隧道施工技术交底0402secret.docx
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隧道施工技术交底0402secret
省道302任家坪至禹里段地震灾后重建工程第6合同段（桩号：
K10+000--K11+800）
十里碑隧道施工技术交底
交底单位：
六标项目部
接受单位：
隧道队
十里碑隧道施工技术交底
工程名称
省道302任家坪至禹里段地震灾后重建工程第6合同段（桩号：
K10+000--K11+800）
交底项目
十里碑隧道施工技术交底
交底日期
施工技术交底
（洞顶水沟）
一、施工准备：
1、清理山体植被及砍伐树木。
2、测量放样。
洞口环形截水沟依据设计和规范，在5m外设置。
线形结合地形情况与路基排水相连。
二、施工方法：
1、由于受地形限制无法采用机械开挖，采用人工开挖、修整。
施工中，用木条制作水沟大样，确保水沟截面尺寸和平顺。
2、截水沟开挖完成后，砌筑前应保证沟底坚实平整，经监理验收合格，进入砌筑工序。
3、砌筑采用挤浆法，按配合比用滚筒式拌合机搅拌。
4、砌筑时，先在沟底先铺一层2cm的砂浆，再安放片石。
5、截水沟15～20m设置一道伸缩缝。
6、施工中保持沟槽内干燥，无积水。
发现有软弱淤泥应挖除进行换填。
7、砌筑完成后，在砂浆达到强度后开始勾缝。
8、人工开挖截水沟控制好尺寸和坡度。
9、砂浆严格按配合比计量并搅拌均匀，所用材料必须符合规范要求。
10、砂浆用机械搅拌，配合比通过试验确定，砂浆随拌随用。
砌筑时砂浆饱满，无空缝、通缝。
砌筑基础的第一层砌块时，可直接坐浆砌筑。
11、砌体分层砌筑，砌体较长时可分段分层砌筑，但相邻工作段的砌筑高差不超过0.2cm分段位置设在沉降缝处，各段水平砌缝一致。
12、各砌层先砌外圈定位行列，然后砌筑里层，外圈砌块与里层砌块交错连成一体。
砌筑时在靠外露面预留深约2cm的空缝备作勾缝用。
13、各砌层的砌块安放稳固，砌块间砂浆饱满，粘结牢固，不得直接贴靠或脱空。
砌筑时，底浆铺满，竖缝砂浆先在已砌石块侧面铺放一部分，然后于石块放好后填满捣实。
14、砌筑的砌体必须覆盖养护，平均每天不少于3次。
（洞门及明洞）
1.洞口上方有一危岩体,施工前先予以清除。
2.在洞外放出隧道中线，由测量组对洞口段的自然坡面进行测绘，与设计对照，然后根据实际情况放出包括明暗洞交界的仰坡边线、明洞开挖边线、洞口开挖边线等开挖线。
3.作好洞口范围的截水沟、排水沟，保证洞口范围排水通畅。
4.边仰坡刷坡及明洞开挖,自上而下分层开挖，加强边仰坡防护直至洞底标高。
并随着仰坡的开挖，在仰坡面施作喷锚网封闭仰坡面：
φ22早强砂浆锚杆，长度为5.0m，间距1.2×1.2m，梅花形布置；φ8钢筋网，间距0.2×0.2m，钢筋网尽量与仰坡岩面密贴；C25喷射砼，厚度为20cm。
在明暗交接处用φ50×5的注浆小导管进行周壁预注浆，对洞口进行锁固。
5.按以上方法对仰坡面加固、对洞口进行处理，暗洞施工的安全得到保证后，即可顺利的进入暗洞施工。
6.明洞钢筋砼，内模采用6m衬砌台车立模，外模采用钢模和木模，洞门端挡头板采用木模内贴PVC板或胶合板制作的模板；采用对称灌注，先浇筑暗洞衬砌一环，再向外施工明洞。
明洞衬砌施工时，在拱部需加设背模。
