌方。
泥浆液面控制包括两个方面：
首先是成槽工程中的液面控制，这一点做起来应该并不难。
但是一旦发生，就会对我们的槽壁质量形成了很大的影响，塌方在所难免。
产生的原因主要是指导工麻痹大意，工人不知道如何操作。
我认为对工人的交底也是一项必做的工作，工人不止是干体力活，对具体的工序也应该有一定的了解。
其次是成槽结束后到浇筑砼之前的这段时间的液面控制。
这件工作往往受到大家的忽视，但是泥浆液面的控制是全过程的，在浇筑砼之前都是必须保证合乎要求的，只要有一小段时间不合要求就会功亏一篑。
3）刷壁次数的问题
地下连续墙一般都是顺序施工，在已施工的地下连续墙的侧面往往有许多泥土粘在上面，所以刷壁就成了必不可少的工作。
刷壁要求在铁刷上没有泥才可停止，一般需要刷10次，确保接头面的新老砼接合紧密，可实际情况往往刷壁的次数达不到要求，这就有可能造成两幅墙之间夹有泥土，首先会产生严重的渗漏，其次对地下连续墙的整体性有很大影响。
在以后的
升级会员 