施工时，先在衬砌外轮廓线上设φ22钢筋，间距1m，然后在钢筋上随砼浇筑安设背模，背模采用木模，用Ⅰ16a工字钢压紧（一端搭在已施工混凝土段，一端固定在挡头板上），随后砼养生。
7.进行明洞防水层和明洞回填施工。
明洞回填拱脚以下采用M7.5浆砌片石，拱脚以上回填土石，表面铺设加筋草皮。
洞顶回填应分层夯实。
8.及时施工洞门护面墙、边仰坡防护工程和绿化。
（洞身开挖）
一、5级围岩采用台阶分部法（环形开挖留核心土）人工开挖。
开挖前先施作超前注浆小导管，上部台阶采用人工环形开挖、留核心土，初期支护紧跟；下台阶采用拉中槽间隔跳槽挖马口,接初期支护再扩挖、初期支护，及时形成封闭环。
其开挖示意图见下页。
（一）、开挖
1.上部导坑
采用7655风钻钻眼，开挖轮廓线往内约2.0米范围土体，以施工人员方便操作为宜，预留核心土，做为操作平台。
一次开挖进尺0.75m，便于工字钢拱架的安装施工。
开挖后初喷砼，然后人工翻斗车推运，翻碴至下导坑。
及时施工初期支护。
最后开挖核心土后，进入下一循环施工。
2.下台阶采用拉中槽，马口开挖,微振爆破，先支护再扩挖、支护，及时形成封闭环。
下台阶采用人工7655风钻爆破开挖，装载机装碴，自卸汽车运弃于碴场，每循环进尺控制在1m以内。
（二）、上部开挖循环作业时间表
上部开挖循环作业时间表
序号
工作项目
需用时间（min）
1
超前小钢管
360
2
测量放线布眼
45
3
环形人工7655风钻钻眼
90
4
装药爆破
30
5
通风排烟、找顶
45
6
初喷砼
90
7
出碴
120
8
锚杆、钢筋网、立钢拱架
180
9
复喷砼
240
10
核心土开挖
240
11
出碴
120
合计
1630
二、4级围岩衬砌一般地段采用正台阶法开挖，光面爆破施工，采用人工钻爆，初期支护紧跟。
上台阶开挖高度定在圆心平面以上，高度为5.5～6.5米，利于机械施工。
开挖前先施作超前注浆锚杆，再开挖上部，立即施作初期支护，然后开挖下部和施作下部初期支护，最后形成封闭环。
其开挖示意见下图。
（一）、开挖
开挖采用正台阶法，光面爆破，布眼采用TAPS激光自动定位系统，装载机配合自卸车进行装运作业，底部采用挖掘机辅以人工清检。
施工中严格遵循“短进尺、弱爆破、强支护和及时封闭”的施工原则。
1.上部开挖
掏槽采用大空眼直眼掏槽的方式进行爆破作业，台阶高度5.5～6.5m，循环进尺1.8～2.3m。
台阶上部开挖超前下部30～40m。
2.下部开挖
台阶下部采用左右两侧交替开挖或一次开挖。
下台阶采用光面爆破施工，一次施工进尺控制在2.0米左右。
（三）、循环作业时间表
上部开挖循环作业时间表
序号
工作项目
需用时间（min）
1
超前锚杆
90
2
测量放线布眼
45
3
台车就位、钻眼
120
4
装药爆破
45
5
通风排烟、找顶
45
6
初喷砼
90
7
出碴
120
8
锚杆、钢筋网、立钢拱架
180
9
复喷砼
240
合计
975
下部开挖循环作业时间表
序号
工作项目
需用时间（min）
1
测量放线布眼
60
2
台车就位、钻眼
90
3
装药爆破
30
4
通风排烟、找顶
45
5
初喷砼
60
6
出碴
120
7
锚杆、钢筋网、立钢拱架
120
8
复喷砼
150
合计
675
三、断层
1.加强地质超前报工作，及时调整支护参数。
2.尽量缩短断层地段各工序之间的距离，尽快地使全断面衬砌封闭，以减少岩层暴露、松动和地压增大。
3.对断层地段进行爆破时，应严格控制炮眼数量、深度和装药量，尽量减小爆破对围岩的震动。
4.施工中当断层带内充填软塑状的断层泥或特别松散的颗粒时，可直超前支护，采用先拱后墙法。
墙部的首轮马口，可用挖井法施工;如断层带特别破碎，则二、三轮马口应以扩井法施工，最后挖去核心土，随即浇筑仰拱。
5.断层地带的衬砌应紧跟开挖面完成，衬砌断面尽早封闭。
5级围岩开挖施工顺序
测量放线→超前支护→上部环形开挖、超前支护→开挖核心土→拉中槽→马口开挖→下部初期支护→进入下一循环
4级围岩开挖施工顺序
测量放线→上导坑超前支护→上导坑钻眼→装药爆破→通风排烟→初喷砼→出碴→初期支护→下部开挖→初期支护→进入下一循环
（支护）
一、初期支护
施工方法：
5级围岩
1.采用人工7655凿岩钻机将RD25N径向中空注浆锚杆按设计要求的间距和位置直接打入岩层，用注浆泵进行注浆。
2.钢筋网在加工场内加工成网片，运至工地安装。
3.喷射砼使用TK961型湿喷机，采用湿喷工艺施工。
一次喷射厚度5～7cm，一遍喷完待其初凝后再喷第二遍，直到喷够设计厚度。
4级围岩
1.径向药卷22锚杆采用钻机按设计要求的间距和位置直接打入岩层,注浆泵注浆后插入杆体，进行张拉锚固。
2.锚喷网施工采用高空平台车作业。
㈠径向RD25N中空注浆锚杆施工
1.钢拱架外缘用红油漆按设计等距画点布置孔位。
2.用手风钻按设计外插角打眼。
打眼完后，用吹风管对眼内吹风将碴屑吹出。
3.连接注浆管，向内注浆。
注浆时先注无水孔，后注有水孔，一般从拱顶向下顺序注。
如果遇窜浆或跑浆，则间隔一孔或几孔注浆。
注浆压力初压0.5Mpa，终压2.5Mpa，达到终压后稳压10min，即可停止注浆。
4.注浆结束后，等待4个小时方可开挖。
㈡径向药卷22锚杆施工
1.在岩面用红油漆按设计等间距画点布置孔位，人工风钻或钻孔台车钻眼,钻孔与岩面垂直，孔径φ42mm。
锚杆孔位偏差不大于50mm，孔洞保持直线，孔深偏差不大于10mm，。
2.成孔后用高压风、水进行清洗钻孔，清除孔内碴屑。
3.全长灌注锚固剂。
4.注浆后立即插入杆体，位置居中。
5.用千斤顶对锚杆杆体进行张拉，每根锚杆的锚固力不得低于图纸要求。
㈢型钢拱架施工
1.下料：
将切割好的型钢放在1：
1胎模上，固定后用乙炔焰加热达到一定温度后，均速起动胎模千斤顶将型钢压制成型。
2.各单元的接头板与已弯制成型的钢架单元焊接。
3.各单元构件放在样台上试拼，轮廓误差不大于3cm，各单元用螺栓连接，钢拱架平放时，平面翘曲应小于±2cm。
4.测设型钢钢架在隧道法线方向的位置与高程，并用红油漆准确标注拱顶、拱脚和边墙等控制点位置，设置足够的定位锚杆。
5.超挖较大部位，用浆砌片石镶补，拱或墙脚有虚碴或不稳定时，清除松碴，用喷砼填平，再用槽钢沿纵向铺设，确保钢架脚稳固。
6.安设拱架，单元间用螺栓连接，并与定位锚杆焊接在一起，钢架与初喷层之间空隙，用骑马垫塞紧。
钢架间纵向用Φ25钢筋焊接，环向间距1.0m。
㈣钢筋网施工
1.钢筋网的铺设：
初喷5cm厚砼封闭围岩，随即施作锚杆后挂钢筋网。
2.钢筋网应随受喷面的起伏铺设，钢筋网的砼保护层不小于20mm，且与锚杆联结牢固。
3.钢筋网孔的绑扎和焊接质量符合施工要求。
㈤喷射砼施工
1.喷射砼工艺流程：
湿喷砼施工工艺流程见表3。
2.材料及配合比
⑴.水泥：
采用R42.5普通硅酸盐水泥。
⑵.砂：
采用机制砂。
⑶.碎石：
采用级配良好的料场材料，使用前筛洗干净。
⑷.水：
水中不含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质，不得使用污水，使用前进行水质分析。
⑸.配合比：
经试验确定。
3.喷射前的准备工作
⑴.清除松动岩块和墙脚岩碴，并用高压风、水冲洗受喷面。
⑵.设置预埋铁钉或利用锚杆外露长度以掌握喷射砼厚度。
⑶.检查机具设备和风、水、电等管线路并试运转。
⑷.对岩面的渗漏水处理。
⑸.受喷面有渗水、润水时，采用增加速凝剂的方法，即时封闭围岩。
⑹.地下水从狭小范围或岩层裂隙中涌出时，将水集中于一处，用钻孔和排水管进行排水，若不能集中，用半园管导水。
4.喷射作业
⑴.砼搅拌均匀后，通过料车运至施工场地，在全部加入外加剂后持续4min即可输入湿喷机喷射。
⑵.开机后，保证工作风压在0.4～0.55Mpa之间，并根据所喷部位和管道长短调整风压，喷射机胶管内径为50mm以上，防止堵管。
⑶.喷射手选用适当距离，一般保持在0.8～1.5m内，喷射在多功能台架上操作，以保证喷嘴与受喷面的距离。
⑷.喷头与受喷面垂直，若受喷面钢拱架，钢筋网覆盖时，可将喷头稍加偏斜，但不宜小于70°。
⑸.喷射作业应分段、分层由下而上顺序进行，先边墙后墙顶，先拱脚后拱顶，避免死角。
喷头在喷射过程中作连续不断的圆周运动，形成螺旋状运动，后一圈压前一圈三分之一。
喷射分段（长度不大于6m）、分片，自下往上，呈“S”形运动。
后一层喷射应在前一层砼终凝后进行，若终凝后间隔1h以上再次喷射时，受喷面应用风、水清洗。
⑹.按初喷和复喷二次进行，初喷厚度4～5cm，复喷到设计厚度，有钢架处要将钢架包裹至少2cm厚。
⑺.喷射砼终凝后2小时起，洒水养护。
5.技术要求：
⑴.喷砼紧跟掌子面，喷前按设计完成锚杆、钢筋网等的施工工作，喷砼可滞后掌子面一定距离，但应不大于3米，施工时可根据监控量测的结果进行修正。
⑵.渗漏水地段的处理：
当岩面大面积渗水但水量不大时，在喷射前用高压风吹扫；开始喷射砼由远而近；临时加大速凝剂掺量，缩短初、终凝时间，逐渐合拢喷射砼。
水止住后，按正常配合比喷射砼封闭。
⑶.试验室负责优选喷射砼配合比与施工控制，严格按配合比供料进行拌和，电子计量称控制外加剂的掺量，确保喷射砼强度符合设计要求。
⑷.每隔5m，用TAPS极座标自动测量系统测绘开挖断面和喷射砼完毕后的断面，两断面相减就得砼厚度，不够设计厚度的重新加喷补够。
⑸.喷射砼由专人喷水养护，以减少由于水化热引起的开裂，发现裂纹用红油漆作上标志，进行观察和监测，确定其是否继续发展并找出原因进行处理，对可能掉下的喷射砼撬下重喷，对不再发展的裂纹，采取在其附近加设锚杆或加喷一层砼的办法处理，以策安全。
⑹.坚决实行“四不准”制度，即喷锚工艺不完成，掌子面不前进；喷射砼厚度不够不前进；开挖喷锚后发现问题不解决不前进；量测结果不安全不前进。
以上制度由工地领工员负责实施，并将实施情况填入工程日志簿备查，项目经理部负责检查督促。
二、不良地质段超前支护
超前注浆小导管施工：
㈠小导管注浆机具设备
小导管注浆机具设备表
序号
名称
规格型号
附注
1
钻机
风钻
2
双液压注浆泵
SN系列注浆机
3
输浆胶管
φ25
4
单阀
Q11SA-16DG25
5
压力表
0～4Mpa
6
储浆桶
自制
7
配浆桶
自制
8
孔口密封器
自制
㈡施工工艺
注浆作业包括钻孔、布管、封孔、注浆四道工序。
超前小导管施工工艺流程。
1.钻孔布管
φ42×3.5注浆小导管长度3.50m，环向间距30cm，人工手持7655风钻钻眼，孔口偏差不大于40mm，孔眼长度应大于设计的小钢管长度，小钢管应平直，尾部焊箍，顶部成尖锥状，采用锤击或钻机顶入，钢管长3.50m，管上按梅花形布置小孔，间隔15cm，孔眼直径8mm，尾部置于钢架腹部或焊接于系统锚杆尾部。
纵向两环小导管的搭接长度不小于1.0米。
2.封孔注浆：
在掌子面喷一层5cm厚砼，孔口处设止浆塞，注浆采用高压注浆泵，注水泥水玻璃浆，注浆压力0.5～1.0MPa，浆液配比现场试验确定。
注浆时先注无水孔，后注有水孔，从拱顶向拱脚方向灌注。
遇窜浆或跑浆时，则采取间隔一孔或几孔灌注的方法。
φ22超前锚杆施工：
㈠施工工艺
φ22超前锚杆施工作业包括钻孔、注浆、插入肝体四道工序。
超前锚杆施工工艺流程同径向早强砂浆锚杆。
㈡施工方法
1.在岩面用红油漆按设计等间距画点布置孔位，采用人工钻孔，施工时按设计要求的孔距、排距和深度钻孔，,钻孔与岩面垂直，孔径φ42mm。
锚杆孔位偏差不大于50mm，孔洞保持直线，孔深不得小于图纸所示长度。
2.成孔后用高压风进行清孔，清除孔内碴屑。
3.注浆前，将孔眼吹净，注浆时将注浆管插至孔底，随注浆的进行匀速拔出注浆管。
4.注浆后立即插入杆体，位置居中，孔口可用木楔临时固定，钢筋尾端外露长度应稍小于喷层厚度；及时安装垫板，垫板应密贴岩面，安装好后不得敲击和碰撞。
4.6.2涌水地段超前支护
富水、涌水地段采用超前地质预报,利用地质钻机在开挖面钻5～15m的深孔，以预测围岩工程地质和水文条件，并准备好各种预防和施工措施。
富水、涌水地段在超前注浆堵水后进行开挖，开挖及支护方法根据所属围岩衬砌类型确定。
注浆材料采用水泥水玻璃双液浆液。
注浆后，总出水量小于2m3/小时，且一处出水量小于0.6m3/小时，即可结束注浆。
超前注浆堵水见下图：
（防水系统）
一、设计概况
本隧道结构防水系统包括C25泵送砼、防水板、止水带、止水条等。
防水系统见下页图。
（一）、在隧道暗洞衬砌与初期支护之间，设计有1.5mm厚改性ECB防水板和350g/m2的土工布，设置在隧道的拱部及边墙部位。
（二）、在喷设混凝土中根据渗水量大小埋设多道Ω型环向弹簧排水软管，将水引入边沟内。
（三）、隧道全长的两侧墙脚外侧设HDPEφ110纵向排水管，并用间距10米边沟连通，排出洞外。
（四）、隧道砼采用集中拌合站拌制，泵送灌注。
隧道内所有的施工缝和沉降缝均设置中埋式橡胶止水带。
4二、施工方法
（一）、Ω型环向弹簧排水软管施工
1.隧道开挖断面检查，符合设计要求后，初喷砼（厚5cm）封闭岩面。
2.随着围岩的变形，第一层喷砼表面产生裂缝漏水，凡漏水处均埋设Ω型环向弹簧排水软管，并立即向其表面喷射2～3cm速凝灰浆包裹固定。
3.接着喷射第二层砼进行封闭，然后继续观察喷层表面。
4.若还有渗漏水现象，在各渗漏水处钻眼引水，再加设Ω型弹簧排水软管。
在较长无渗漏水地段，可每隔5～10m沿墙壁上下钻眼，按前述方法预设Ω型弹簧排水软管。
5.待初期支护趋于稳定的条件下，最终逐层喷砼封闭直至喷层表面干燥无水。
6.在大面积淋水或地下水流量大的地段，亦按上述方法设置多层暗埋式排水管，通过暗埋式排水管将水引入墙脚纵向排水管排出洞外。
7.确保达到“排水通畅，衬砌表面干燥无水”的要求，可铺设土工布和防水板。
（二）、纵向排水管
1.在隧道全长的衬砌两侧墙脚外侧设纵向HDPEφ110排水管，并与环向Ω型弹簧排水软管连通。
2.每隔100m将水从纵向排水管引入边沟。
（三）、防水层（土工布和防水板）
1、防水层施工方法
防水板利用简易作业平台架作业，采用无钉挂板技术，先铺土工布再塑焊防水板。
先用射钉枪将土工布及衬垫用水泥钉钉设在喷砼面锚固，再塑焊粘接，相邻两幅之间的防水板搭接长度不小于10cm，在施工缝搭接处预留不少于1.0m的搭接长度。
2、防水层施工工艺
防水层施工工艺流程见表3。
3、防水板施工操作要点
项目
施工操作要点
基面处理
1.铺设防水层之前，检查喷射混凝土的平整度，喷射混凝土凹凸度D/L≤1/6（其中D为喷射混凝土相邻两凸面间凹进去的深度；L为喷射混凝土相邻两凸面间的水平距离），拱顶120°范围表面的D/L≤1/8。
先将喷射砼表面凹凸不平处用早强砂浆抹平，并清除积浮碴。
2.基面不得有钢筋及凸出的管件等尖锐突出物，否则要进行割除，并在割除部位用砂浆抹成圆曲面，以免防水板被扎破。
3.防水层施工时，基面应干燥不得有明水。
防水层铺设
1.防水层施工必须在初期支护稳定后进行。
2.洞内安装搭设挂板台架，首先在隧道拱顶标出中心线位置，将土工布缓冲层自拱顶向两侧依次用衬垫和水泥钉固定在基面上，固定间距为拱部3～4点/m2、边墙2～3点/m2，呈梅花型布置，钢钉与钢钉之间土工布不能绷得太紧，预留一定的余长，以防灌注砼时被拉裂。
3.防水板先于场外用热合机双焊缝焊机将其加工成幅宽3.0m和需要的长度。
4.防水板的铺设，沿长度分中并标记加工成防水板，采用手动专用熔接器将防水板热熔在衬垫上，衬垫之间的卷材预留一定余长，以防止砼灌注时防水板被牵拉破损。
防水层
保护措施
1.边墙及拱圈立模、绑扎钢筋时不得破坏防水层。
2.焊接钢筋时要用石棉板等不燃物遮挡，以免烧坏防水层。
3.混凝土捣固时，捣固棒不得接触防水层。
（四）、止水带、止水条
本隧道采用中埋式止水带，在衬砌沉降缝，及断面变化处均需设置。
施工缝采用膨胀式止水条，止水带、止水条施工见下图：
1、沿二次衬砌设计轴线间隔0.5m在挡头板上钻φ12钢筋孔，将加工成型的φ10钢筋一侧穿入，内侧卡紧止水带一半。
2、待模筑砼凝固后拆除挡头板，弯曲φ10钢筋卡套上PS-1止水带另一半，模筑下一环砼。
3、膨胀式止水条在二次衬砌浇筑完成脱模后直接用钢钉固定在安装部位。
隧道防排水工程施工顺序
初喷砼→Ω型弹簧排水管→复喷砼→纵向排水管→铺设土工布→铺设防水板→二次衬砌→排水沟、中心排水沟
（衬砌）
1、钢筋制作安装：
1.1、钢筋采用在棚内制作，现场安装；
1.2、主钢筋加长采用电孤焊搭接，焊条采用五级以上焊条，采用单面焊时满足10d要求，采用双面焊时不少于5d要求，焊缝饱满并及时除渣；
1.3、主筋接头错位布设，按焊接接头同一断面内接头数不超过总钢筋数的50%；
1.4、钢筋保护层采用绑扎预置小水泥预制块，以确保主钢筋净保护层厚度为5cm；
1.5、侧墙脚先浇砼部分，按设计要求布设好连接钢筋，当钢筋采用二次安装时，主筋的接头按规范错位布设，其焊接接头长度不小于10d；在钢筋接长和上半部分安装前对钢筋进行除锈除砼渣处理。
2、施工缝、变形缝及明暗洞接缝施工：
在模注砼之间设置施工缝，在围岩类别变化交接处设置变形缝（注意设计与实际的差别，应根据实际的情况来设置），在明暗洞的交接处设置接缝。
衬砌在浇注固定止水带时应防止其偏离中心，以免产生单向透径缩短，影响止水效果；衬砌在浇注振捣过程中必须充分，使混凝土与止水带很好的接合。
3、衬砌砼施工：
3.1、衬砌砼施工采取先浇注仰拱。
衬砌砼每施工段浇注长度6m，采用整体式全断面液压台车，砼洞外拌制，用砼输送车运至洞内浇筑点，采用输送泵送入浇注面。
3.2、二次衬砌采用衬砌台车形成模板支模体系，模板台车采用每1m设18号工字型钢拱架，8mm厚大型钢板作面板，液压内支撑体系。
台车就位于稳固的地基上，需要调高时用硬木支垫。
模板台车按不同围岩类预留沉降量。
3.3、二次衬砌砼采用插入式振动棒振捣密实；
3.4、衬砌砼采用先浇墙脚部分，形成模板台车定位导墙，再浇上半部分的施工方案。
墙脚部分浇注高度为1m左右。
上部砼浇注前，将墙脚顶面砼凿毛，将松散的砼清除干净。
衬砌砼从两侧对称开始浇注，然后向拱顶闭合。
考虑到初期支护表面与防水板之间局部不一定紧贴以及后续浇注砼振动密实可能对前期已浇注砼在未硬化前扰动而引起砼重塑，应采用从一端向另一端推进浇注至起拱部位，以便前期侧墙砼有一定静置期，然后再浇注对应的拱圈部分。
静置期限1小时左右，但不得超出砼的初凝时间，以免侧墙砼重塑过程中在起拱部位形成裂缝；
3.5、砼拌和采用搅拌站集中拌和，用泵送车运至施工作业面，并用泵将砼送至浇注面。
泵送出口与浇注面间的落差应保持在1m之内，以免砼下落高度太大而离析；
3.6、砼拌和材料采用级配良好的碎石，在满足设计强度的情况下，要严格控制水泥用量，尽量减少水泥超量使用，以最大限度降低水化热，避免产生干缩裂缝及温变裂缝。
在浇注混凝土过程中，现场试验人员应根据试验配比按施工配比控制好混凝土的和易性、坍落度、流动性以及水灰比。
决不能以加水的方法调整和易性。
3.7、模注砼标号：
C25，抗渗S10
3.8、防渗混凝土必须振捣密实，插入式振捣器插入间距不超过其有效半轻的1.5倍，避免欠振、漏振和过振现象，施工缝和预埋件部位尤需注意振捣密实，要防止振捣器触及模板、止水带及预埋件。
3.9、拆模：
对于围岩段的衬砌，考虑二衬部分承荷，在砼强度达到70%以上时，才可开始拆模；
对于明洞模注砼，洞顶无外加荷载时，在砼强度达到70%以上时开始拆模，当洞顶有外加荷载作用时，待砼强度达到100%时，方可拆模；
上述强度指标的控制，均由工地试验室现场取样、养生后试压确定，并报监理工程师批准。
4、初期支护与二次衬砌间超挖部分的处理方案：
4.1、在允许范
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